EQY32008电镀层及化学处理层修改后

1、东风汽车公司技术标准化委员会 发布2008-07-07实施2008-07-07发布电镀层及化学处理层Metal coatings & Conversion coatings Q/EQY-3-2008 Q/EQ 东风汽车公司标准代替EQY-3-1995前 言本标准根据GB/T1.1-2000标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则进行修订。本次修订在1995年版本的基础上做了以下修改：(1)、取消了机械镀的技术要求；取消了电镀镉的技术要求。(2)、增加了镁基材料氧化的技术要求。(3)、增加了无铬锌铝涂层的技术要求，并确定无铬锌铝涂层的分类为金属涂层，还确定了金属涂层的标记为Ct。(4)、锌

2、铬膜涂层的工艺标记由JZnCr改为DAC，并确定该工艺分类为金属涂层。(5)、增加了零件号中表面处理代号的内容。 (6)、化学氧化的标记由“C”统一改为“CO”，“C”的标记作为“CO”的扩展标记继续使用，同时增加了一批扩展标记。(7)、有些镀种已经有了单独的标准，本标准不再重复制定，而是引用。本标准附录A为规范性附录；附录B为资料性附录。本标准由东风汽车有限公司工艺研究所提出。本标准由东风汽车公司技术标准化委员会归口。本标准起草单位：东风汽车有限公司工艺研究所。本标准由东风汽车有限公司工艺研究所负责解释。本标准主要起草人：郝其勋、刘立炳、刘晔红。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：EQY-

3、3-1986、EQY-3-1995。电镀层及化学处理层1 范围本标准规定了各种镀覆层（电镀层、化学镀层、金属涂层、转化膜层及化学处理层）的表示方法、工艺要求、镀层质量要求、试验方法及检验规则。本标准适用于东风汽车公司商用车零部件及总成各种镀覆层的质量控制和验收。其它类车辆的零部件及总成各种镀覆层的质量控制和验收可参考本标准执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准

4、。GB/T 5270 金属基体上的金属覆盖层 电沉积和化学沉积层 附着强度试验方法评述GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验Q/EQY-406 电镀铜层技术条件Q/EQY-426 电镀铬层技术条件Q/DFLY1017 螺纹件表面处理技术条件Q/DFLY1018 电镀锌层技术条件Q/DFLY1019 装饰性电镀铬层技术条件Q/DFLY1020 锌铬膜层技术条件Q/DFLY1021 电镀镍层技术条件Q/DFLY1022 电镀锡层技术条件3 术语 3.1 有效表面 Important surface在零部件的某些表面上，其表面处理层对该零部件的

5、外观和(或)使用性能起着重要作用，这些表面就是本标准针对的有效表面。有效表面在图纸上规定，如果图纸上未规定，则正常目视可见部位视为有效表面，其他如果发生锈蚀会导致整个零件或总成功能受损的表面也视为有效表面。非有效表面原则上不执行本标准，其技术要求可以由供需双方协商，未经协商确定的原则上视为不需检查该部位质量。如果有效表面由于某些原因难于检测，可以用检测非有效表面来代替检查有效表面，前提是这些表面上的镀层具有基本相同的状况。3.2 镀层厚度 Thickness of coating镀层厚度是指在普通零件的有效表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。3.3 复合标记

6、Complex symbol复合标记就是用一系列有特定意义的英文字符(代表一种符号或标记)和数字来表示表面处理工艺及技术要求。其中，“符号”是用来表示材料的，一般使用国际上通行的表示符号或容易识别的表示符号，例如“Cr”表示铬，“DCr”表示装饰铬。而“标记”是用来表示工艺方法的，例如“EP”表示电镀，“Ct”表示金属涂镀。4 各种镀覆层的表示方法(复合标记)4.1 通用的表示方法基体材料/镀覆方法镀覆名称镀覆层厚度（或镀覆层等级、镀层单位面积质量）后处理其中“”的标记只出现在“镀覆方法”和“镀覆名称”之间，其它几处省略。4.2 基体材料的表示符号金属材料基体用其化学元素符号表示，合金材料基体

7、用其主要成分的化学元素符号表示。常用的基体材料如下： 钢铁，用“Fe”表示，可以省略(包括“/”) 锌或锌合金，用“Zn”表示 铝或铝合金，用“Al”表示 镁或镁合金，用“Mg”表示 铜或铜合金，用“Cu”表示 塑料，用“PL”表示 不锈钢，用“St”表示4.3 镀覆方法的标记4.3.1 基本标记 用“EP”表示电镀（螺纹件可以省略“EP”标记） 用“CP”表示化学镀或无电解镀 用“Ct”表示金属涂镀或金属浸镀 用“CO”表示化学氧化（无颜色要求，无工艺要求） 用“AO”表示阳极氧化 用“Ph”表示磷化；“MnPh”表示锰盐磷化；“ZnPh”表示锌盐磷化 用“P”表示钝化（仅限铜、银及铜合金，

8、无颜色要求，无工艺要求）对于“化学氧化”、“阳极氧化”、“磷化”、“钝化”，将无后续的“镀覆名称”、“镀覆层厚度”等符号或标记。4.3.2 化学氧化(钝化)的扩展标记对于铝、镁、锌等材料（含合金），用“CO”表示的化学氧化（钝化）对工艺和颜色是无任何限制的。如果化学氧化需要指定工艺或颜色，则用下表的标记代替“CO”。CO的扩展标记工艺氧化膜颜色C六价铬氧化处理彩色B六价铬氧化处理白色H六价铬氧化处理黑色G六价铬氧化处理绿色TO三价铬氧化处理不限定颜色TC三价铬氧化处理彩色TB三价铬氧化处理白色TH三价铬氧化处理黑色TG三价铬氧化处理绿色N无铬氧化处理4.4 镀覆名称的表示符号“镀覆名称”指的是

9、镀覆到基体上的镀层种类，一般用材料符号表示。 用“Cr”表示铬 用“DCr”表示装饰铬（典型的镀层为铜、镍、铬三层，但不限定为这三层） 用“Zn”表示锌 用“Cu”表示铜 用“Sn”表示锡 用“Ni”表示镍 用“Pb”表示铅 用“Ag”表示银 用“DAC”表示锌铬膜 用“ZA”表示无铬锌铝涂层4.5 镀覆层厚度或分级有耐蚀性要求的零件，其工作环境一般可以分为“驾驶室内部（总成内部）”、“驾驶室外部一般环境”及“驾驶室外部严酷环境”3种，对应的镀层厚度由薄到厚，可以分为34级，因镀种不同而有所区别。在标注时，需依据工作环境来确定镀覆层厚度或级别。一般来说，影响外观的零件和对行车安全有影响的零件应

10、该采用较高的等级，即镀覆层较厚。镀层厚度单位默认为微米（m）。如果是用镀覆层级别来代替镀覆层厚度（例如装饰镀铬），有关人员需要注意核对并确认该级别所对应的镀覆层厚度。需要注意的是，有些镀覆层规定了单位面积上镀覆层质量。螺纹件镀层厚度原则上不是依据使用条件，而是依据螺距来确定。详见Q/DFLY1017。4.6 后处理及特殊要求镀铜、镀银后如果需要进行钝化处理(无特定颜色要求)，用标记“P”表示。化学镀镍后需要通过热处理提高硬度，用标记“Ht”表示。镀锌后如果需要进行钝化处理，其标记依据钝化工艺、钝化膜颜色而不同，详见Q/DFLY1018。一般来说，不同的腐蚀环境，对钝化膜的要求是相同的。如果需要

11、具有较高耐蚀性的钝化膜，后处理标记用“L”。如果需要钝化膜耐热性达到120，则后处理标记用“E”。高强度钢铁零件镀后需要去氢，用标记“Q”表示。锌铬膜和无铬锌铝涂层的默认色彩均为银灰色。若要其他色彩，可以采用有色的涂层，也可以采用默认色彩的涂层并用后处理方式获得要求色彩。默认色彩不附加颜色标记，其他颜色标记放在表示涂层厚度的数字后面，用“H”表示黑色，用“R”表示红色，用“Y”表示黄色，用“L”表示蓝色，用“G”表示绿色。镁合金钝化若仅仅是为了满足仓储期和运输期不腐蚀，则用标记“-S”表示。4.7 图纸上的表示方法在图纸上标注电镀技术要求时，先标注复合标记，空两格，然后标注相应的标准编号。例1

12、：EPCr150Q Q/EQY-426 (钢铁基体，镀硬铬，150m，除氢处理)例2：PL/EPDCr3 Q/DFLY1019 (塑料基体，镀装饰铬，三级，镀层是光亮的)以上各例中的标准号也可以使用本标准号（不含年份）。产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明；螺纹尺寸均指镀后(成品)尺寸。产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。4.8 零件号中电镀工艺的表面处理代号4.8.1 螺纹件在零件号中，螺纹件电镀工艺的表面处理代号见下表。镀覆工艺表面处理代号相应的复合标记(注1)镀锌六价铬白色钝化Z1Zn3B、Zn5

13、B、Zn7B镀锌六价铬彩色强化钝化(注2)Z2Zn3EL、Zn5EL、Zn7EL 镀锌六价铬彩色钝化Z3Zn3、Zn5、Zn7镀锌六价铬绿色钝化Z4Zn3G、Zn5G、Zn7G镀锌六价铬黑色钝化Z5Zn3H、Zn5H、Zn7H镀锌三价铬白色钝化T1Zn3TB、Zn5TB、Zn7TB镀锌三价铬微彩色钝化T3Zn3TC、Zn5TC、Zn7TC镀锌三价铬绿色钝化T4Zn3TG、Zn5TG、Zn7TG镀锌三价铬黑色钝化T5Zn3TH、Zn5TH、Zn7TH锌铬膜处理F6CtDAC3、CtDAC5锌铬膜处理（黑色）F7CtDAC3H、CtDAC5H无铬锌铝涂层G6CtZA3、CtZA5无铬锌铝涂层（黑色

14、）G7CtZA3H、CtZA5H镀铅P1Pb3、Pb5、Pb7镀铜D1Cu3、Cu5、Cu7氧化YCO锌盐磷化H1ZnPh10锰盐磷化H2MnPh5 注1：一个代号可以对应数个标记（镀层厚度不同），实际镀层厚度是按螺距确定,见Q/DFLY1017。 注2：钝化膜要求经120烘烤1h后盐雾试验200h达标。4.8.2 非螺纹件在零件号中，非螺纹件电镀工艺的表面处理代号见下表。镀覆工艺表面处理代号相应的电镀标记钝化膜颜色驾驶室内部零件镀锌六价铬钝化Z7Z7BZ7HZ7GEPZn5EPZn5BEPZn5HEPZn5G彩色白色黑色绿色驾驶室外部零件(一般零件)镀锌六价铬钝化Z8Z8BZ8HZ8GEPZ

15、n8EPZn8BEPZn8HEPZn8G彩色白色黑色绿色驾驶室外部零件(保安件及严酷腐蚀件)镀锌六价铬钝化Z9Z9BZ9HZ9GEPZn13EPZn13BEPZn13HEPZn13G彩色白色黑色绿色驾驶室内部零件镀锌三价铬钝化T7T7BT7HT7GEPZn5TCEPZn5TBEPZn5THEPZn5TG微彩色白色黑色绿色驾驶室外部零件(一般零件)镀锌三价铬钝化T8T8BT8HT8GEPZn8TCEPZn8TBEPZn8THEPZn8TG微彩色白色黑色绿色驾驶室外部零件(保安件及严酷腐蚀件)三价铬钝化T9T9BT9HT9GEPZn13TCEPZn13TBEPZn13THEPZn13TG微彩色白色

16、黑色绿色镀铅P8P9EPPb10EPPb15镀铜D5EPCu55 各种镀覆层的选用原则5.1 耐蚀性选择原则在各种镀覆工艺中，不同的处理方法所获得的镀层(保护层)耐蚀性是不同的。在常用的工艺中，锌铬膜处理的耐蚀性最佳，其余依次为电镀锌、磷化、化学氧化(发蓝)。在严酷腐蚀环境下使用的零件，应优先选用耐蚀性好的表面处理工艺。化学氧化方法因耐蚀性太差，应尽量避免采用。5.2 选择镀覆工艺时应考虑的其它因素在选择镀覆工艺时，还应该考虑以下因素。5.2.1 高强度零件尽量采用金属涂覆处理(如锌铬膜处理)或磷化处理，可以避免氢脆发生。若用电镀锌，则镀后需及时进行除氢处理。5.2.2 耐蚀性越好的镀覆工艺，

17、往往成本越高。在非严酷环境工作的零件应适当采用成本较低的工艺处理。5.2.3 电镀锌后采用不同的钝化膜，成本也不相同。一般来说，六价铬钝化工艺中，黑色钝化膜、绿色钝化膜成本较高。三价铬钝化的成本一般比六价铬钝化的成本略高些。采用附加“L”标记和“E”标记的钝化膜，成本均会有所提高。5.2.4 锌铬膜和电镀锌六价铬钝化工艺均使用了国际上已经限制使用的六价铬，今后国内也将限制其使用。在选用工艺时，应尽量避免选用这些工艺。现阶段暂时使用，条件达到后应尽快实现工艺改进，用不含六价铬的金属涂覆层“无铬锌铝涂层”来代替锌铬膜；用镀锌三价铬钝化工艺来代替镀锌六价铬钝化工艺。6 镀覆处理前零件质量要求 待镀零

18、件应无油污，油漆，金属屑，锈蚀和氧化皮。 热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。但允许有轻微的氧化色。 焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。 带有复杂内腔的焊接件，铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液、气排出的工艺孔。 不经机加工的铸件，锻件，其表面应进行喷丸或喷砂处理。喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。 经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁，磁粉及荧光粉等。 凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。 凡是金属和橡胶，金属和塑料，冷轧钢和未经清理的热轧钢，精加工件和毛坯件，铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，

19、应先与工艺部门商定，并制定双方同意的技术验收规范。 表面粗糙度小于Ra1.6的零件，不允许有锈迹。7 镀覆层技术要求7.1 电镀锌层螺纹件镀锌层需满足标准Q/DFLY1017中的技术要求。非螺纹件镀锌层需满足标准Q/DFLY1018中的技术要求。7.2 电镀铜层本节所指镀铜层不包括装饰镀铬层中的铜层。镀铜层需满足标准Q/EQY406中的技术要求。7.3 电镀镍层本节所指镀镍层不包括装饰镀铬层中的镍层。镀镍层需满足标准Q/DFLY1021中的技术要求。7.4 电镀铬层本节镀铬层指的是满足耐磨要求的电镀硬铬层，不包括装饰镀铬层中的铬层。镀铬层需满足标准Q/EQY426中的技术要求。7.5 电镀装饰

20、铬层本节所指装饰铬，为满足外观要求的复杂镀层，其典型的结构为铜、镍、铬三层。其中镍层可能为双层或多层。单独的镀铜层、镀镍层或镀铬层不属于装饰铬的定义范围。镀层下面的基体材料可以是钢铁、塑料、铜及铜合金、锌及锌合金。装饰铬层应该满足标准Q/DFLY1019中的技术要求。不得用镀硬铬抛光代替装饰镀铬。7.6 电镀银层镀银层厚度和耐蚀性要求见下表：复合标记基体金属镀层厚度(m)中性盐雾时间（h）合格要求使用举例EPAg15P钢铁1572主要表面无铜绿弹簧件Cu/EPAg6P铜636电器触点镀银后必须进行电解钝化，抗暗处理。在钢铁上镀银时，必须先预镀铜层。7.7 电镀铅层镀铅层厚度和耐蚀性要求见下表：

21、复合标记基体金属镀层厚度(m)中性盐雾时间（h）合格要求使用举例Cu/EPPb25铜2572腐蚀面积10%与硫酸接触的零件EPPb15钢铁1548EPPb10钢铁1048除特殊要求外，原则上不采用镀铅层。具有普通螺纹的零件，镀层的厚度及有关检验方法按Q/DFLY1017规定。镀铅层孔隙率应按附录A方法进行检查。7.8 电镀锡层镀锡层需满足标准Q/DFLY1022中的技术要求。7.9 磷化层本节涉及的磷化用途为防锈、拉延、磨合等，不包括油漆前的磷化。7.9.1 螺纹件螺纹件磷化层需满足Q/DFLY1017中的技术要求。7.9.2 非螺纹件非螺纹件磷化处理的标记，膜层质量及使用条件见下表：复合标记

22、磷化膜类型膜层质量(g/m2)使用条件MnPh10锰盐磷化10防蚀,抗磨MnPh55磨合MnPh22磨合ZnPh15锌盐磷化15润滑，减摩ZnPh1010润滑，防蚀ZnPh55润滑一般来说，零件磷化后需浸防锈油或乳化液，以保证其具有一定的耐蚀性。非螺纹件磷化层外观要求与螺纹件一致。非螺纹件磷化层耐蚀性检查，依据标准GB/T 10125进行中性盐雾试验24h，主要工作面不得出现红锈。7.10 氧化层7.10.1 螺纹件螺纹件氧化层需满足Q/DFLY1017中的技术要求。7.10.2 非螺纹件非螺纹件氧化层无厚度要求，其他质量要求与螺纹件一致。7.11 锌铬膜层螺纹件需满足标准Q/DFLY1017

23、中的技术要求。非螺纹件需满足标准Q/DFLY1020中的技术要求。7.12 无铬锌铝涂层7.12.1 无铬锌铝涂层的分类及耐蚀性要求 膜层的分类及耐蚀性要求分级螺纹件复合标记非螺纹件复合标记涂 覆 量（mg/dm2）膜层厚度（m）耐盐雾时间（h）1CtZA2 1302-41202CtZA3CtZA4130-1904-62403CtZA5CtZA6190-2606-84804CtZA8260-3208-101000 无铬锌铝涂层按规定的时间进行中性盐雾试验后不得出现红锈腐蚀。7.12.2 无铬锌铝涂层的外观要求涂层的基本色调呈银灰色，涂层的其他色彩和减摩性能可以通过附加涂层或在涂料中加入适当的添

24、加物获得。涂层应连续，无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、夹杂物等缺陷。涂层应均匀，无明显的局部过厚现象。 涂层应无严重变色现象，但允许有轻微色差。7.12.3 无铬锌铝涂层的附着力要求及检验方法无铬锌铝涂层应该具有良好的附着力，该附着力检验依据下列国标进行。7.12.3.1 划格胶带试验依据GB/T 9286的规定执行，试验后相应部位表面的评级为01级视作合格。7.12.3.2 划线和划格试验依据GB/T 5270的规定执行。7.13 无电解镀镍磷合金（简称化学镀镍）化学镀镍层的厚度、硬度要求见下表：复合标记基体金属镀层厚度(m)镀层硬度(HV)使用条件CPNi25钢铁25耐蚀CPNi25Ht钢

25、铁25750耐磨CPNi10钢铁10耐轻微腐蚀CPNi5钢铁5耐轻微腐蚀注：CPNi25Ht表示化学镀镍后需经热处理(一般4001h)，其硬度值为热处理后的硬度值。7.14 铝、镁、锌、铜等的阳极氧化、化学氧化及钝化各种钝化膜、氧化膜厚度及耐蚀性要求见下表：复合标记基体金属膜厚度中性盐雾试验使用条件m时间（h）合格条件Al/CO铝、铝合金48主要表面（加工面）无白色腐蚀产物防蚀Al/AO铝、铝合金1072主要表面无白色腐蚀产物Cu/P铜、铜合金防变色Zn/CO锌合金72主要表面无白色腐蚀产物防蚀Mg/CO镁、镁合金24主要表面腐蚀面积不超过5防蚀Mg/CO-S镁、镁合金8主要表面腐蚀面积不超过

26、5轻微防蚀8 镀覆层质量检查8.1 检查类型8.1.1 抽查 电镀零件的抽查由公司的工艺管理部门或质量管理部门进行，各单位也可以抽查下级供应商的零件。零件抽取后由公司专门的电镀质量检查部门实施检查。 一般来说，外部零件是抽查的重点零件。驾驶室内部零件是否抽查，工艺管理部门和质量管理部门可以根据实际生产中存在的问题酌情考虑。 待查零件从加工单位库房中或已经送到使用单位、被加工单位认定的合格品中抽。 抽查数量依照检查的项目数而定，一般每个项目3个零件为宜。 被抽查的零件应该具有代表性。尤其是在供应商资格认证(货源鉴定)时，应该确保抽查的零件是正常批量生产的零件，而不是在特定条件下精心制作甚至委托制

27、作的零件。 抽查零件的单位在将零件送交检查部门时，应附上图纸上规定的技术要求。对过时的或作废的技术要求，则按本标准的最新版本进行调整。 抽查零件的单位在将零件送交检查部门时，应注明图纸上规定的有效表面。如果图纸上没有注明，或者抽查单位没有说明，则检查单位默认将整个零件的外表面视为有效表面。 检查项目中有一项不合格，则该零件的电镀质量就为不合格。 检查的零件中有一个不合格，则该批次零件的电镀质量就为不合格。 若检查不合格，对该批次零件是否要扩大抽查量或复查，由抽查单位决定。 经抽查单位有关负责人确认抽查方法符合规定程序后，抽查的结果可以被抽查单位和其它部门作为判断该批次或者特定阶段电镀质量合格与否的依据。处于认证阶段、尚未稳定批量生产的供应商除外。8.1.2 送检 由电镀加工单位或供应商自己送零件到质量检查部门检查。实施检查的单位可以是任何有检查手段、并获得相关认证的单位。 送检的零件可能没有代表性。 此类检查仅仅被送检单位用作内部质量控制。 检查数量和项目可以由用送检单位自定。 检查结果不可以被除送检单位外的其它任何单位认定为正常批量生产合格与否