机械加工工艺编制及专用夹具设计电子教案项目5课件120214

1、高等教育出版社高等教育出版社金属切削加工方法和设备选用金属切削加工方法和设备选用项目5综合类零件机械加工工艺编制 了解了解编编制制综综合合类类零件工零件工艺艺路路线拟线拟定的理定的理论论知知识识 了解曲了解曲轴类轴类零件工零件工艺艺路路线拟线拟定方法定方法了解活塞了解活塞类类零件工零件工艺艺路路线拟线拟定方法定方法 Conclusion5.15.25.3项目项目5 综合类零件机械加工工艺编制综合类零件机械加工工艺编制 u机械产品的加工质量对产品的工作性能和使用寿命影机械产品的加工质量对产品的工作性能和使用寿命影响很大，也与零件的加工质量和产品的装配精度密切响很大，也与零件的加工质量和产品的装配

2、精度密切相关。在实际生产中，任何一种机械加工方法都不可相关。在实际生产中，任何一种机械加工方法都不可能把零件加工得绝对准确。在机械加工中存在着各种能把零件加工得绝对准确。在机械加工中存在着各种产生误差的因素，加工误差是不可避免的。产生误差的因素，加工误差是不可避免的。 u加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。何形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。5.1 了解编制综合类零件工艺路线拟定的理论知识了解编制综合类零件工艺路线拟定的理论知识 5.1.1零件加工精度的影响因素零件加工精度的影响因素5.

3、1.1零件加工精度的影响因素零件加工精度的影响因素u 零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。零件的几何尺寸、几组成的工艺系统内完成的。零件的几何尺寸、几何形状和表面之间的相互位置关系取决于刀具与何形状和表面之间的相互位置关系取决于刀具与工件之间的相对运动关系。工件和刀具安装在机工件之间的相对运动关系。工件和刀具安装在机床和夹具上，在机床的带动下实现运动，并受机床和夹具上，在机床的带动下实现运动，并受机床和夹具的约束。因此，工艺系统各种误差就会床和夹具的约束。因此，工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。以

4、不同的程度和方式反映为零件的加工误差。5.1.1零件加工精度的影响因素零件加工精度的影响因素u工艺系统的误差，一方面是系统各环节本身及其工艺系统的误差，一方面是系统各环节本身及其相互之间的几何关系、运动关系与调整测量等因相互之间的几何关系、运动关系与调整测量等因素的误差；另一方面是加工过程中因受力、受热、素的误差；另一方面是加工过程中因受力、受热、振动等因素使系统偏离其理论状态而产生的误差。振动等因素使系统偏离其理论状态而产生的误差。此外，测量误差也会对加工精度产生一定影响。此外，测量误差也会对加工精度产生一定影响。从从工工艺艺因素角度因素角度来来考考虑虑 加工原理误差加工原理误差 工艺系统的

5、几何误差工艺系统的几何误差 工艺系统受力变形、工艺系统受力变形、受热变形、受内应力受热变形、受内应力作用引起的误差作用引起的误差 测量误差测量误差 从误从误差是否被人差是否被人们们掌掌握握来来分分系统误差系统误差 随机误差随机误差5.1.1零件加工精度的影响因素零件加工精度的影响因素加工加工误误差的分差的分类类5.1.1零件加工精度的影响因素零件加工精度的影响因素u在实际生产加工中，产生加工误差的因素是错综复杂的，在实际生产加工中，产生加工误差的因素是错综复杂的，很难采用前述的单个因素法进行分析，必须运用数理统计很难采用前述的单个因素法进行分析，必须运用数理统计学的基本原理，通过对数据的整理和

6、统计分析，综合各种学的基本原理，通过对数据的整理和统计分析，综合各种因素的影响，找出产生误差的原因，从而采取相应的解决因素的影响，找出产生误差的原因，从而采取相应的解决措施。措施。u在考虑各种误差对加工精度的影响时，还需搞清楚原始误在考虑各种误差对加工精度的影响时，还需搞清楚原始误差与加工误差的关系差与加工误差的关系: :u上述诸因素使工艺系统各环节的运动关系及几何位置，相上述诸因素使工艺系统各环节的运动关系及几何位置，相对于理想状态所产生的偏离称为原始误差。它们使加工后对于理想状态所产生的偏离称为原始误差。它们使加工后的工件产生的误差，称为加工误差。的工件产生的误差，称为加工误差。 5.1.

7、2 工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差制造精度制造精度 ；定位误差定位误差 （基准不重（基准不重合、基准移合、基准移位）位） 。包括刀具的包括刀具的制造、磨损制造、磨损及安装误差及安装误差等等 。主轴的回转主轴的回转运动误差运动误差 ；机床导轨误机床导轨误差差 ；机床传动链机床传动链误差误差 。机床的机床的几何几何误误差差 刀具的刀具的几何几何误误差差 夹夹具的几具的几何何误误差差 5.1.2 工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差u（1）主轴的回转运动误差）主轴的回转运动误差u 主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相对于理论回转轴线的偏移。由于机床的

8、主轴用于对于理论回转轴线的偏移。由于机床的主轴用于安装工件或刀具，其回转精度会影响工件的表面安装工件或刀具，其回转精度会影响工件的表面形状、表面之间的相互位置关系以及表面粗糙度形状、表面之间的相互位置关系以及表面粗糙度等。等。(径向跳动、轴向窜动和角度摆动径向跳动、轴向窜动和角度摆动 )5.1.2 工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差u提高主轴回转精度的措施提高主轴回转精度的措施u a)采用高精度的主轴部件采用高精度的主轴部件 u b)使主轴回转的误差不反映到工件上使主轴回转的误差不反映到工件上 如采用死如采用死顶尖定位、鸡心夹头传动磨削外圆顶尖定位、鸡心夹头传动磨削外圆 5.1.2 工艺系统

9、的几何误差工艺系统的几何误差u （2）机床导轨误差）机床导轨误差u 导轨是机床各部件运动的基准，对于进给运导轨是机床各部件运动的基准，对于进给运动是直线运动的机床，其直线运动精度主要取决动是直线运动的机床，其直线运动精度主要取决于机床导轨的精度，机床导轨的误差一般包括：于机床导轨的精度，机床导轨的误差一般包括：垂直面内的直线度（图垂直面内的直线度（图5-6 a)、水平面内的直线、水平面内的直线度（图度（图5-6 b)、前后导轨的平行度（扭曲）（图、前后导轨的平行度（扭曲）（图5-6 c）和导轨对机床主轴轴线的位置误差。在）和导轨对机床主轴轴线的位置误差。在不同的机床上，这些误差对加工误差的影响

10、程度不同的机床上，这些误差对加工误差的影响程度和性质各不相同和性质各不相同 5.1.2 工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差图图5-6 5-6 机床导轨的误差机床导轨的误差 5.1.2 工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差u（3）机床传动链误差）机床传动链误差u在某些加工过程中，成形运动要求严格的相对运在某些加工过程中，成形运动要求严格的相对运动关系，机床传动系统的误差对工件的加工精度动关系，机床传动系统的误差对工件的加工精度会有直接的影响。例如螺纹加工中的螺距误差和会有直接的影响。例如螺纹加工中的螺距误差和滚齿加工中的节圆跳动（分齿精度）均直接取决滚齿加工中的节圆跳动（分齿精度）均直接取决与

11、机床传动链误差的大小。与机床传动链误差的大小。u为提高传动系统的精度，一般采取提高机床传动为提高传动系统的精度，一般采取提高机床传动件的制造、装配精度，缩短传动链，采用降速传件的制造、装配精度，缩短传动链，采用降速传动等措施。也可通过误差补偿措施来提高传动精动等措施。也可通过误差补偿措施来提高传动精度。度。 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差的误差机床机床热变热变形引形引起的加工起的加工误误差差 工工艺艺系系统统中部中部件的受力件的受力变变形形 工工艺艺系系统统受力受力变变形形引起的加工引起的加工误误差差 工艺系统受工艺系

12、统受力变形、受力变形、受热变形、受热变形、受内应力作用内应力作用引起的误差引起的误差内应内应力引力引起的起的误误差差 刀具刀具热变热变形的影形的影响响 工件工件热变热变形形对对加工精度的影加工精度的影响响 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差的误差u1 工艺系统受力变形引起的加工误差工艺系统受力变形引起的加工误差u在切削过程中，刀具相对于工件的位置是不断变在切削过程中，刀具相对于工件的位置是不断变化的，所以切削力的大小及作用点的位置总是变化的，所以切削力的大小及作用点的位置总是变化的，因而，工艺系统的受力变形也随之变化。化的

13、，因而，工艺系统的受力变形也随之变化。u（1）切削力大小变化引起的加工误差）切削力大小变化引起的加工误差u（2）切削力作用点位置变化引起的加工误差）切削力作用点位置变化引起的加工误差 u（3）其它力引起的加工误差）其它力引起的加工误差n由惯性力引起的加工误差由惯性力引起的加工误差 n由传动力引起的加工误差由传动力引起的加工误差 n由夹紧力引起的加工误差由夹紧力引起的加工误差 n由重力引起的加工误差由重力引起的加工误差 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差的误差u2 工艺系统中部件的受力变形工艺系统中部件的受力变形u 工艺系统

14、的变形是组成系统的各个部件的变形工艺系统的变形是组成系统的各个部件的变形综合。影响部件变形的主要因素有以下几方面：综合。影响部件变形的主要因素有以下几方面：u （1）联接表面的接触变形）联接表面的接触变形u （2）低刚度零件的自身变形）低刚度零件的自身变形u （3）间隙的影响）间隙的影响u3机床热变形引起的加工误差机床热变形引起的加工误差u 机床在运转和加工过程中，由于内外热源的影机床在运转和加工过程中，由于内外热源的影响，其温度会逐渐升高。由于机床各部件尺寸、响，其温度会逐渐升高。由于机床各部件尺寸、形状的不同，相对位置的差异它们的温升也不形状的不同，相对位置的差异它们的温升也不尽相同。由此

15、引起各部件相对位置和相对运动发尽相同。由此引起各部件相对位置和相对运动发生变化，机床原有的几何精度遭到破坏，造成工生变化，机床原有的几何精度遭到破坏，造成工件的加工误差。件的加工误差。5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差的误差5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差力作用引起的误差u4 工件热变形对加工精度的影响工件热变形对加工精度的影响u （1）工件均匀受热）工件均匀受热u 如果加工盘类零件或较短的轴套类零件，由于加工行如果加工盘类零件或较短的轴套类零件，由于加工行程

16、较短，可以认为沿工件轴向的温升相等。因此，加工出程较短，可以认为沿工件轴向的温升相等。因此，加工出的工件只产生径向尺寸误差而不产生形位误差。若工件精的工件只产生径向尺寸误差而不产生形位误差。若工件精度要求不高，可忽略热变形的影响。对于较长工件（如长度要求不高，可忽略热变形的影响。对于较长工件（如长轴）的加工，如图轴）的加工，如图5-17所示，开始走刀时，工件温度较所示，开始走刀时，工件温度较低，变形较小。随着切削的进行，工件温度逐渐升高，直低，变形较小。随着切削的进行，工件温度逐渐升高，直径不断变大，因此，工件被切去的金属层厚度越来越大，径不断变大，因此，工件被切去的金属层厚度越来越大，冷却后

17、不仅产生径向尺寸误差，而且还会产生圆柱度误差。冷却后不仅产生径向尺寸误差，而且还会产生圆柱度误差。5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差力作用引起的误差u （2）工件不均匀受热）工件不均匀受热u 当工件进行铣、刨、磨等平面的加工时，工当工件进行铣、刨、磨等平面的加工时，工件单侧受热，上、下表面温升不等，从而导致工件单侧受热，上、下表面温升不等，从而导致工件向上凸起，中间切去的材料较多。冷却后被加件向上凸起，中间切去的材料较多。冷却后被加工表面呈凹形。工表面呈凹形。u 为了减小工件不均匀变形对加工精度的影响，为了减小工件不均匀变形对加工精

18、度的影响，一方面应采取有效的冷却措施，减小表面温升；一方面应采取有效的冷却措施，减小表面温升；另一方面可采取适当的补偿方法，如装夹工件时另一方面可采取适当的补偿方法，如装夹工件时使工件表面产生微凹的夹紧变形，以补偿切削时使工件表面产生微凹的夹紧变形，以补偿切削时工件单向受热的上凸误差。工件单向受热的上凸误差。 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差力作用引起的误差u5 刀具热变形的影响刀具热变形的影响u 刀具的热变形主要由切削热引起。切削加工时，虽然刀具的热变形主要由切削热引起。切削加工时，虽然传给刀具的热量并不多，但由于刀具的热容量小

19、所以温升传给刀具的热量并不多，但由于刀具的热容量小所以温升高，受热变形后的伸长量也较大，如图高，受热变形后的伸长量也较大，如图5-18所示，车刀所示，车刀在连续加工时的伸长量变化曲线为曲线在连续加工时的伸长量变化曲线为曲线A，切削停止后冷，切削停止后冷却时的长度变化曲线为却时的长度变化曲线为B曲线。图中曲线曲线。图中曲线C是间断切削过是间断切削过程的伸长量变化曲线。刀具热变形要影响工件的尺寸。连程的伸长量变化曲线。刀具热变形要影响工件的尺寸。连续加工时会影响工件的几何形状精度，如车削长轴时，会续加工时会影响工件的几何形状精度，如车削长轴时，会产生锥度误差。产生锥度误差。 5.1.3 工艺系统受

20、力变形、受热变形、受内应工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差力作用引起的误差u6 内应力引起的误差内应力引起的误差u 内应力是指在没有外力作用下或去除外力后工内应力是指在没有外力作用下或去除外力后工件残存的应力。具有内应力的零件处于不稳定状件残存的应力。具有内应力的零件处于不稳定状态，其内部组织有强烈恢复到一个稳定的、没有态，其内部组织有强烈恢复到一个稳定的、没有应力状态的倾向。在常温下、特别是在外界某种应力状态的倾向。在常温下、特别是在外界某种因素的影响下很容易失去原有状态，引起内应力因素的影响下很容易失去原有状态，引起内应力重新分布，造成零件发生相应的变形，产生内应重新分布，

21、造成零件发生相应的变形，产生内应力误差。力误差。5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差力作用引起的误差u 工件内应力是由于金属内部宏观或微观的组织发工件内应力是由于金属内部宏观或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的，体积变化的主生了不均匀的体积变化而产生的，体积变化的主要因素是热加工和冷加工。产生内应力的主要原要因素是热加工和冷加工。产生内应力的主要原因如下：因如下：u （1）毛坯制造中产生的内应力）毛坯制造中产生的内应力u （2）工件冷校直时产生的内应力）工件冷校直时产生的内应力 5.1.4 减小误差的途径减小误差的途径 减小工艺

22、系统受减小工艺系统受力变形的措施力变形的措施 减小热变形的主减小热变形的主要措施要措施 减少和消除内应力减少和消除内应力的工艺措施的工艺措施 合理设计零件合理设计零件结构结构 ； 合理安排工艺合理安排工艺过程过程 ； 对工件进对工件进行热处行热处 理和时效处理理和时效处理 。 减少工艺系减少工艺系统热源统热源 的发热的发热 ； 保持工艺保持工艺系统的系统的 热平衡热平衡 ； 控制环境温控制环境温度度 。 提高接触刚度提高接触刚度 ； 设置辅助支承设置辅助支承，提高，提高 局部刚度局部刚度 ； 采用合理的采用合理的装夹方装夹方 法法 ； 采用补偿或转采用补偿或转移变形移变形 的方法的方法 。u曲

23、轴是汽车发动机中的重要零件，它与连曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构，同时，转的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。驱动配气机构和其它辅助装置。 u曲轴一般由主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平曲轴一般由主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。衡块、前端和后端等组成。 5.2 了解曲轴类零件工艺路线拟定方法了解曲轴类零件工艺路线拟定方法 5.2.1曲轴概述曲轴概述5.2.1曲轴概述曲轴概述位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为平行

24、度：一般为100mm之内不大于之内不大于0.02mm；曲轴各主轴颈的同轴度：；曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速曲轴为小型高速曲轴为0.025mm，中大型低，中大型低速曲轴为速曲轴为0.030.08mm。 多缸机的各连杆轴多缸机的各连杆轴颈的位置度不大于颈的位置度不大于20。 主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级IT6，表面粗糙度，表面粗糙度Ra值为值为1.250.63m。轴颈长。轴颈长度公差等级为度公差等级为IT9IT10。轴颈的形状公差，如。轴颈的形状公差，如圆度、圆柱度控制在尺寸公差之半。圆度、圆柱度控制在尺寸公差之半。 曲轴的主要技曲轴的主要

25、技术要求分析术要求分析 5.2.1曲轴概述曲轴概述u曲轴的材料和毛坯的确定曲轴的材料和毛坯的确定u曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求用材容易产生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料有：一般曲轴为常用材料有：一般曲轴为35、40、45钢或球墨钢或球墨铸铁铸铁QT600-2；对于高速、重载曲轴，可采用；对于高速、重载曲轴，可采用40Cr、42Mn2V等材料。等材料。 2 曲曲轴轴主要加工工序主要加工工序分析分析 铣

26、铣曲曲轴两轴两端面端面,钻钻中心中心孔孔 曲曲轴轴主主轴颈轴颈的的车车削削 曲曲轴连轴连杆杆轴颈轴颈的机械加的机械加工工 键键槽加工槽加工 轴颈轴颈的磨削的磨削1 单轴单轴曲曲轴轴的机械的机械加工工加工工艺艺特点分析特点分析该该零件是零件是单单拐小型曲拐小型曲轴轴，生，生产产批量不大，故批量不大，故选选用中心孔定位用中心孔定位 该该零件零件刚刚性性较较差，差，应应按按先粗后精的原先粗后精的原则则安排加安排加工工顺顺序序 5.2.2曲轴的机械加工工艺过程分析曲轴的机械加工工艺过程分析加工工艺过程分析加工工艺过程分析 5.2.3曲轴机械加工工艺过程曲轴机械加工工艺过程 机械加工工艺过程说明工序号工

27、序名 称工序内容定位及夹紧1铸铸造，处理1.单轨曲轴加工连杆轴颈110-0.036 -0.071时，使用专用偏心夹具来保证偏心量1200.1mm尺寸2.工艺过程的粗加工和半精加工，用一夹一顶或一托一夹的安装方法，增加了零件的刚度。但是也增加了安装找正时间。另一种加工方法，可以先钻两端顶尖孔，用顶尖孔定位，安装方便，基准统一。因为零件重量大，故采用前一种方案3.工序中，两端主轴颈至113 0 -0.003，提高第7工序尺寸精度，为下道工序使用偏心夹具车连杆轴颈时，保证零件的安装精度。 2热处理正火3刨粗刨140+0.022 +0.008左右侧面和270mm上下面及倒角，留加工余量5mm140+0

28、.022 +0.008侧面4检验超声波检验5钳划左端顶尖孔线，照顾140+0.022 +0.008左右侧面和两端主轴颈110-+0.025 +0.003的加工余量均匀6钻钻左端顶尖孔7车两端主轴颈（110-+0.025 +0.003），车至113 0 -0.003，表面粗糙度Ra值3.2m（工艺用）夹右端，顶左段8车粗、精车连杆轴颈110-0.036 -0.071，留加工余量0.6mm，连杆轴颈内侧面164+0.53 0至尺寸要求（专用偏心夹具）两主轴颈外圆9车精车两主轴颈110-+0.025 +0.003，留加工余量0.6mm夹右端，顶左段10车精车左端面，钻20mm和32mm，倒角，锪60

29、。棱边夹右端，托左段5.2.3曲轴机械加工工艺过程 机械加工工艺过程说明工序号工序名 称工序内容定位及夹紧11车精车1:10椎体，车端面，倒角，钻右端顶尖孔夹左端，托右段4.车两主轴颈时，用两顶尖装夹，因工件轴向刚度差。为防止变形，在曲拐中间安放螺钉支撑，但是要注意支撑力的大小。5.削主轴颈时，配装平衡铁，使工件旋转平衡，保证磨削精度。6.轴是压缩机或发动机重要零件，对其机械性能要求严格，故安排工序4，18,21对毛坯及成品做严格检验12刨精刨140+0.022 +0.008左右侧面和270mm上下面至图纸要求两主轴颈外圆13钳划线，划键槽，螺孔，油孔各处两主轴颈外圆14钻钻各处油孔和钻螺纹孔

30、内径（按线加工）15磨磨两110-+0.025 +0.003）主轴颈和105-0.24 -0.40）轴颈至图纸要求两顶尖孔16磨磨连杆110-0.036 -0.071轴颈（偏心夹具）两顶尖孔17磨磨1:10椎颈至图纸要求两顶尖孔18检验磁粉探伤19铣铣键槽两主轴外圆20钳攻三处螺纹，修连杆轴颈上10mm油孔孔口，刨边倒钝21检验u车车拉后的工件的精度升高，表面粗糙度好，弯曲和拉后的工件的精度升高，表面粗糙度好，弯曲和扭曲都变小了。扭曲都变小了。u延长了刀具的使用寿命。因为在切削中每一刀齿与工延长了刀具的使用寿命。因为在切削中每一刀齿与工件公有短暂的接触，促使该刀具的寿命达到了铣刀的件公有短暂的

31、接触，促使该刀具的寿命达到了铣刀的5 5 倍之多。倍之多。u增强了柔性。仅需要对夹具、刀具等略作调整便能较增强了柔性。仅需要对夹具、刀具等略作调整便能较好适应不同批量和不同品种的工件加工。好适应不同批量和不同品种的工件加工。u提高了加工效率。车提高了加工效率。车拉加工的本身比车削、铣削的拉加工的本身比车削、铣削的切削速度要高得多。切削速度要高得多。u经济适用，技术全面。因为车经济适用，技术全面。因为车拉是集粗、细活于一拉是集粗、细活于一身的加工工艺，本身便节省了粗磨的工序过程。身的加工工艺，本身便节省了粗磨的工序过程。 5.2.4 采用车采用车-车拉数控加工的曲轴加工工艺车拉数控加工的曲轴加工

32、工艺 5.3 了解活塞类零件工艺路线拟定方法了解活塞类零件工艺路线拟定方法 5.3.1 5.3.1 活塞的功用、结构特点及工作条件活塞的功用、结构特点及工作条件活塞是曲柄连杆机构中的主要零件之一，是发动机活塞是曲柄连杆机构中的主要零件之一，是发动机的心脏。的心脏。 活塞由头部（环槽、环岸和绝热槽）、裙部和顶部活塞由头部（环槽、环岸和绝热槽）、裙部和顶部三部分组成。三部分组成。 活塞为薄壁零件，它是在高温高压的条件下，在气活塞为薄壁零件，它是在高温高压的条件下，在气缸内做高速往复直线运动。由于活塞的结构特殊，缸内做高速往复直线运动。由于活塞的结构特殊，无论是受力变形或热变形使原来的圆柱形的裙部变无论是受力变形或热变形使原来的圆柱形的裙部变成椭圆形成椭圆形 5.3.1 活塞的功用、结构特点及工作条件活塞的功用、结构特点及工作条件u椭圆的长轴在活塞销孔的轴心线方向上。这样，椭圆的长轴在活塞销孔的轴心线方向