ZJDB表格修改大庆

1、表1 ZJ50DB7钻机井架质量监理表井架型号：JJ315/45-K7 图号：JJ545408-00 产品编号：JG05-004序号主要质量监造项目及要求质量监造过程及质量状况1井架主要型材原材料的核查：对井架各主要型材的原材料进行核查，证实原材料的化学成分及机械性能符合国家相关标准，强度等机械性能满足API规范、设计图纸要求。对井架上段、中上段、中段立柱所用型材（热轧 H 250×250×9×14H型钢/Q345B），井架下段、中下段立柱所用型材（焊接 H 350×250×10×16 H型钢/Q345B），井架人字架前、后立柱所用型

2、材（焊接 H 500×400×16×25 H型钢/Q345B），等进行了核查，具体结果见“原材料供应质量抽查表”2各主要结构件生产过程的质量监理：1） 检查各主要结构件组焊过程符合工艺文件的要求，包括检查焊工资质、所用焊料（包括焊料的管理及性能等）、焊缝坡口、焊接设备等是否符合要求；2） 井架各段及人字架焊接质量的检查；3） 关键焊缝的探伤，核查探伤报告，（验收标准AWSD1.1）；1） 在各主要结构件组焊过程，每天在结构分厂检查组焊过程，Q345B型材的组焊，手工焊采用J502的焊条，CO2气体保护焊采用ER506焊丝；人字架上支座、下支座、下支脚分别与立柱连接

3、的焊接，采用J507的焊条，并经350ºC高温烘烤2小时；2） 焊接过程中及焊后，对焊缝质量进行了检查，除发现个别漏焊、焊高尺寸不够等缺陷外（已要求工厂进行了整改），总体焊接质量良好，最终无漏焊、裂纹、夹渣、气孔等明显缺陷，焊渣、药皮清除干净，焊缝连续、平整，焊缝高度基本尺寸符合图纸、工艺要求；3）各部件的关键焊缝：井架左右下段支座与立柱连接的焊缝、人字架前后立柱上支座、下支座、下支脚分别与立柱连接的焊缝经经磁粉探伤，核查探伤报告号： BTA-10-2005-7 ，合格 ；起升三脚架板材及焊缝经经磁粉探伤，核查探伤报告号： BTA-03-2005-7 ，合格 ；3附属机加工件的质量监

4、理：1）销子、滑轮轴、起升滑轮的质量监理1）因这些零件为宝石厂通用的产品，批量生产，我们只能从整体上掌握这些通用零件的质量，即在机加工车间核查生产车间的不合格处理单，掌握不合格品的情况，防止不合格品在本钻机上的使用；从质量体系上检查其原材料(原材料棒料圆钢生产厂家的质量证明书、进厂抽检)、生产过程(包括粗加工、精加工过程)、工艺 (超声波、热处理、磁粉探伤等)等过程，满足要求。4井架室内台架组装（卧装）过程的质量监理：1）现场见证井架各段端面经过铣床加工，其平面度及光洁度满足图纸要求；2）检查井架各段结合端面的接触面积及错变量，应满足图纸及工艺要求；3）组装过程的现场见证，要求各结构件安装正常

5、，包括各背梁、井架主要附件等应安装顺利。4）起升大绳的单、双耳套经磁粉探伤应合格，并有探伤报告；起升大绳需经拉力试验(分别用510KN拉力试验3min、760KN拉力试验3min、1010KN拉力试验5min)并合格从型钢组焊开始，随着产品跟单一直在结构一分厂检查组焊质量，其质量状况及重要工序的见证内容如下：1）现场见证井架各段端面经过铣床加工，其平面度及光洁度满足图纸要求2）立柱端面的结合面要达到75以上，间隙小于0.5mm，错边量小于1 mm。在检查时发现有3处立柱端面的结合面未达到75的要求，督促生产厂整改合格。3）现场见证各结构件的配装过程。在各附件的配装过程无异常情况发生；4）起升大

6、绳的单、双耳套经磁粉探伤检查合格；起升大绳经拉力试验（分别用1080KN拉力试验3min、1330KN拉力试验3 min、1580KN拉力试验5 min）合格。5)起升大绳号： 1.双519-双512，长51.7m咸阳厂钢丝绳75，合格证号：DZ-235-2005-7 5井架人字架整体组装的主要尺寸检查：1）前腿下支脚开档中心距2) 后腿下支脚开档中心距3) 人字架上部滑轮中心距4）前腿与横梁组成的门形对角线误差5）后腿与横梁组成的门形对角线误差6）前、后腿支耳中心距人字架图号：JJ545408-27.00，设计及检验要求为：1）前腿下支脚开档中心距（9000±5）mm2）后腿下支脚

7、开档中心距（9000±5）mm3）人字架上部开档中心距（7890±3）mm4）前腿与横梁组成的门形对角线误差<15 mm5）后腿与横梁组成的门形对角线误差<15 mm6）前、后腿支耳中心距（6000±5）mm；与工厂检验人员一起，核查上述尺寸，并经在井厂总装时进行验证，达到设计要求。6井架卧装时，根据图纸及工艺要求，应进行以下主要尺寸的检查：1）井架下部开档尺寸2）井架各段立柱真线度误差3）井架组装后全长直线度误差4）井架顶部正面开档尺寸5）井架顶部侧面开档尺寸6）井架顶部对角线尺寸(天车架连接板)斜方差7）井架体上连接二层台的耳板间距误差设计及检验要

8、求为：1）井架下部开档尺寸为9000±5mm2）井架各段立柱真线度误差5mm3）全长直线度误差20 mm或0.5/1000；4）井架顶部正前面开档尺寸（2200±1）mm井架顶部正后面开档尺寸（2200±1）mm5）井架顶部左侧面开档尺寸（2200±1）mm井架顶部右侧面开档尺寸（2200±1）mm mm6）井架顶部对角线尺寸斜方差2mm7）井架体上连接二层台的耳板间距误差<5 mm（上、中：6000±5、下：6100±5）与工厂检验人员一起，检查上述尺寸，达到检验要求。7井架上全部滑轮的组装要求1）按要求加满润滑脂2

9、）转动灵活，无卡阻1）加满润滑脂2）用手转动，无卡阻8涂漆按国标或企业标准Q/BS4602和工厂制定的操作规范进行1）钢结构应进行预处理：喷丸除锈，等级Sa2.5，清除氧化皮；用汽油等将钢结构表面的油污、油脂等清除干净2）油漆品种应符合技术协议，涂漆质量满足标准要求：表面涂膜均匀，颜色一致，无邹折，无流挂、无脱落，涂漆的具体要求为：底漆喷涂干膜厚度30微米，中层漆喷涂干膜厚度50微米，1次完成，48小时后涂面漆；面漆喷涂干膜厚度40微米。3）油漆前大于30 mm孔的孔径内涂黄油1）喷丸除锈总存在死角，经监理人员指出后并现场监督，整改基本合格；钻机井场试验后用有机溶剂将钢结构表面的油污、油脂等清

10、除干净后再涂面漆。2）油漆为天津关西漆，底漆为环氧富锌底漆，中间漆为灰色环氧漆(EX-600)，面漆为白色氯化橡胶面漆。漆膜较均匀，没有起皮现象，但普遍存在各间隔时间均比操作规范短的现象；涂漆后有少量流挂，经返修基本达到要求。抽查漆膜厚度，基本达到要求。3）各孔内在涂漆前涂了黄油表2 ZJ50DB7钻机底座质量监理表底座型号：DZ315/9-X3 部件编号：JG05-001 图号：DZ590404-00序号主要质量监造项目及要求质量监造过程及质量状况1底座主要型材原材料的核查：对底座各主要型材的原材料进行核查，证实其满足API规范、设计图纸要求，原材料的化学成分及机械性能符合国家相关标准。对底

11、座左、右上座所用型材（焊接 1090×310×20×25 H型钢/Q345B），底座左、右前基座所用型材（焊接 H 1100×310×20×30 H型钢/Q345B），底座左、右后基座所用型材（焊接 1100×310×16×25 H型钢/Q345B），底座立根台大梁所用型材（焊接 H 1100×310×16×25 H型钢/Q345B），底座前、后立柱所用型材（热轧 H 350×350×12×19 H型钢/Q345B）等进行了核查，具体结果见“原材

12、料供应质量抽查表”2各主要结构件生产过程的质量监理：1） 检查各主要结构件组焊过程符合工艺文件的要求，包括检查焊工资质、所用焊料（包括焊料的管理及性能等）、焊缝坡口、焊接设备等是否符合要求；2） 各主要结构件焊接质量的检查；3） 各主要结构件连接孔（需整体进行镗孔）的镗孔过程的见证；4） 已加工好孔的连接耳座（板）与主要结构件的的组焊过程的现场见证；5） 关键焊缝的探伤，核查探伤报告，（验收标准AWSD1.1）；1） 在各主要结构件组焊过程，每天在结构分厂检查组焊过程，Q345B型材的组焊，手工焊采用J502的焊条，CO2气体保护焊采用ER506焊丝；少量的焊缝坡口为机加工而成，大部分坡口为气

13、割而成，但要求用砂轮打磨平整；2） 焊接过程中及焊后，对焊缝质量进行了检查，除发现个别漏焊、焊高尺寸不够等缺陷外（已要求工厂进行了整改），总体焊接质量良好，最终无漏焊、裂纹、夹渣、气孔等明显缺陷，焊渣、药皮清除干净，焊缝连续、平整，焊缝高度基本尺寸符合图纸、工艺要求；3） 现场见证底座前、后基座以及4根斜立柱各连接耳座（板）孔的整体镗孔过程，包括包括划线、找正、尺寸形位公差的检验过程的现场见证，符合图纸、工艺要求；4） 对4根直立柱两端连接耳座（板）（连接孔在组焊前已单独加工到位）与立柱本体的找正、组焊及尺寸形位公差的检验过程进行现场见证检查，尺寸及形位公差符合图纸要求；5）各部件的关键焊缝：

14、底座前后基座两端连接耳座与基座主体的焊缝、前后基座上与直立柱、斜立柱连接的支座焊缝、上座上与立根台及转盘梁支座相连的连接耳座的焊缝等均经磁粉探伤(验收标准AWSD1.1)合格，核查探伤报告，探伤报告号为：BTB-25-2005-7，合格；转盘梁连接耳板焊缝均经磁粉探伤（验收标准AWSD1.1）合格，探伤报告号为BTC-33-2005-6；用户另外提出的探伤焊缝：立根台大钳尾绳桩、梯子耳板等均经磁粉探伤（验收标准AWSD1.1）合格，探伤报告号为 BTA-08-2005-7。3附属机加工件的质量监理：1）底座销子、滑轮轴、起升滑轮的质量监理1）因这些零件为宝石厂通用的产品，批量生产，我们只能从整

15、体上掌握这些通用零件的质量，即在机加工车间核查生产车间的不合格处理单，掌握不合格品的情况，防止不合格品在本钻机上的使用；从质量体系上检查其原材料(原材料棒料圆钢生产厂家的质量证明书、进厂抽检)、生产过程(包括粗加工、精加工过程)、工艺 (超声波、热处理、磁粉探伤等)等过程，满足要求。4底座室内台架组装（卧装）过程的质量监理：1）底座基座下平面、左右基座各对称连接孔的找平、找正；2） 各外协结构件表面质量的检查； 3）组装过程的现场见证；4）底座上全部滑轮的组装检查：按要求加满润滑脂、转动灵活，无卡阻5）储气罐质量证明文件的核查；1）现场见证底座左、右基座下平面与蚂蚁台架间的间隙检查，间隙符合图

16、纸、工艺要求；现场见证底座左、右基座上4根直立柱、4根斜立柱连接耳座孔的同轴度检测过程，结果符合图纸、工艺要求；2）检查了外协结构件如立根台、绞车支座、气罐支架、底座基座的后基座、转盘梁、铺台、栏杆、逃生滑道、猫道等的表面质量，无大的或原则性的质量问题，基本满足要求；3）对主要的组装过程进行了现场见证：包括底座上座上各连接耳座的组焊，如分别与4根直立柱、4根斜立柱相配的耳座的组焊，分别与立根台、绞车支座、气罐支架相连耳座的组焊，转盘梁的找平及连接耳板的组焊等；4）井架上全部滑轮的组装检查：按要求加满润滑脂、转动灵活，无卡阻；5）储气罐生产厂家为正规厂家，有压力容器生产、制造的资质，产品有出厂合

17、格证，并按宝石厂提供的图纸生产。5底座整体组装（卧装）好后重要连接尺寸的检查：1） 左、右前基座与井架支脚连接支座中心距(开档尺寸)2） 基座井口中心线对线误差3） 左、右基座各对应耳座孔同轴度4） 基座上与井架人字架支脚相连的连接支座支前后水平距离及对角线差值5） 组装后左、右上座大斜方差值及与立根台的平面度设计及检验要求为：1)左、右前基座与井架支脚连接支座中心距(开档尺寸)9000±1mm2)基座井口中心线对线误差1mm3)左、右基座各对应耳座孔等高且同轴度2mm4)基座上与井架人字架支脚相连的连接支座支前后水平距离6000±1mm，对角线差值3mm5)组装后左、右上

18、座大斜方差值3mm；与立根台平齐，平面度5mm与工厂检验人员一起，核查上述尺寸，并经在井厂总装时进行验证，达到设计要求。6涂漆按国标或企业标准Q/BS4602和工厂制定的操作规范进行1）钢结构应进行预处理：喷丸除锈，等级Sa2.5，清除氧化皮；用汽油等将钢结构表面的油污、油脂等清除干净2）油漆品种应符合技术协议，涂漆质量满足标准要求：表面涂膜均匀，颜色一致，无邹折，无流挂、无脱落，涂漆的具体要求为：底漆喷涂干膜厚度30微米，中层漆喷涂干膜厚度50微米，1次完成，48小时后涂面漆；面漆喷涂干膜厚度40微米。3）油漆前大于30 mm孔的孔径内涂黄油1）喷丸除锈总存在死角，经监理人员指出后并现场监督

19、，整改基本合格；钻机井场试验后用有机溶剂将钢结构表面的油污、油脂等清除干净后再涂面漆。2）油漆为天津关西漆，底漆为环氧富锌底漆，中间漆为灰色环氧漆(EX-600)，面漆为白色氯化橡胶面漆。漆膜较均匀，没有起皮现象，但普遍存在各间隔时间均比操作规范短的现象；涂漆后有少量流挂，经返修基本达到要求。抽查漆膜厚度，基本达到要求。3）各孔内在涂漆前涂了黄油表5 ZJ50DB7钻机绞车及动力机质量监理表绞车编号：JC-50DB4绞车 编号(绞车底座)：H05-25 编号：AF500305-00序号主要质量监造项目及要求检查结果1绞车主要部件结构参数应满足技术协议要求a. 主滚筒尺寸(直径×长度)

20、：770×1310mm，开槽b. 主刹车鼓尺寸(直径×宽度)：1520×76mm上述尺寸查阅各分厂零件跟单和图纸，部件组装完成后现场测量，结构参数满足技术协议要求2绞车主要零部件的材料、结构尺寸、工艺等符合图纸及工艺要求各轴类零件热处理性能符合设计要求，并经超声波探伤和磁粉探伤检查；主要结构尺寸轴径、键槽以及粗糙度、尺寸公差、形位公差等符合图纸要求。它们的质量状况及重要工序的见证内容如下：从原材料下料开始，随产品跟单检查各工序的焊接及各零件的加工质量。2.1滚筒轴图号：AF500305-0401 轴号：QA501滚筒轴材料应符合图纸要求35CrMo， 符合图纸要求

21、滚筒轴应经热处理核查滚筒轴热处理报告RC-37-05.5.10 合格滚筒轴应进行内部无损探伤和表面无损探伤检查核查超声波探伤报告NT-C19-05.4.18 ，合格；核查磁粉探伤报告NT-C18-05.5.23 ，合格滚筒轴几何寸，符合图纸要求滚筒轴精加工完成后，和工厂检验员一起，对与轴承的配合尺寸、键槽尺寸等进行抽查，符合图纸要求2.2绞车架图号：AF500305-0100 ，编号：H05-25 焊缝表面质量检查现场检查焊缝表面质量、焊缝高度，情况良好，无明显表面缺陷； 主墙板垂直度检查经用铅锤、丝线进行检查，不垂直度1mm，满足设计要求主墙板与底座焊缝应进行表面无损检测焊缝经磁粉探伤，核查

22、磁粉探伤报告NT-C20-2005.7，合格；油箱经试漏合格经用清水24小时试漏，合格护罩、门、盖等开启方便，外观流畅经在车间检查，符合要求3滚筒轴总成组装3.1各零、部件要清理干净各零、部件用气吹、棉纱擦清理干净3.2滚筒体与滚筒轴组装到位后，滚筒体与轴肩定位可靠经检查滚筒体与轴肩的间隙0.5mm，满足设计要求3.3检查左右轴承与轴承座的径向间隙；检查轴承活端的轴向游隙组装后经检查，左轴承与轴承座径向间隙（0.020.063）mm，右轴承与轴承径向间隙（0.050.083）mm；右轴承在轴承座中有11 mm的轴向游隙。满足设计要求。3.5轴承座须热装到轴两端，并检查左右轴承中心开档尺寸、润滑

23、油道及润滑油的注入轴承座总成在炉内加热120，保温30分钟热装到轴两端到位，左右轴承中心开档尺寸：2000 mm，合格。油道管路畅通（用压缩空气吹），轴承盖加油封上装并紧固3.6滚筒轴总成作静平衡试验，剩余不平衡力距0.37NM （在连接毂1200 mm内圆上）经试验检查，达到静平衡效果。4绞车组装4.1绞车架组装前的检查表面质量检查各组焊件清除焊渣、药皮、气割口打磨平整各墙板与底座垂直度检查各墙板与底座垂直度误差1mm， 合格组焊后底座平面度检查平面度误差：3 mm对角线误差：4 mm 合格涂漆质量符合企业标准及技术要求符合要求4.2气控系统安装各软、硬管线用压缩空气吹各阀件用煤油清洗干净，

24、档位准确无杂质清洗干净，档位准确各管线圆滑过度，无死变，无碰磨，走向平直，排列整齐美观基本符合要求气密封试验压力0.8MPa，稳压10min,压降0.05 MPa压降0.03 MPa 合格动作试验，各手柄操作10次，动作灵敏、可靠各执行机构动作正确、灵敏4.3液压系统安装液压管路连接，确保液路畅通无阻液路畅通液力设备及控制系统安装到位安装到位4.4机油润滑系统安装各管线用压缩空气吹，畅通各管线干净、无污物、畅通各管线圆滑过度，无死弯，无碰磨，走向平直，排列整齐美观符合要求4.5黄油润滑系统安装各管线用压缩空气吹，畅通无阻各管线畅通，无污物各管线圆滑过度，无死弯，无碰磨，走向平直，排列整齐美观符

25、合要求4.6水路管线安装按设计要求安装底座内水管线无水路管线，本设计采用风冷结构4.7绞车架上装滚筒轴总成滚筒轴总成轴承座结合面距离与绞车架左、右墙板结合面距离1978mm一致符合要求死、活两端轴承座与机架用螺栓联结紧固，盘轴78圈，转动灵活无卡阻安装后，盘轴转动灵活无卡阻拆开死、活两端轴承盖，检查轴承上半部滚子，能用手拨动滚子检查合格活端轴承端面与轴承盖止口处间隙4-5 mm4 mm 合格4.8液压盘式刹车安装按盘式刹车使用说明书，要求进行安装安装符合说明书要求支架与绞车架的焊缝达到设计要求基本达到设计要求安装后检查安装到位，固定可靠安装到位，固定可靠刹车盘端面跳动检查刹车盘端面跳动0.3m

26、m，合格刹车块与刹车盘端面间隙检查（要求两侧间隙均匀）刹车块与刹车盘端面间隙在0.5 mm以内(在试验井场调试)合格4.9刹车盘水冷却系统安装刹车盘进、出口水管线与底座水管线连接，固定牢靠无水冷却系统4.10试速器总成的安装与滚筒轴的同轴度检查与滚筒轴的不同轴度0.1mm ，合格按设计要求定位和固紧减速器按设计要求进行了定位和固紧4.11护罩及附件安装外观整齐，固定可靠符合要求门窗开启灵活开启灵活5空载试验5.1空载试验前检查刹车系统灵活、可靠灵活、可靠各墙板轴头、盖板、护罩等密封严密，紧固牢靠符合要求盘动滚筒总成，转动灵活、无卡阻转动灵活、无卡阻气控系统压力试验，用0.8 MPa压缩空气吹各

27、管线，畅通；关闭所有阀件，稳压10 min，压降0.05 MPa；打开所有阀件，试压10 min，压降0.05 MPa关闭所有阀件，稳压10 min后，压降0.03MPa打开所有阀件，稳压10 min后，压降0.035MPa合格反复操作各阀件3-5次，各执行机构动作正确灵敏各执行机构动作正确灵敏机油压力调至在0.250.35 MPa范围内，系统润滑正常系统润滑正常5.2运转试验按绞车试验验收细则执行试验按绞车试验验收细则进行无漏油现象无漏油现象各快放阀、导气龙头、继气器工作灵敏可靠工作灵敏可靠各部位轴承温升40减速器输入轴右轴承温升高达47，总工批示，浪步接受，到井场试验核定系统油温温升353

28、4运转过程中噪音80dB78 dB防碰试验在任一档运转时，用手搬动防碰过卷阀杆，减速箱中间轴离合器均应放气，同时实现紧急刹车符合要求台面无明显振动无明显振动6左右电动机总成的安装6.1电机轴与减速箱输入轴同轴度检查千分表座吸在输入轴外圆上，触头触在电机轴外圆上，跳动误差0.1mm， 合格 7自动送钻装置的安装7.1与减速箱输入轴的同轴度检查与减速箱输入轴的不同轴度0.15mm， 合格7.2按要求定位和固紧自动送钻装置按设计要求进行了安装紧固8井场总装试验8.1按钻机总装试验验收细则要求进行试验验收按试验大纲进行了试验验收。存在如下问题：1.自动送钻减速箱体底部漏油，风机电机烧坏2.减速箱输入轴

29、右轴承温升47，要求40，不合格3.滚筒左边排绳不规则，整改合格8.2试验结束后回厂整改存在问题，整改合格后，按要求进行检查和保养1.自动送钻风机电机（进口电机厂），厂家送去维修，并承诺修好后直接送往大庆安装2.秦机厂生产的减速箱输入轴右轴承温升超标，经过2次整改4次试验，第4次运转试验合格表3 ZJ50DB7钻机天车质量质量监理表部件编号：TC3-315天车 编号：05-004 图号：AA315102-00序号标准或技术要求见证方式见证结果A(现场监查)B(核查资料)C(停留点检查)1天车架AA18006-O2-00A编号：JE05-04焊接A天车架为外协产品，监理人员和分厂检验一起对焊缝质

30、量进行了检查验收，对焊缝成形不好的，督促工厂进行了整改，最终焊缝连续、平整、光滑，焊高满足图纸要求，没有漏焊、夹渣等焊接缺陷。探伤B生产厂家对天车架8条对接主焊缝、8条角接主焊缝进行了磁粉探伤，出具了结论合格的探伤报告。报告号为：TCT-003-2005 ，合格证号：SJ62-2005，进厂后对关键焊缝再次探伤(包括顶驱及游车悬挂耳板焊缝)，报告号为：BTC-24-05-7，合格。喷砂C喷丸后进行了现场检查，基本无连续锈斑、氧化皮2主轴AA18004-03.06编号：QA424材质B40CrMnMoA炉号:110113锻造合格证ZJD2-101-2004-11热处理B核查热处理报告，硬度值HB

31、269-302，合格，报告号为：RC-2004-12机加工A核查跟单，追溯整个机加工过程，无质量问题探伤B分别经超声波探伤和磁粉探伤，均合格。超声波探伤报告号为：BTB-2004-11磁粉探伤报告号为：BTC-2005-13滑轮1270mm编号：主轮：054218、054211054212、054215054219、054220轮槽硬度B外购产品，均为锻焊件。绳槽表面淬火硬度：HRC45-50。轮槽尺寸A槽形，经样板复检合格(18.52mm<绳槽半径R<19.20mm)轮缘端面跳动A见证工厂检验员的检验过程，实侧：0.1-0.6 mm，轮缘端面跳动满足图纸要求探伤B外购产品，核查原

32、厂提供的表面磁粉探伤报告，合格；进厂后，对每个滑轮的绳槽、焊缝进行抽探，现场见证探伤过程，核查探伤报告号：BTC-18-2005-7，合格。静平衡B外购产品，到厂后进行静平衡试验并配重后，满足要求4装配滑轮灵活性A现场用手转动，各滑轮均转动平稳、灵活，无卡阻、干涉现象。6个主滑轮间距均匀(误差<5mm)。油道是否畅通A现场检查，各油道均清理干净；轴承腔内加足黄油(看到有黄油挤出)5外观质量A现场查看组装好的部件，外观质量良好，无毛刺、飞溅现象，铭牌齐全表4 ZJ50DB7钻机游车质量质量监理表部件： YC-315游车 编号：SB05-01 钻机编号： 2004-116 图号：AB3150

33、0100序号标准或技术要求见证方式见证结果A(现场监查)B(核查资料)C(停留点检查)1左、右侧板组AB3150010500编号：01#焊接A对左、右侧板组组焊后进行了装配前的检查，焊缝连续、平整、光滑，焊高(主焊缝高25mm)满足图纸要求，没有漏焊、裂纹等焊接缺陷 探伤B关键焊缝即侧板与耳板连接焊缝，进行了磁粉探伤，出具了合格的探伤报告，报告号分为BTC-03-2004.11喷砂C喷丸后对左、右侧板组进行了事后检查，对进行现场检查，无连续锈斑、氧化皮2主轴AB60000-13编号：QA214材质B40CrNiMoA 炉号：01-1203#热处理B核查热处理报告，报告号为：RC-310-200

34、2 （2002.4.17） 机加工A轴因是以前的成品，我们追溯了零件的跟单，无不合格记录。跟单号：JL-01418-2002探伤B核查探伤报告，超声波探伤报告号分别为：NT-A10-002 (2002.3.6)NT-A89-004 (2004.11.16) 报告均合格3滑轮T201-03021270mm编号:12418、1242412415、1241212417、12420轮槽硬度B外购产品，均为锻焊件。绳槽表面淬火硬度：HRC45-50。轮槽尺寸A槽形，经样板复检合格(18.52mm<绳槽半径R<19.20mm)轮缘端面跳动A见证工厂检验员的检验过程，实侧：0.1-0.6 mm，

35、轮缘端面跳动满足图纸要求探伤B外购产品，核查原厂提供的表面磁粉探伤报告，合格；进厂后，对每个滑轮的绳槽、焊缝进行抽探，现场见证探伤过程，核查探伤报告号：BTC-18-2005-7，合格。静平衡B外购产品，到厂后进行静平衡试验并配重后，满足要求4装配滑轮灵活性A现场用手转动，各滑轮均转动平稳、灵活，无卡阻、干涉现象。6个主滑轮间距均匀(误差<5mm)。油道是否畅通A现场检查，各油道均清理干净；轴承腔内加足黄油(看到有黄油挤出)5外观质量A现场查看组装好的部件，外观质量良好，无毛刺、飞溅现象，铭牌装订齐全表6 ZJ50DB7钻机转盘(ZP375)质量质量监理表转盘编号：JV05-015 钻机

36、编号：2005-117 图号：AG37500100序号主要质量监造项目及要求质量监造过程及质量状况1转盘主要技术参数应符合技术协议要求转盘主要技术参数符合技术协议要求1） 型号：ZP3752） 通孔直径：952.5mm3） 中心距：1353 mm4） 最大静负荷：5850 kN5） 最大扭矩：32362 N×m6)齿轮传动比：3.562转盘主要部件加工应符合图纸及工艺要求1） 铸焊底座，检查表面质量，没有漏焊、裂纹、夹渣、气孔等明显缺陷，焊缝高度尺寸符合图纸、工艺要求，应经时效处理；2） 大伞齿轮，材料应符合图纸，并进行热处理；3） 小伞齿轮，材料应符合图纸，并进行热处理；4） 主轴

37、，材料应符合图纸，并进行热处理、磁粉探伤检查；5) 轴承（2687/1049 ）应为正规厂家产品，有出厂合格证并进行进厂检验，轴承游隙满足设计要求。 因是宝石厂的通用产品，监造人员只能对转盘部件的重要工序及其质量状况进行追溯，查阅这些零部件的生产跟单，核查其质量状况。其质量状况及重要工序的见证项目如下：1）铸焊底座，图号AG3750010200，组焊件，零件编号：47，为外协件，经查阅合格证及目检，无漏焊、裂纹、夹渣、气孔等明显缺陷，焊缝连续、平整，焊缝高度尺寸符合图纸要求，并经时效处理，合格。2）大伞齿轮，图号：AG3750010902，材料42CrMo，零件编号：QA508。调质处理：25

38、5285HB合格，热处理报告号：RC-144-05-5。3）小伞齿轮，图号：AG375001101，材料40CrNiMo，零件编号：QA510。调质处理：275302HB合格，热处理报告号：RC-91-05-06。4)主轴，图号：AG3750011103，材料35CrMo，零件编号：508。调质处理：229269HB合格，热处理报告号：RC-260-05-5，探伤报告号：BTB-27-05-5 合格5）轴承（2687/1049 ）为瓦房店的产品，均有出厂合格证和进厂检验合格证，轴承游隙均在规定范围内。3转盘装配检验项目及要求1）清洗所有零部件2）检查铸焊底座焊缝：焊高应满足图纸要求，清净焊渣、药皮及内腔3）锥齿轮啮合斑点检查：齿长方向50%，齿高方向50%4）齿侧间隙(0.340.76)mm5）齿轮传动平稳，无异常响声6) 制动装置灵活、可靠1）所有零部件用压缩空气吹净；2）焊缝符合图纸及工艺要求，内腔清洁干净3）锥齿轮啮合斑点：齿长方向：50，齿高方向：554）齿侧间隙：0.70mm；5）齿轮传动平稳，无异常响声；6）制动装置灵活、可靠。4整机出厂试验以970rpm空运转1h后，检查下列各项：1) 距转