注射模课程设计说明书

1、沈阳航空航天大学课程设计说明书 摘 要摘 要本次课程设计主要是针对圆形盖的注射模具设计,该盖材料为ABS塑料，是工业生产中常见的一种产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注射模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等都有详细的设计。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆形盖注射模具的设计，也就是设计一副注射模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构工艺性要求，该模具是单分型面注射模具。 关键词：ABS塑料 注射成型 浇注系统

2、冷却系统 单分型面沈阳航空航天大学课程设计说明书 目 录目录第1章 塑件的工艺性分析11.1塑件的几何形状分析11.2塑件原材料的成型特性分析11.3塑件的结构工艺性分析21.3.1塑件的尺寸精度分析21.3.2 塑件的表面质量分析31.3.3 塑件的结构工艺性分析3第2章 成型设备选择与模具工艺参数42.1 塑件的体积计算42.2 型腔数量选择42.3 注射机的初步选择4第3章 注射模的结构设计53.1 成型方法的确定53.2 分型面的选择53.3 浇注系统的设计53.3.1 主流道的设计53.3.2 分流道的设计73.3.3 浇口的设计83.4 排气槽的设计93.5 脱模机构的设计103.

3、6 导向与定位机构的设计113.7 冷却系统的设计12第4章 成型零件的设计134.1 成型零件应具备的性能134.2 成型零件的结构设计134.2.1 型腔结构设计134.2.2 型芯结构设计13第5章 成型零件的工作尺寸计算145.1 型腔工作尺寸计算155.1.1 型腔径向尺寸155.1.2 型腔深度尺寸155.2 型芯工作尺寸计算155.2.1 型芯径向尺寸155.2.2 型芯高度尺寸155.3 型腔壁厚计算165.3.1矩形整体式型腔壁厚和底板厚的计算16第6章 注射机有关参数的校核186.1 注射机最大注射量的校核186.2 锁模力的校核186.3模具闭合高度的确定与校核186.3

4、.1模具闭合高度的确定186.3.2 模具安装部分的校核196.4开模行程的校核19第7章 模具总装配图20总 结21参考文献22第1章 塑件的工艺性分析1.1塑件的几何形状分析图1.1零件图塑件的名称：某型号零件塑件的材料：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS），属于热塑性材料塑件的用途：属于工业用品塑件的生产批量：大批量注：（1）外形尺寸： 该塑件壁厚为1mm,塑件高度为3mm，所用材料为ABS塑料，是热塑性塑料，适合于注射成型。（2）精度等级： 塑件未注公差的尺寸取公差为MT5。（3）脱模斜度： ABS为软质塑料，收缩率为0.4%-0.7%，据参考文献1表2-2-1，选择塑件上型芯和凹模的统

5、一脱模斜度为。利用CATIA软件绘制三维图，如图1-2所示。2沈阳航空航天大学课程设计说明书 第1章 塑件的工艺性分析图1.2 塑件三维图1.2塑件原材料的成型特性分析注塑用的ABS树脂除特殊品级或作着色处理的树脂外，大部分为浅象牙色或瓷白色不透明的颗粒。树脂吸水性不很高，如在加工允许值0.10_2%以下时，对于包装严密、贮存得当而且制品要求不太高的情况下，可不经干燥处理即可进行成型加工。但若颗粒中水分含量过规定值时，则必须先经干燥处理方可成型，对于特殊品级的颗粒或制品有较高要求（如电镀品）时，在成型加工前也必须进行干燥处理。 塑料ABS无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。密度为

6、1.051.18g/3,收缩率为0.4%0.9%,弹性模量值为2Gpa,泊松比值为0.394，吸湿性<1%，熔融温度217237，热分解温度>250。 塑料ABS也可以说是聚苯乙烯的改性，比HIPS有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电镀和机械加工。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为7085，干燥时间为26h；ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于7080的热风循环干燥箱内24h，再冷却至室温即

7、可。塑料ABS的热变形温度为93118，制品经退火处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40100的温度范围内使用。 ABS的主要性能指标见表1-1表1-1 ABS的性能指标密度/g.cm-31.021.08屈服密度/Mp50比体积/cm3.g-10.860.98拉伸强度/Mp38吸水率(%)0.20.4拉深弹性模量/Mp1.4×103熔点/130160抗弯强度/Mp80计算收缩率(%)0.40.7抗压强度/Mp53比热容/J.(kg.)-11470弯曲弹性模量/Mp1.4×1031.3塑件的结构工艺性分析1.3.1塑件的尺寸精度分析塑件的尺寸

8、精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小，模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺控制因素。而模具的某些结构特点又在相当大程度的影响塑件的尺寸精度。故而，塑件的精度应尽量选择的低些。对于本产品，图纸未注明尺寸精度，我们取一般精度4。此值由下表查知:表1-2 精度等级选用推荐表塑料高精度一般精度低精度聚苯乙烯345ABS聚甲基丙烯酸甲酯聚碳酸酯聚砜酚醛玻璃纤维增强塑料聚酰胺456聚氯乙烯聚甲醛567聚丙烯高密聚乙烯聚氯乙烯（软）678低密度聚乙烯表1-3 公差数值表1.3.2 塑件的表面质量分析 该塑件要

9、求表面无凹痕、气泡、划痕，而内表面无特殊要求。1.3.3 塑件的结构工艺性分析从图1.1中可知，该塑件外形为圆形盖，圆角过渡且无尖角存在，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。塑件型腔中等。该塑件为方便开模分型，取分型面于塑件下边缘平齐。综上所述，该塑件可采用注射成型加工。14沈阳航空航天大学课程设计说明书 第2章 塑件工艺性分析及压力机的确定第2章 成型设备选择与模具工艺参数2.1 塑件的体积计算 在CATIA软件中三维建模后，分析体测得体积v=1733mm³，由表1-1取密度=1.05g/cm³。质量m=v=1.05×1.733=1.81965g 式（2-1）2.2

10、型腔数量选择根据经验，在模具中每增加一个型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%，由于没有规定制品尺寸精度，且产品较小，产量较大，所以应设计成一模二到四腔，这里综合考虑预采用一模二腔。采用一模两腔，型腔平衡布置在型腔板两侧，以方便浇口排列和模具的平衡。2.3 注射机的初步选择（1）塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量。（2）浇注系统凝料体积的初步估计虽然设计之前难以确定浇注系统凝料的准确数值，单可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来估算。由于本次采用流道简单并且较短。因此浇注系统凝料按塑件体积的0.4倍来估算。故，一次注入模具型腔的塑料熔体的总体积为： 式（2.2）（3）注塑机的预选： 根

11、据经验，ABS制品注射量取设备最大理论注射量的50%-75%，根据中国模具设计大典初步选择螺杆型机XS-ZS-22，主要参数见表2-1表2-1 XS-ZS-22型注射机的主要参数螺杆直径/mm20注射容量/cm320模具厚度/mm最大180锁模力/KN250最小160最大注射面积/cm390喷嘴球半径/mmSR12模板行程/mm160孔直径/mm2注射时间/s0.45拉杆间距/mm×mm235注射压力/MPa75沈阳航空航天大学课程设计说明书 第3章 注塑模的结构设计第3章 注射模的结构设计3.1 成型方法的确定塑件采用注射成型，为了保证塑件的表面质量，采用侧浇口进行浇注，因此模具应

12、采用单分型面结构（两板式结构）。3.2 分型面的选择分型面的选择原则：1.分型面应选在外形最大轮廓线上2.应该尽量减少塑件在分型面上的投影面积3.考虑到排气的效果4.保证塑件的形状与尺寸精度要求5.满足试件的外观质量要求6.应尽可能的使试件开模后留在动模一侧7便于模具加工8.对侧向型芯的影响综上所述，由于该塑件形状规则，则其分型面的位置如下：图3.1 分型面3.3 浇注系统的设计3.3.1 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压

13、力损失最小。主流道浇口套形式：浇口套的结构形式有两种，一种是整体式，既定位圈与浇口套为一体，并压配于定模板内，一般用于小型模具；另一种为将浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。本设计的模具为一副小型模具，故采用整体式结构。3.3.1.1 主流道的尺寸主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，流道表面粗糙度Ra0.8m，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51mm。（1）主流道的长度小型模具L应尽量小于60mm,本次设计中取50mm进行设计。（2）主流道小端直径D=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=2+0.5=2.5mm

14、 式（3.1）（3）主流道大端直径（锥度=4°）大端直径D= d2×L×tan（/2）=6mm 式（3.2）（4）主流道球面半径 SR = 喷嘴球头半径 + (1-2)mm = 12 +1 mm = 13mm 式（3.3）（5）球面的配合高度 H = 4mm3.3.1.2 主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材。图3.2 主流道衬套3.3.2 分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关.该塑件的体积比较大但

15、形状并不复杂,且壁厚均匀,可以考虑采用多点进料的方式,缩短分流道的长度,有利于塑件的成型和外观质量的保证.从便于加工的方面考虑,采用截面形状为U形的分流道.查有关的手册,选择R=2.5mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。（1）分流道设计原则如下：1)分流道对熔体的阻力要小，分流道转折处应以圆弧过渡。2)各型腔均衡进料，各分流道的截面积和长

16、度都要对应相等，各支分流道长度应一致，并尽量取短，平衡式布置的分流道能满足这点。3）表面粗糙度要求达到Ra0.8为宜。4）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。5）通常分流道开设在模具的一边，有利于开模时将流道凝料脱出。6）分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并利用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及填充。 本设计采用梯型断面分流道，切削加工在一块模板上，加工容易实现，且表面积不大，热量损失和阻力损失不太大。对于壁厚小于3mm，质量在200g以下的塑件。（2）分流道相应参数的确定分流道的长度，由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时分流道设计可适当选小一些。单边分流道长度取

17、L=20。对于ABS塑料，分流道直径D=4.79.5mm， 由于制件很小取l=6，h=4mm。分流道表面粗糙度一般在Ra=1.252.5即可，此处取。另外，脱模斜度一般在5°10°之间，这里取脱模斜度为5°。3.3.3 浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是：（1）型腔充满后，熔体在浇口出首先凝结，防止其倒流；（2）易于切除浇口凝料；（3）对于多型腔模具，用于平衡进料。浇口截面积通常分流道截面积的0.030.09。浇口截面形状有矩形和圆形两种。浇口长度约为0.52mm左右。浇口

18、具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。对于此塑件选择使用侧浇口，侧浇口尺寸按照下述经验公式计算： 式（3-4）式中 b-侧浇口的宽度（mm） A-塑料件的外侧表面积（） h-侧浇口的厚度（mm），取1mm求得b=1.6，h=0.5mm ，L=2mm图3.33.3.4冷料穴和拉料杆的设计(1)冷料穴的设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中拖出。冷料穴的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。此模具冷料穴直径取8mm，深度取7.5mm。 采用带Z形头

19、拉料杆的冷料穴，将其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍做侧向移动便可取出凝料的作用。在本模具中分流道较短且布局决定不需设计冷料穴。 （2）拉料杆的设计 拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆，本设计只需设计主流道拉料杆。拉料杆直径与冷料穴相配合，长度根据模架调整，长度低于分型面留出冷料穴的位置。 Z字型拉料杆形式冷料穴示意图见图2-5 图3.4 Z字型拉料杆形式冷料穴示意图3.4 排气槽的设计从某种意义讲，注射模也是一种置换装置，即塑料熔体进入模腔，同时置换出模腔内的空气。此外，塑

20、料熔体会产生微量分解的气体。这些气体必须及时排出。对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于熔体流动末端。应保证塑件成型过程中不产生溢料。当高压熔体注入型腔时，模具型腔的某些配合面产生间隙，间隙过大则出现溢料，如图3-2所示。这时应根据塑料的粘度特性，在不产生溢料的前提下，将允许的最大间隙值作为型腔的刚度条件。各种塑料的最大不溢料间隙值表3-2。图3.5不发生溢料示意图表3-1不发生溢料的间隙值（mm）粘度特性塑料品种举例允许变形值低粘度塑料尼龙(PA)、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚甲醛（POM）0.0250.04中粘度塑料聚苯乙烯(PS)、ABS、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）0

21、.05高粘度塑料聚碳酸酯（PC）、聚砜（PSF）、聚苯醛（PPO）0.060.083.5 脱模机构的设计根据塑件的形状特点,模具型芯在动模部分，开模后，塑件由于型芯的包紧力留在动模一侧，其推出机构可选择推板推出和推杆推出机构。由于推杆推出简单,推出平稳可靠,故采用简单推杆推出机构推出塑件。 常用的推杆有A、B、C、D型，这里选择常用的A型，结构简单，尾部使用台肩的形式。台肩直径与推杆直径 约差46mm。图3.6 A型推杆示意图3.6 导向与定位机构的设计任何一副模具在定、动模之间都设有导向机构，其作用是：定位作用、导向作用、承载作用、保持运动平稳作用等。图3.7 导柱导套导柱：通常采用带头导柱

22、。导套：通常采用带头导套和带肩导套。导柱、导套选取时注意事项如下：1.合理布置导柱位置，导柱中心至模具外缘至少有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险端面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用不等直径对称布置或等直径不对称布置。2.导柱工作部分长度应比型芯端面高出68mm，以确保其导向和引导作用。3.导柱工作部分的配合精度采用H7/f7；导柱固定部分配合精度采取H7/k6；导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.52倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，并降低加工难度。4.导柱与导套应具有足够的耐磨性，多采用低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为H

23、RC4855；也可采用T8或T10碳素工具钢，经淬火处理。导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4，固定部分为Ra0.8；导套内外圆柱面表面粗糙度取为Ra0.8为妥。5.导柱头部应制成截锥形或球头形；导套的前端也应倒角，一般倒角半径为12mm。6.导柱可以设置在动模一侧或定模一侧，设在动模一侧可以保护型芯不受损坏，设在定模一侧便于塑件脱模。3.7 冷却系统的设计设计冷却通道时，应遵循如下原则：1.冷却水道数量尽可能多，孔径尽可能大。2.冷却水孔至型腔表面的距离尽可能相等。3.强化浇口处的冷却。4.降低冷却水出入口处的温度差。5.冷却水道应避免设在塑件熔接痕处。6.合理确定冷却水接头位置。综上所述，

24、冷却水道示意图如图所示：图3.5 冷却水道沈阳航空航天大学课程设计说明书 第4章 成型零件的设计第4章 成型零件的设计4.1 成型零件应具备的性能由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须具有如下一些性能：1.具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压。2.具有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常应进行热处理，使其硬度达HRC40以上。3.材料的抛光性能好，表面应光滑美观。表面粗糙度要求应在Ra0.4以下。4.切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好。5.熔焊性能好，以便于修理。6.成型部位须有足够的尺寸精度。4.2 成型零件的结构设计4.2.1 凹模结构设计 凹模用于成型塑

25、件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式和组合式，组合式可细分为整体嵌入式、局部镶嵌式底部镶拼式、侧壁镶拼式和四壁拼合式5种。由于本产品的结构较简单，塑件尺寸小，型腔数目多，故采用整体式凹模。这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。 4.2.2 凸模结构设计 凸模用于成型塑件的内表面，又称为阳模、型芯。与凹模结构设计类似，凸模采用整体嵌入式结构。15沈阳航空航天大学课程设计说明书 第5章 成型零件的工作尺寸第5章 成型零件的工作尺寸计算5.1型腔、型芯和中心距计算公式（1）型腔工作尺寸计算公式1）型腔径向尺寸式中，S-塑件平均收缩率这里取0.6% ，下同；L s - 塑件外

26、径尺寸 -塑件正差值 - 制造公差，取/3 2）型腔深度尺寸式中,Hs - 塑件深度尺寸 -塑件正差值 - 制造公差，取 /3 （2）型芯工作尺寸计算公式1）型芯径向尺寸的计算式中，L s - 塑件外径尺寸 -塑件负差值 - 制造公差，取 /3 2）型芯深度尺寸式中,Hs - 塑件深度尺寸 -塑件负差值 - 制造公差，取 /3 （3）中心距工作尺寸计算：塑件精度等级取4级，塑件基本尺寸在03mm公差取0.12mm；在36mm公差取0.14mm；610mm公差取0.16mm；1014公差取0.18mm；1418mm公差取0.20mm；1824mm公差取0.22mm；2430mm公差取0.24mm

27、；在3040mm内公差取0.26mm；4050mm公差取0.28mm；5060mm公差取0.32mm；5.2 型腔工作尺寸计算5.2.1 型腔径向尺寸 1）L1=50+50×0.6%-0.75×0.320+0.32/3=50.060+0.107 2）L2=42+42×0.6%-0.75×0.280+0.28/3=42.0420+0.0935.2.2 型腔深度尺寸 1）H1=1+1×0.6%-2/3×0.120+0.32/3=0.9260+0.1075.3 型芯工作尺寸计算5.3.1 型芯径向尺寸1）l1=48+48×0.6%

28、+0.75×0.28-0.28/30=48.498-0.09302）l2=40+40×0.6%+0.75×0.28-0.28/30=40.45-0.0930 3）l3=32+32×0.6%+0.75×0.26-0.26/30=32.387-0.08704）l4=30+30×0.6%+0.75×0.26-0.26/30=30.375-0.0870 5）l5=8+8×0.6%+0.75×0.16-0.16/30=8.168-0.05306）l6=5+5×0.6%+0.75×0.14-0.1

29、4/30=5.135-0.04707) l7=3+3×0.6%+0.75×0.14-0.14/30=3.123-0.04708) l8=2+2×0.6%+0.75×0.12-0.12/30=2.102-0.0405.3.2 型芯高度尺寸1）h1=1+1×0.6%+2/3×0.12-0.12/30=1.086-0.040 2）h1=2+2×0.6%+2/3×0.12-0.12/30=2.092-0.040 3）h1=3+3×0.6%+2/3×0.14-0.14/30=3.111-0.04705.4

30、中心距的计算 Cm=10+10×0.6%±0.186=10.06±0.03 Cm=18.5+18.5×0.6%±0.186=18.611±0.035.5 型腔壁厚计算5.5.1矩形整体式型腔壁厚和底板厚的计算根据型腔壁厚的刚度公式可得型腔壁厚： 式（5-5）式中 h-型腔侧壁厚度（mm）； P-型腔内溶体的压力，一般取2545Mpa； -型腔侧壁长边尺寸（mm）； a-型腔侧壁受溶体压力部分的高度（mm）； E-弹性模量，钢取； A-型腔板的厚度（mm）； -允许变形量（mm），； C-系数，由L/a的值选定，查塑料成型模具手册表4-

31、36得0.33。 C-常数，由底板内壁边长L/b值选定，查塑料成型模具手册表4-37得0.0138。所以按照刚度计算：型腔壁厚： 式（5-6）底板厚度： 式（5-7）整体式矩形型腔的强度可按照下式进行计算： 式（5-8）式中 -系数，查塑料成型模具手册表4-36得0.148；-边长比，=b/L。由式（5-8）可求出强度计算的型腔壁厚，并校核壁厚的应力是否超过其允许值。 式（5-9）符合强度要求。按照强度计算的型腔底板厚度H为： 式（5-10）所以为同时满足刚度强度要求，底板厚度H取大于11mm即可。19沈阳航空航天大学课程设计说明书 第6章 注射机有关参数的校核第6章 注射机有关参数的校核6.

32、1 注射机最大注射量的校核 为确保塑件质量，注射模一次成形的塑料重量应在公称注射量的35%75%范围内，最大可达80%，最低不应低于10%。既保证塑件质量，又充分发挥设备的能力，选在50%80%范围内为好。51.25/100=51.25%，正好在范围内，所以XS-ZS-22型注射机选取的比较合适。6.2 锁模力的校核锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系式为： FkpA 式（6-1）式中F注射机的锁模力，查相关表得XS-ZS-22型注射机的锁模力为250kN；k压力损耗系数，一般取1.11.2； p型腔内熔体的压力，本塑件p=40MPa；A塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和， 本模具计算得 250KN故注塑机的锁模力足够，满足锁模要求。6.3模具闭合高度的确定与校核 6.3.1模具闭合高度的确定根据塑料成型模具设计手册选择标准模架：定模座板25定模A=20支撑板32垫板C=50动模座B=20动模座板25模具高度: 82+A+B+C=82+20+20+50=172 式（6-2）6.3.2 模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为250mm×200mm，XS-ZS-22型注射机最大安装尺寸为250mm×280mm,故能满足模具的安装要求。由于XS-ZS-22型注射机所允许模具的最小厚度=100mm