QI-D-2003曙光整机外观检验标准V1.0

1、曙光部件及整机外观检验标准曙光服务器外观检验标准 文件编号：文件页数：第1页 共 11页分发号：标 题： 曙光服务器外观检验标准 适用范围： 曙光服务器部件及整机检验过程 收文部门： 评 审： 拟制：有否会签¦需会签¤不需会签会签部门会 签 人会签日期更改记录版本号更改部门更改人审核人批准人生效日期更改内容目 录曙光服务器外观检验标准1标 题： 曙光服务器外观检验标准11、目的32、适用范围33、检测工具和要求33.1检测工具：33.2检测要求：33.3外观分区：34.外观检验标准64.1外观表面缺陷64.2 整机的A、B、C面常规外观检验标准：74.3、装配断差、缝隙常规

2、检验标准10曙光部件及整机外观检验标准1、目的编写此标准的目的为规范曙光部件及整机，在生产制程检验中的检验标准进行明确和规范，统一产品的检验标准，定义客观的数据及步骤和文字依据，从而提高机箱检验的科学性和规范性。从而明确部件的来料及整机检验标准。2、适用范围本规范适用于为曙光所采购的各部件检验和整机检验。检验人员需是能熟练装配（有装配经验）、包装、维修或有终检检验资格的人员；如有新品与此标准不符,以新标准升级后发布执行.3、检测工具和要求3.1检测工具：塞尺、游标卡尺，对比片、标准样件及曙光签样件。各工厂根据实际情况制作的相应检验工装；3.2检测要求：照明状态：正常日光状态或日光灯照状态，日光

3、灯照明要求在600-1000lux;目视面板规范：所有的面板组装，模拟其正常使用方向来检视，需从各方向检视。各个方向又分为：正视、及左、右45度；目视距离和时间：A面为450mm；目视时间7秒。B、C面为600mm；目视时间5秒。ABC面的定义见后面说明。3.3外观分区：所有的机箱类整机都依循下列图示所分的等级（依每一个表面的分级来判定外观表面缺陷）；正视的可见区域定义为A面；后面、上、左右侧视可见的区域定义为B面；除A、B、C面外的面为D面；4.外观检验标准4.1外观表面缺陷4.1.1 壳体塑胶部件外观不良定义：杂质在烤漆或塑胶外观表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物，

4、在塑胶件上可能是埋藏在物件内的异色微粒。（无法用酒精、清洁剂、水等清除）污迹在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象；毛边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料多余料；色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。熔合线由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚而形成的在零件表面的线性痕迹；缩水由材料收缩的因素而形成的凹痕；剥落由于烤漆或者电镀层的附着性不足，造成只要轻微摩擦便使漆或者电镀层的掉落；划伤硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕；有明显手感；划痕没有深度的痕迹；没有手感；浇口塑料成型件的浇注系统的末端部分。白化成型品脱模时，由于脱模

5、力大于顶出的顶出力，而使某部位所产生的发白。烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。Lenovo Logo翘起由于受外界环境条件的变化，使Logo的背胶粘性发生变化，或者供应商在粘贴时没有粘贴到位而导致的Logo 脱离原背胶面，导致Logo凸出其周边平面或高于设计平面而造成的缝隙或者断差； Logo外观不良由于在生产制造或运输过程中造成的Logo表面的划伤、掉漆、赃污等现象；印刷不良增加的一些印刷功能标识中出现的标识模糊不清，重影，漏油等，或者有明显的漏印、错印、错位、粗细不均、边界不齐等现象；光泽不良产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。亮斑对于非光面的塑料件，由于壁厚

6、不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。毛絮油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面而形成的纤维状毛絮。边拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。4.1.2 金属表面外观不良定义划伤硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕；有明显手感；划痕没有深度的痕迹；没有手感；色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。批锋在冲压过程中，在产品的边缘部位，产生的余料；剥落由于烤漆的附着性不足，造成只

7、要轻微摩擦便使漆料的掉落；污迹在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象；金属凹坑在产品金属表面明显低于周边设计表面的凹面；凸包在产品金属表面明显高于周边设计表面的凹面冲压痕遗留的冲压模具的痕迹；包括在烤漆后遗留的痕迹；杂质在金属烤漆表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物。（无法用酒精、清洁剂、水等清除）断裂金属料件的撕裂或者裂缝；变形五金件出现的外形变化；生锈金属件在受潮的情况下出现的锈迹；积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。毛絮油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面

8、而形成的纤维状毛絮。光泽不良在喷漆或者电镀产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。4.1.3 整机组装的外观不良的定义静配合缝隙配合件之间不能相对移动所产生的缝隙；如：前面板与后壳；动配合缝隙配合件之间经常相对运动所产生的缝隙；如：机箱壳体与光驱面板之间；静配合断差没有相对位移的面与面之间，在配合时交接处的高度差；动配合断差有相对位移的两个面（或者部件）之间，在配合时交界处形成的高度差；漏光指在设计时，需要有灯效的地方，灯光直接通过缝隙或者没有经过设计表面射出；铆合不良在金属件铆合的过程中，出现的漏铆、铆合不紧、铆钉脱落或者翘

9、起；按键功能不良在整机组装后，在按键测试中出现的功能性缺陷；如：按键卡死、失效。气泡在机箱翻门或者某些特许位置需要粘贴贴纸或标贴等来达到设计或功能目的，由于在粘贴贴纸或者标贴时由于用力不均或不到位造成的残余空气而形成的凸包；4.2 整机的A、B、C面常规外观检验标准：缺 陷A面B面C面D面备注掉漆/剥落不允许存在0.5×0.5mm；距离25mm;N3个(不允许露底材)0.5×1.0mm；距离25mm;N5个(不允许露底材)不做要求凹坑不允许有可见的凹坑10mm(L)×5mm(W)间距100mm；n210mm(L)×5mm(W)间距80mm;n3不做要求凸

10、包不允许有可见的凸包10mm(L)×5mm(W);间距100mm;N2;10mm(L)×5mm(W);间距80mm;N3不做要求气泡D0.5mm;间距100mm;N2;D0.5mm;间距80mm;N3;D0.5mm;间距50mm;N5;不做要求缩水不允许有明显可见的缩水痕迹（对于标准中存在的争议，依据研发、PE、质控等相关部门共同商讨的结果而定；）由缩水引起的凹坑，任意方向最大长度不超过5mm,整个面3个此类不良；不作检验要求；不做要求；浇口不做检验要求；不做检验要求；不允许高度有超过0.5mm水口余料存在，且不能刮手；不做要求；白化不允许有；不允许有超过任意方向直径大于1

11、mm的不良，任意两个不良之间距离30mm,且整个面不多于3个；不做检验要求；不做要求；杂质在任意方向的直径都0.5mm,两个杂质之间的距离50mm,且整个面同色点数2个。不允许有异色点；在任意方向的直径都1.0mm,任意两个杂质之间的距离30mm，且整个面同色点数3个。异色点任意方向的直径不大于0.5mm,且两个异色点之间的距离50mm,整个面异色点数2个；不做检验要求；不做要求；毛边/批锋不允许有不允许有不允许有高度超过0.5mm的毛边或者批锋，且不允许存在因毛边/批锋引起操作人员受伤的风险。不允许有高度超过0.5mm的毛边或者批锋，且不允许存在因毛边/批锋引起操作人员受伤的风险。污迹/异色

12、点直径0.5mm, 任意两个点状不良的间距25mm，同一面内同类污迹数3个，异色点不允许有；直径1.0mm, 任意两个点状不良的间距25mm同一面内同类污迹数3个，异色点数1个；直径1.5mm, 任意两个点状不良的间距25mm，同一面内同类污迹数3个，异色点数2个；不做要求毛絮长度3mm,间距50mm；n3;不允许有异色的毛絮；长度5mm;间距30mm;n3;不允许有异色的毛絮出现；长度10mm, 间距25mm,n5;异色毛絮n2；不做要求烧焦不允许有；不允许有；只要不影响功能,不做检验;只要不影响功能不做检验，；熔合线依签样为准；依签样为准；不作要求；不做要求；Logo 翘起不允许高于周边设

13、计表面0.5mm;-Logo外观不良D0.3mm；间距20mm;n2;异色点状杂质不允许有。线状划伤、刮伤不允许有。D0.5mm，间距20mm;n3;异色点状杂质不允许有。线状划伤、刮伤不允许有。D0.8mm，间距20mm，n5;异色点状杂质不允许有。线状划伤、刮伤不允许有。-印刷不良表面杂质颗粒允许:D0.5mm;间距30mm;n2；同一方向偏移0.3mm；表面杂质颗粒允许:D0.5mm;间距20mm;n3；同一方向偏移0.5mm；表面杂质颗粒允许:D0.8mm;间距20mm;n6；允许有异色点杂质1个，规格如上所述2.印刷定位准确，不能有重影、歪斜等现象，偏位现象允许向同一方向偏移0.8m

14、m；-1.光面印刷层文字、图案应清晰、色泽一致，局部无拉丝分叉现象。不允许有异色颗粒杂质2.印刷定位准确，不能有重影、歪斜等现象LED灯/透镜无缺损,破裂不能有脱落。灯镜不能有漏光出来. -按键不良在按键的上、下、左、右、中的五个位置分别进行按键测试，测试五次，不允许在测试中出现按键卡死、或其它不能正常触发功能的现象； 划伤只允许存在5mm(L)×0.5mm(W)之内的划伤一处；允许有25mm（L）×0.5mm(W),且任意两个划痕之间的距离70mm，同面内3个；允许有75mm（L）×0.5mm(W),且任意两个划痕之间的距离50mm，同面内5个；不影响功能，不漏

15、底材划痕允许有10mm（L）×0.5mm(W), 且任意两个划痕之间的距离100mm，同面内3条；允许有50mm（L）×0.5mm(W),且任意两个划痕之间的距离70mm，同面内5条；允许有75mm（L）×0.8mm(W), 且任意两个划痕之间的距离50mm，同面内8处；不影响功能，不漏底材冲压痕不允许有在烤漆时由于冲压痕而引起的积漆现象，要求3mm(W)×30mm（L）任意两者之间的间距40mm，整个面内3条，且要求在靠近边角位置；面内中心部位不允许存在；不做检验要求不影响功能，不漏底材铆合不良-不允许不允许生锈-只有在材料切割边缘允许且生锈面积金属端面的30%，手擦不脱落（只有在材料切割边缘允许）。只有在材料切割边缘允许且生锈面积金属端面的30%，手擦不脱落（只在材料切割边缘允许）。断裂不允许有不允许有不允许有不允许有变形不允许有不允许有不允许有不允许有4.3、装配断差、缝隙常规检验标准A面B面C面静配合缝隙（间隙配合的除外）D0.80 mmD1.00 mmD1.00 mm同一静配合缝隙最大处与最小处之差 D0.5mm/200mmD0.8mm/200mmD1.0mm/200mm动配合缝隙（如ODD面板与周边的间隙）D1.00 mmD1.20 mmD1.40 mm按键配合缝隙D0.50 mmD0.80 mmD0.80 mm同一动配合缝隙