精益生产实务培训资料(共90页).ppt

1、 Wisdom-Union智联咨询智联咨询1Wisdom-Union智联咨询智联咨询2培训须知培训须知将将 置于震动或无声状态置于震动或无声状态, ,如果您有问题，可随时举手提问如果您有问题，可随时举手提问; ;主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合。主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合。 鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内涵，到达增值的目的。鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内涵，到达增值的目的。坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重他人的观点、主张。鼓坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。

2、注意专心聆听并尊重他人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。励各位的提问。在表达时注意简洁明了。请给予建设性的而不是简单判定式的反响。无论是在给予还是接收反响时，都应注重细节、请给予建设性的而不是简单判定式的反响。无论是在给予还是接收反响时，都应注重细节、实例和行为。实例和行为。不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课后都是您珍贵的资源。不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课后都是您珍贵的资源。讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲师进行专题咨询。讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲师进行专题咨询

3、。尽您所能完成所布置的作业和活动。尽您所能完成所布置的作业和活动。请牢记请牢记 我们来这里的目的是为了相互学习和分享。我们来这里的目的是为了相互学习和分享。一切的努力都是极有价值的，我们应该相互尊重。一切的努力都是极有价值的，我们应该相互尊重。Wisdom-Union智联咨询智联咨询3教室公约教室公约准时出席；准时出席； 全程参与，中途不离席全程参与，中途不离席教室内请勿吸烟；教室内请勿吸烟； 请将请将 静音或关机静音或关机 阅读 10% 看老师示范 20% 听 30% 看与听 50% 与人讨论 70% 尝试去做 80% 教导别人 95%Wisdom-Union智联咨询智联咨询4 “成功的生产

4、会议成功的生产会议?生产会议生产会议说说看！说说看！Wisdom-Union智联咨询智联咨询拿现在的汽车工业来说拿现在的汽车工业来说： 美国用工量美国用工量 日本用工量日本用工量装配一辆汽车装配一辆汽车 33个个 14个个制造一辆车身制造一辆车身 9.5小时小时 2.9小时小时制造一发动机制造一发动机 6.8小时小时 2.8小时小时 在上个世纪中期，日本和美国的工业生产力的比例在上个世纪中期，日本和美国的工业生产力的比例是一比九，而且这还是一个平均值，如果与美国最兴旺是一比九，而且这还是一个平均值，如果与美国最兴旺的汽车工业比较，不止是这个差距。的汽车工业比较，不止是这个差距。Wisdom-U

5、nion智联咨询智联咨询6一、一、 精益生产的起源和开展精益生产的起源和开展 二、二、 精益生产的根本理念精益生产的根本理念三、三、 精益生产的特点精益生产的特点四、四、 JIT JIT及时化生产及时化生产五、五、 精益价值流精益价值流六、六、 生产平衡分析生产平衡分析七、七、 快速换模快速换模八、八、 设备管理与设备管理与TPMTPM九、九、 实现质量零缺陷实现质量零缺陷十、十、 精益系统与管理指标衡量精益系统与管理指标衡量目录目录 Wisdom-Union智联咨询智联咨询7精益生产的起源与开展精益生产的起源与开展丰田生产方式，起源于20世纪50年代丰田汽车公司，创始人大野耐一，而在80年代

6、中期被欧美企业纷纷采用，称之为精益生产，随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。Wisdom-Union智联咨询智联咨询8丰田的奇迹 Wisdom-Union智联咨询智联咨询9丰田的奇迹，不止如此，日本越谷邮局引入丰田式管理，效率提升45%，加拿大邮局也开始导入这一模式日本中部国际机场，这是日本第三个国际机场，最令全球惊叹的是，透过丰田的管理，其造价竟然比预期节省一千两百亿日圆，几乎是同规模关西机场的一半。 Wisdom-Union智联咨询智联咨询10制造系统演化史制造系统演化史福特首创的装配线是大规模低品种福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作生产方式的

7、代表，工人被当成工作的机器，大批量、高效率的生产的机器，大批量、高效率的生产丰田汽车在向美国汽车业学习的过程中，建立了自丰田汽车在向美国汽车业学习的过程中，建立了自己的生产系统，即丰田生产方式，丰田系统是建立己的生产系统，即丰田生产方式，丰田系统是建立在及时化生产观念上的拉动式生产模式，以应付多在及时化生产观念上的拉动式生产模式，以应付多品种小批量的生产挑战品种小批量的生产挑战 Wisdom-Union智联咨询智联咨询11 TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEMTPSTPS：丰田生产方式：丰田生产方式是一是一种种底排除浪底排除浪费费及追

8、求及追求制制造方法合理性的思想。造方法合理性的思想。LeanLean：精益：精益Lean ProductionLean Production精益生产精益生产 丰田是如何做到的丰田是如何做到的? ? 通过彻底消除浪费、降低本钱通过彻底消除浪费、降低本钱精益生产的根本目标精益生产的根本目标: :消除浪费消除浪费Wisdom-Union智联咨询智联咨询12通过精益生产可以实现：通过精益生产可以实现：生产时间减少生产时间减少 1/32/31/32/3库存减少库存减少 1/23/41/23/4到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少 50%50%废品率降低废品率降低 50%50%与工作有关的伤害降低

9、与工作有关的伤害降低 50%50%Wisdom-Union智联咨询智联咨询13精益生产的根本理念过更加文明、更加富裕的生活过更加文明、更加富裕的生活透过公司促进地区的活性化透过公司促进地区的活性化穩定員工的生活根底穩定員工的生活根底1. 1. 企业的目的企业的目的Wisdom-Union智联咨询智联咨询14 2. 提高利润(不降低本钱就无法提高利润)Wisdom-Union智联咨询智联咨询153. 降低本钱Wisdom-Union智联咨询智联咨询164. 減少浪费Wisdom-Union智联咨询智联咨询17加工：附加价值？搬运：附加价值？检查：附加价值？停滞：附加价值？物的四种状态：物的四种状

10、态：Wisdom-Union智联咨询智联咨询18 物的四种状态: 1.加工：有附加价值的动作 2.停滯：停頓、堆积、库存、物流不暢減少消除) 3.搬运：无附加价值之必要动作(減少) LEVEL高必要的搬运会UP 4.检查：无附加价值之暂時动作消灭/防愚加工加工检查检查搬运搬运停滞停滞Wisdom-Union智联咨询智联咨询191. 1. 等待的浪费等待的浪费設备稼动利用率差設备稼动利用率差2. 2. 搬运的浪费搬运的浪费設备原价設备原价 ( ( 搬运者、堆高机搬运者、堆高机等等 ) ) 不必要的增加不必要的增加3. 3. 加工本身的浪费加工本身的浪费不当的設計衍生出不必要的动不当的設計衍生出不

11、必要的动作浪费作浪费4. 4. 库存的浪费库存的浪费營运本钱的增加、廠房營运本钱的增加、廠房SPACESPACE浪费浪费5. 5. 不良品修整的浪费不良品修整的浪费額外人員的增加額外人員的增加 6. 6. 动作的浪费动作的浪费人員工時、作业疲劳度浪费人員工時、作业疲劳度浪费7. 7. 制造过剩的浪费制造过剩的浪费将问題将问題 ( ( 改善的必要性改善的必要性 ) ) 掩盖掩盖5. 5. 浪费的种类浪费的种类( (七大类七大类) )Wisdom-Union智联咨询智联咨询20库存掩盖所有问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平：高库存水平：高6、为什么库存是有

12、害的？追求最低库存，直至零库存追求最低库存，直至零库存平安量最有效率的低减，平安量最有效率的低减，平安库存与安心库存平安库存与安心库存Wisdom-Union智联咨询智联咨询21通过降库存暴露问题通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平：中库存水平：中Wisdom-Union智联咨询智联咨询22通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平：低库存水平：低再也无法掩盖赤裸站在沙滩上了！再也无法掩盖赤裸站在沙滩上了！Wisdom-Union智联咨询智联咨询23思考：库存的价值库存之下。？Wisdom-U

13、nion智联咨询智联咨询24为什么会生产出多于销售量的产品为什么会生产出多于销售量的产品? ? 拥有过多的人员及设备拥有过多的人员及设备 材料材料为什么总想过剩为什么总想过剩? ? 是补救设备故障、不良品、缺勤率是补救设备故障、不良品、缺勤率等现象的安心量等现象的安心量7 7、为什么生产过剩是最严重的浪费？、为什么生产过剩是最严重的浪费？Wisdom-Union智联咨询智联咨询25假设容忍生产过剩就会产生新的浪费：假设容忍生产过剩就会产生新的浪费：导致料架、装箱的增加导致料架、装箱的增加导致搬运车、堆高机的增加导致搬运车、堆高机的增加必须增建仓库必须增建仓库生产过剩是最严重的浪费Wisdom-

14、Union智联咨询智联咨询26无无法法降降低低本本钱钱多余的人员、设多余的人员、设备、超量生产备、超量生产产生新的浪费产生新的浪费生生产产过过剩剩生产过剩会导生产过剩会导致库存的增加致库存的增加从而无法显露从而无法显露应改善的问题应改善的问题生产过剩是最严重的浪费Wisdom-Union智联咨询智联咨询278.增加劳动和提高能率是不一样的Wisdom-Union智联咨询智联咨询289. 外表效率和实际效率是不一样的Wisdom-Union智联咨询智联咨询2910 .整体的效率与个别的效率不是看单工程效率提升不是看单工程效率提升看第一至最后工程整体提升看第一至最后工程整体提升Wisdom-Uni

15、on智联咨询智联咨询301111. .精益生产改革的十大戒律精益生产改革的十大戒律 一、舍弃做法上的固定观念 二、不找做不到的理由，要思考如何解决的方法 三、沒有借口，先否认現状 四、不要为改善花钱 五、不追求完美，只要分就马上进行 六、错误当场改正 七、沒有困难就沒有“智慧 八、重复问探求真因 九、一个人的灵感不如十个人的智慧 十、改善是无止境的Wisdom-Union智联咨询智联咨询31怎样解决问题？5 Why？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？ 机器过载，保险烧了第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没抽上足够的油第四个为什么：为什么油泵抽油

16、不够？泵体轴磨损第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ 吸油泵没有过滤器。 Wisdom-Union智联咨询智联咨询32精益生产的特点精益生产的特点精益生产与传统大批量生产方式的比较：精益生产与传统大批量生产方式的比较： * * 管理思想的比较理念管理思想的比较理念 * * 对待库存的态度不同对待库存的态度不同 * * 质量观的不同质量观的不同 * * 对人的态度不同对人的态度不同 * * 拉动式及时化生产系统拉动式及时化生产系统PULLPULL、JITJIT * * 团队工作法团队工作法TeamworkTeamwork * * 并行工程并行工程

17、Concurrent EngineeringConcurrent EngineeringWisdom-Union智联咨询智联咨询33项项 目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种单一标准化，品种单一品种多样化、系列品种多样化、系列化化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂

18、设计制造懂设计制造有较高操作技能有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场Wisdom-Union智联咨询智联咨询34Wisdom-Union智联咨询智联咨询35什么是精益生产五个原那么？什么是精益生产五个原那么？LeanLean Manufacturing Manufacturing精益生产精益生产Value Value 价值价值站在客户站在客户的立场上的立场上Value StreamV

19、alue Stream 价值流价值流从接单到发货从接单到发货过程的一切活动过程的一切活动Flow Flow 流动流动象开发的河象开发的河流一样通畅流一样通畅Demand PullDemand Pull 需求拉动需求拉动按需求生产按需求生产Perfect Perfect 完美完美没有任何事物没有任何事物是完美的是完美的不断改进不断改进降低本钱，降低本钱， 改善质量，改善质量， 缩短生产周期缩短生产周期Wisdom-Union智联咨询智联咨询36JIT及时化生产Wisdom-Union智联咨询智联咨询371.Just In Time 定义 定义：定义：必要的东西在必要的时候只生产或搬运必要的量必要

20、的东西在必要的时候只生产或搬运必要的量 用最少的資金、最小的空间、最少的人力、用最少的資金、最小的空间、最少的人力、 最廉价的设备，去生产种类繁多且量少的产品最廉价的设备，去生产种类繁多且量少的产品 。 Wisdom-Union智联咨询智联咨询382.Just In Time 目的: 縮短生产的前置时间 ( L/T ) 生产的前置时间生产的前置时间 ( L/T )( L/T )，是指从业务收到订单到，是指从业务收到订单到完成品出货为止的时间。完成品出货为止的时间。 生产的前置时间生产的前置时间 L/T L/T = = A + B + CA + B + C A A：制品生产指示情报的停滯时间。：

21、制品生产指示情报的停滯时间。 B B：从材料开始生产到完成品为止时间。：从材料开始生产到完成品为止时间。( ( 加工时间加工时间+ +停滯时间停滯时间 ) ) C C：从制品第一个完成品到后工程可引取的时间。：从制品第一个完成品到后工程可引取的时间。( ( 批量数批量数* *C/T )C/T )Wisdom-Union智联咨询智联咨询39 交付周期： 制造周期：Lead Time and Manufacturing Cycle Time交付周期和制造周期交付周期和制造周期订单订单-订单处理订单处理-采购采购-物料进厂物料进厂- 加工加工-发货发货- 货款交付货款交付LT-全过程全过程物料进厂

22、加工 成品出厂MCTWisdom-Union智联咨询智联咨询403. 縮短前置时间的重要性本钱的积压本钱的积压( ( 前置时前置时间间 ) ) 1 1 大批量的生产大批量的生产 3 3 按后工程需求生产的观念薄弱按后工程需求生产的观念薄弱 2 2 复杂的生产流程复杂的生产流程 4 4 物流水准低物流水准低前置时间的产生前置时间的产生Wisdom-Union智联咨询智联咨询41前前置置时间有多长？时间有多长？Wisdom-Union智联咨询智联咨询42计算前置时间计算前置时间Wisdom-Union智联咨询智联咨询43前置时间长前置时间长问题点：问题点：造成造成Lead time 愈来愈长，此方

23、式原愈来愈长，此方式原价，本钱不会低减价，本钱不会低减看生产现场要以不可以提早生产的角看生产现场要以不可以提早生产的角度去指摘度去指摘提早生产，前后工程会混乱提早生产，前后工程会混乱无意被提早或有方案被提早皆不对无意被提早或有方案被提早皆不对以秒分去控制，目视化显以秒分去控制，目视化显在化控制在化控制Wisdom-Union智联咨询智联咨询44每天应随时可以看出生产的正常或异每天应随时可以看出生产的正常或异常，而不是等到常，而不是等到1717：0000下班后下班后以“秒为单位去思考我们在管理什么？今天不知道今天的事！我们在管理什么？今天不知道今天的事！Wisdom-Union智联咨询智联咨询4

24、54.如何縮短前置时间达成JIT 根本原那么：根本原那么： (1) (1) 工程的流程化工程的流程化 (2) (2) 生产节拍的形成生产节拍的形成 ( T/T ( T/T的决定、的决定、C/TC/T的的測定測定 ) ) (3) (3) 建立后拉式生产系统建立后拉式生产系统 ( ( 后工程向前工程后工程向前工程引取引取 ) ) Wisdom-Union智联咨询智联咨询46根本原那么(1) 工程的流程化Wisdom-Union智联咨询智联咨询47流程化生产方式Wisdom-Union智联咨询智联咨询48工程中有许多分歧合流点会导致产品到处滞留工程中有许多分歧合流点会导致产品到处滞留无法把握需交货的

25、产品什么时候才能加工好无法把握需交货的产品什么时候才能加工好无法忍受的工程Wisdom-Union智联咨询智联咨询49整流化整流化一个流：一个流：逃出迷宫逃出迷宫Wisdom-Union智联咨询智联咨询50Wisdom-Union智联咨询智联咨询51一个一个生产的好处一个一个生产的好处1不出现滞留、2品质保证、3设备高效率使用使用平准化生产Wisdom-Union智联咨询智联咨询52根本原那么(2) T/T的决定Wisdom-Union智联咨询智联咨询53根本原那么(3) 建立后拉式生产系统 不是现场不是现场的管理板的管理板Wisdom-Union智联咨询智联咨询54精益价值流Wisdom-U

26、nion智联咨询智联咨询551 1、流动生产、流动生产创立价值流创立价值流未开发的河流未开发的河流开发的河流开发的河流建立在时间根底上，无障碍地拉动物料流经生产系统建立在时间根底上，无障碍地拉动物料流经生产系统Wisdom-Union智联咨询智联咨询56“U“U型单元型单元 - - 高速生产状态高速生产状态TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TA

27、KT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 45610987121093485672、 柔性制造与“U型布局Wisdom-Union智联咨询智联咨询57“U“U型单元型单元 - - 中速生产状态中速生产状态 TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 4561098712109348567Wisdom-Union智联咨询智联咨询58“U“

28、U型单元型单元 - - 低速生产状态低速生产状态 123 4561098712345610987123456TAKT 0 10 20 30 40 50 60 Wisdom-Union智联咨询智联咨询593、拉动系统及供给链我们只在需要的时候发运需要的物料我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统拉动系统配料配料地址地址0017-0010-002R Wisdom-Union智联咨询智联咨询60拉动系统及供给链Wisdom-Union智联咨询智联咨询61 在在正确正确的的时间时间以以正确正确的的方式方式按按正确正确的的路线路线把把正确正确的的物料物料送到送到正确正确的的地点地点，每次都刚，每次都刚好

29、及时好及时 JIT物料运动的目标 每次都刚好及时！每次都刚好及时！Wisdom-Union智联咨询智联咨询62产线平衡分析与瓶颈工程生产平衡分析Wisdom-Union智联咨询智联咨询63生产线平衡人(T/T)動作ABCWisdom-Union智联咨询智联咨询64OP1 1秒秒2 23 34 4T/T好可再改善之点可再改善之点消除不公平消除不公平Wisdom-Union智联咨询智联咨询65消除系统瓶颈和变差消除系统瓶颈和变差T/T消灭七种浪费消除八大损失员工培训全员参与标准化操作消除消除简化简化合并合并工具箱Wisdom-Union智联咨询智联咨询66快速换模 SMED换模换线时间的定义：换模

30、换线时间的定义： 介于一个生产作业介于一个生产作业 (Production Run)(Production Run)的最后的最后 一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间 的时间。的时间。 * * 必必 须须 兼兼 顾顾 到到 零零 件件 的的 品品 质质 * * 新新 的的 制制 造造 过过 程程 必必 须须 已已 经经 稳稳 定定换线时间换线时间：內换线时间內换线时间外换线时间外换线时间調整时间調整时间Wisdom-Union智联咨询智联咨询67快速换模换线快速换模换线好处：减少停机时间，增加生产方案的灵活性，减好处：减少停机时间，增加生产方案的

31、灵活性，减少浪费，减少库存本钱，提高运行能力少浪费，减少库存本钱，提高运行能力快快 速速 换换 模模 换换 线线SMED SMED ： 是是 一一 种种 以以 团团 队队 工工 作作 为为 基基 础础 的的 工工 作作 改改 进进 方方 式，式， 可可 显显 著著 地地 缩缩 短短 机机 器器 安安 装、装、 设设 定定 换换 模模 换换 线线 所所 需需 的的 时时 间间 团团 队队 工工 作作 成成 员员 ： 同同 一一 工工 作作 区区 域域 的的 工工 作作 人人 员员 工工 作作 性性 质质 相相 同同 的的 工工 作作 人人 员员 负负 责责 该该 生生 产产 单单 位位 的的 制

32、制 造造 工工 程程 师师Wisdom-Union智联咨询智联咨询68快速换模换线五个步骤快速换模换线五个步骤Wisdom-Union智联咨询智联咨询69设备管理与设备管理与TPM TPM是日本企业多年在美国是日本企业多年在美国PM生产维修体制的根底上，生产维修体制的根底上，经过认真思考和反复论证后提出的设备管理模式。经过认真思考和反复论证后提出的设备管理模式。该模式以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以该模式以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为标准为过程，全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为标准为过程，全体人员参与为根底的生产和设备维护、保养

33、和维修体制。全体人员参与为根底的生产和设备维护、保养和维修体制。 设备综合效率：设备综合效率：OEE= 时间稼动率性能稼动率良时间稼动率性能稼动率良品率品率世界级的世界级的OEE： 时间稼动率时间稼动率 90%； 性能稼动率性能稼动率 95%； 良良 品品 率率 99%； 世界级的世界级的OEE 85%。 Wisdom-Union智联咨询智联咨询70故障故障1故故障障2故故障障3故故障障4MTBFMean Time Between Failure一般以一般以 为单位为单位生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTRMean Time To R

34、epair一般以一般以 为单位为单位生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。止的平均处理时间。计算计算方法方法开始开始结束结束整体运转时间整体运转时间故障故障14修理时间之和修理时间之和整体故障件数整体故障件数MTBF=MTTR=4（整体故障件数）（整体故障件数）1 1、设备管理、设备管理2 2大重点指标大重点指标Wisdom-Union智联咨询智联咨询71 性能稼性能稼动动率率 : 是表是表达设备达设备原原来来具具备备的的 (或或设设置置时时方案的方案的) 性能可以性能可以发挥发挥出多大出多大. 时间时间稼稼动动率率

35、: 设备设备效率的效率的概概念一向都是表念一向都是表达设备达设备的的时间时间性的活用度性的活用度.时间稼动率时间稼动率 = 100 = 100 (%) 投入时间投入时间 停止时间停止时间投入时间投入时间稼动时间稼动时间投入时间投入时间性能稼动率性能稼动率 = 100 (%)C/T 生产数量生产数量稼动时间稼动时间良品率良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良品是投入的数量中除去初期开始的不良良,工程内的不良工程内的不良, 不良修理品不良修理品(再作业再作业)后剩余的后剩余的.不良不良 = 初期开始的不良初期开始的不

36、良 + 工程内的不良工程内的不良 + 不良修理品不良修理品 (再作业再作业) 良良 品品 率率 = 100 = 100 (%) 良品数量良品数量生产数量生产数量生产数量生产数量 不良数量不良数量生产数量生产数量2 2、设备综合效率管理、设备综合效率管理Wisdom-Union智联咨询智联咨询72OEEOEE的计算的计算(1) (1) 单独设备单独设备INPUTOUTPUT2月月 2日日 作业日报作业日报A MODEL理论理论 Cycle Time : 2分分制订者制订者 : 作业时间作业时间 : 8:0017:40 其中加班其中加班:100分分 实际时间实际时间 : 500分分 开动时间开动时

37、间 : 440分分60分分8080分分 教育教育 : 60分分, 它它 SHOT 原因停止原因停止 : 20分分故障故障 : 30分分, M/C : 30分分生产数量生产数量 : 200个个, 良品数量良品数量 : 190个个- 时间稼动率时间稼动率 = 100 = 100 = %- 性能稼动率性能稼动率 = 100 = 100 = %- 良良 品品 率率 = 100 = 100= %- 设备综合效率设备综合效率 = 100= %设 备Wisdom-Union智联咨询智联咨询73ABCDEFGCycle Time : 1分分 1.2分分 1.5分分 2分分 1.8分分 1.6分分 1.9分分

38、时间稼动率时间稼动率 : Neck 工程设备基准工程设备基准 停止时间基准停止时间基准 (1) neck 工程自身停止工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的因为别的工程引起的 Neck工程停止工程停止 性能稼动率性能稼动率 : Neck 工程理论工程理论 C/T 基准基准 良良 品品 率率 : 检查工程或者最终工程基准检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先不符合的数量良品数量上排除再作业首先不符合的数量 ( 有不合理的要素有不合理的要素, 但考虑但考虑DATA收集效率性收集效率性) 2月月 4日日 作业日报作业日报NECK : D工程工程理论理论 Cycle Time : 2分分

39、制订者制订者 : 作业时间作业时间 : 580分分实际时间实际时间: 520分分开动时间开动时间 : 440分分80分分60分分教育教育 : 60分分故障故障 : 30分分， M/C : 30分分 A故障引起的故障引起的 D停止停止: 20分分生产数量生产数量 : 200个个, 良品数量良品数量 : 190个个 (F工程里工程里 CHECK)- 时间稼动率时间稼动率 =- 性能稼动率性能稼动率 =- 良良 品品 率率 = - 设备综合效率设备综合效率 = OEEOEE的计算的计算(2) LINEWisdom-Union智联咨询智联咨询74定义定义 ：设备设备、机器等规定的机能丧失的情况机器等规

40、定的机能丧失的情况语源语源 : 人为的人为的 故故 意的意的 障障 碍引发碍引发故障的种类故障的种类 机能停止型故障机能停止型故障 - - 设备突发性停止故障设备突发性停止故障 机能低下型故障机能低下型故障 - - 虽然可以运转但是工程不良虽然可以运转但是工程不良 和和 LOSS发生的故障发生的故障3 3、故障的认识、故障的认识Wisdom-Union智联咨询智联咨询75故障原因和模式故障原因和模式:*宏观原因：宏观原因： 设计缺陷设计缺陷 材料缺陷材料缺陷 制造缺陷制造缺陷 操作维护环境不当操作维护环境不当*微观原因：微观原因： 弹性变形失效弹性变形失效 塑性变形屈服失效塑性变形屈服失效 塑

41、性断裂失效塑性断裂失效 脆性断裂失效脆性断裂失效 疲劳断裂失效疲劳断裂失效 腐蚀失效腐蚀失效 磨损失效磨损失效 蠕变失效蠕变失效 人的可靠性对人的可靠性对TPMTPM影响的研究影响的研究1998年年 日本之設备故障原因日本之設备故障原因: 60% 为润滑为润滑不良不良 2530% 为松动为松动实践证明：实践证明：80的人为失误是管理不善造成的的人为失误是管理不善造成的 成也管理，败也管理成也管理，败也管理Wisdom-Union智联咨询智联咨询76故障为故障为“0 0的原那么的原那么 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散防止故障的扩散! 故障故障 是冰山的一角是冰

42、山的一角 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异常音待现象 潜在缺陷潜在缺陷故障故障Wisdom-Union智联咨询智联咨询774 4、零故障的管理手段、零故障的管理手段1*三位一体点检制三位一体点检制*岗位操作员的日常点检岗位操作员的日常点检*专业点检员的定期点检专业点检员的定期点检*专业技术人员的精密点检专业技术人员的精密点检2*五层防护线五层防护线*第一层防护线：岗位操作员的日常点检防护线第一层防护线：岗位操作员的日常点检防护线*第二层防护线：专业点检员的定期点检防护线第二层防护线：专业点检员的定期点检防护线*第三层防护

43、线：专业技术人员的精密点检防护线第三层防护线：专业技术人员的精密点检防护线*第四层防护线：对出现的问题通过技术诊断等找出原因及第四层防护线：对出现的问题通过技术诊断等找出原因及 对策防护线对策防护线*第五层防护线：每半年或一年的精密检测防护线第五层防护线：每半年或一年的精密检测防护线Wisdom-Union智联咨询智联咨询78实现质量零缺陷v质量已不再是检验出来的，而是制造出来的、设计出来的、管理质量已不再是检验出来的，而是制造出来的、设计出来的、管理 v 出来的、更是习惯出来的而成为出来的、更是习惯出来的而成为“自我管理之境界。自我管理之境界。v好质量是使客户不断回来，而出去的产品不会回来。

44、好质量是使客户不断回来，而出去的产品不会回来。v每个人第一次就把事情做好，而且要能延伸至每一次均做好。每个人第一次就把事情做好，而且要能延伸至每一次均做好。v因质量问题丧失客户，想要重新找回，将是难上加难。因质量问题丧失客户，想要重新找回，将是难上加难。v没有质量就没有美好的明天。没有质量就没有美好的明天。v质量是始于教育、终于教育，作业人员做不好是管理人员的责任。质量是始于教育、终于教育，作业人员做不好是管理人员的责任。Wisdom-Union智联咨询智联咨询791、自働化的认识Wisdom-Union智联咨询智联咨询80自働働化 与 自动化 的差异 自働化自働化自动化自动化 异常時：异常時

45、： 机械可自动判断、机械可自动判断、自动停止自动停止 异常時：异常時： 人員不切断電源、人員不切断電源、机械机械继继续运续运转转 不产出不良不产出不良 制程或机械本身能制程或机械本身能自动检測自动检測不良不良 会发生不良会发生不良 須增加更多的須增加更多的检查以对检查以对应应 异常的原因能容易且快速掌异常的原因能容易且快速掌握握， 可再发防止可再发防止 异常的原因无法及時掌握异常的原因无法及時掌握 不易实施再发防止不易实施再发防止省人化省人化省力化省力化Wisdom-Union智联咨询智联咨询812 2、POKAYOKEPOKAYOKE防错裝置：防错裝置： 使异常发生時生产线或机械能自动停止的

46、一种信賴使异常发生時生产线或机械能自动停止的一种信賴性高又廉价的道具或方法。性高又廉价的道具或方法。 防止技能員錯誤的系統防止技能員錯誤的系統 可发現技能員錯誤的系統，並予以警告的系統。可发現技能員錯誤的系統，並予以警告的系統。 发生物品不良時，能予以检知并停止加工的系发生物品不良時，能予以检知并停止加工的系統。統。 Wisdom-Union智联咨询智联咨询8282防呆法防呆法1010大原理：大原理：1).1).断根原理录音带、堵塞孔、非断根原理录音带、堵塞孔、非擦光盘擦光盘2).2).保险原理保险原理 保险匙、双手按钮、保险匙、双手按钮、光栅光栅3).3).自动原理光、电、力、结构自动原理光、电、力、结构学学4).4).相符原理颜色、形状、数量点相符原理颜色、形状、数量点检、计算机数字检、计算机数字5).5).顺序原理顺序原理 ABAB、流程、斜线、流程、斜线6).6).隔离原理上锁、隔热、护手套、隔离原理上锁、隔热、护手套、隔离带隔离带7).7).复