WI-A-009-产品批次管理规程(正版)资料

1、广州市和信实业有限公司产品批次管理规程HERSIO和信文件编号WI-A-009版本号 A0编制审核批准发布日期受控标识受控文件章外来义件阜作废文件章此份文件持后部门：共份，第份1 .目的：通过对产品全过程进行标识和批次管理，发生品质异常或需要时可以正确地限定其发生的范 围并可以展开相关追溯。2 .范围：适用于本公司制造的原材料、成品、半成品的批次管理和标识。（本规定不适用于配件）3 .职责与权限：3.1 生产科室负责产品生产的批次管理和标识；3.2 仓库负责产品贮存、发货过程中的批次区分；3.3 品质推进科、品质管理科负责对批次实施过程进行监督。4.定义/缩写语：术语定义1批次同等条件下生产或

2、已生产完成的产品的集合。2批号代表某一批次的一个号码。3批次标识为区别/、同批次而做的具有追溯性的标识。4永久性批次标识米用铸造、打刻、油墨印刷、粘贴方式直接在产品上标记的批次标识。 该批次标识在后续制造过程中不必消除。5批次管理指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。确保产品从原材料进出厂交付的每个环节，做到五消六分批五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。6批次管理台账为实现批次及制造履历识别、追溯而建立的台账。7可追溯性追溯所考虑对象的历史、

3、应用情况或所处场所的能力。5 .作业流程：（无）6 .作业程序：6.1 .批次标识型式:1）直接在产品上标记批号、连续制造编号，形成永久性批次标识（即产品日期标）2）在搬运、贮存容器上进行批次标识（容器中放置、挂、贴批次标识签也包含于此）3）在包装物上进行批次标识（在包装物上贴出货标签）。6.2 批次号编号规则：6.2.1 生产批次号：生 上 4示例：100315A即是2010年03月15日A班生产的6.2.2 铝材批次号：月 日 厂家代码示例：100315ZY即是致远2010年03月15日送来的材料。NO.供应商名称代码NO.供应商名称代码1广州致远ZY4四会联泰LT2广州金邦JB5南海利采

4、隆LC3南海懿丰YF6肇庆华劲HJ供应商代码对照表表6.2.3 压铸日期标:09规范的日期标要求12月与1 月之间的刻度线应在年份 字头的正中央，且年份数字 要在内圆居中。月份（此点表示01月份）年份（09即表示2009年）示例：图示意思是指2009年1月份压铸的产品。6.3 单据填写、统计要求：6.3.1 压铸班长在流程卡中只填写压铸、敲水口工序的相关内容和生产时间及铝材批次号,无须填写生产批次号，后续以日期标及生产时间为追溯依据；6.3.2 流程卡中的“生产批次号”处填写精密车间或机加抛光车间最后一道工序完成时的当天日期及当班班次组成的生产批次号；6.3.3 各车间在将生产流程卡替换为产品

5、状态标识卡时应严格按流程卡内容填写本车间的生产批次号及流程卡号；上半部分内容由第一次更换的部门填写并在“压铸车间生产批号”的栏填写压铸生产时间；产品流经各车间时由各车间班长在转序或入库前填写；6.3.4 产品状态标识卡全部统一由最后入库部门收集，并各科室文员将其录入到产品状态标识卡明细台帐中，以便后续追溯备查。6.4 产品批次管理：6.4.1 原材料6.4.1.1 铝材进厂时经检验合格，仓管员核对无误后方能入库。入库时仓管员须详细记录该批 材料出厂时间、生产厂家、型号、规格、炉号、数量以及该材料的批次号（以原材料进厂的时间 为该批材料的批次号）。入库的材料须分类堆放、标识，并在存料卡注明其批次

6、号。6.4.1.2 4.1.2仓库员收货后直接将铝材整批发到熔炼班，铝材入厂日期为该批产品的铝材批次号，熔炼班班长或其代理人要在领料后立即更新铝材批次管理看板，铝材批次编号规则见 6.2.2条款；6.4.1.3 4.1.3熔炼班班长或其代理人在每批铝材更换时，立即更新铝材批次管理看板，防止信息更新滞后而导压铸班长填写错误的铝材批次号；6.4.1.4 压铸班组长在开出生产流程卡（以下称流程卡）时按照铝材批次管理看板的批 次号进行填写。6.4.1.5 根据公司多年经验，两个不同批次的铝材切换时，8个小时前供应的铝水即为前一批次的铝水，反之8小时后则为后一批次的铝水。故填写批次号时应按本条规律进行填

7、写。6.4.2 压铸6.4.2.1 压铸要百分百按照实际月份对产品日期标进行更新；6.4.2.2 压铸操作工按公司规定的产品装筐标准装筐，再由班长根据熔炼班的铝材批次管理 看板，在流程卡的“原辅材料批次记录”栏填写对应生产时间、铝材批次及产品其它内容； 6.4.2.3 当在熔炼时切换另一批次或另一厂家的铝材时，在流程卡的“原辅材料批次记录”栏填写两个铝材批次号。8小时后只写更换后的铝材批次；6.4.2.4 压铸统计员开出送货单后产品即可转序，流程卡随着产品转序。6.4.3 机加抛光6.4.3.1 所有产品都必须整筐连续作业，整筐流转；在多人同时打磨同一筐产品时，班长要作好管理，必须整筐连续作业

8、，整筐流转；6.4.3.2 机加抛磨班的半成品流转至涂装时，产品状态标识卡继续随产品流转。所有员工的 产量及其他详细信息由班长统计在打磨车间个人计件日报表中，以此为结算工资的依据；6.4.3.3 其它加工完成后转入涂装的产品，应在每一筐产品上挂一张产品状态标识卡，标识 卡内容按流程卡中的内容填写，然后由该车间统计员统一收集流程卡，统计后交由统计科保存；6.4.3.4 电镀件抛光并检验后按流程办理入库，产品入库前按6.3.3条款将流程卡替换为产品状态标识卡，再由该车间统计员统一收集流程卡，统计后交由统计科保存；6.4.3.5 若加工完成后直接入库的产品按 6.4.7 条款执行。6.4.4 精密加

9、工6.4.4.1 若加工完成后转入其它工序的产品应在每一筐产品上挂一张产品状态标识卡，标识卡内容按流程卡填写。由精密车间统计员统一收集流程卡，并统计后交给统计科用于结算工资；6.4.4.2 电镀件加工完后需要转入机加抛磨班抛光的,流程卡继续流转到抛磨班填写；6.4.4.3 若加工完成后直接入库的产品按 6.4.7条款执行。6.4.5 涂装6.4.5.1 前处理上挂：涂装车间前处理工序在产品上挂时先将产品状态标识卡挂在第一挂产品的挂具上，接着整筐连续作业，第一筐产品上完挂后，接着挂第二筐产品的产品状态标识 卡及产品，后续如此依次类推；6.4.5.2 前处理下挂：1）仍需流转：按产品状态标识卡顺序

10、装筐，产品状态与上挂前保持一致，实物与卡一致， 产品状态标识卡仍然跟随产品流转；2）直接入库：按产品状态标识卡内容填写产品出货标签 ，并按流程进行检验确认、 入库，入库具体要求见6.4.7条款进行；6.4.5.3 涂装上挂与前处理上挂要求及注意事项相同；6.4.5.4 涂装后不填字产品：下挂时按照上挂顺序包装，并按对应的产品状态标识卡填写出货标签；6.4.5.5 涂装后需填字的产品：下挂时按照上挂顺序摆在地台板上，一筐产品未摆满地台板时 可将另一筐同款产品摆在同一地台板上，并将产品状态标识卡放在对应的产品最后一层；反 之如果是不同状态的产品则应分开摆放并标识区分；6.4.5.6 涂装后要转回机

11、加装配的产品按上线时的顺序装筐，并挂上相对应的产品状态标识卡后方可转序；6.4.5.7 涂装后要填字的产品在填字时仍需按填字前的摆放顺序摆放在推车上，产品状态标识卡跟随对应的产品流动；出炉后仍然按顺序进行包装及填写出货标签；6.4.5.8 涂装下线及填字处挑选出来的返工产品因考虑公司实际情况，暂不做批次管理。6.4.6 发外协作6.4.6.1 产品发外电镀或喷粉前，发货车间应根据流程卡在每一筐产品外筐挂一张产品状态标识卡，以示区分；6.4.6.2 生产管理部应与供应商明确并严格要求按产品不同批次进行生产，并做好区分与标识；6.4.6.3 外发产品回来后，仓管员要对产品外箱标识逐一检查，有无贴产

12、品状态标识卡，仓管员核对无误后方能收货；如何衔接？供应商处理的产品如何实施批次管理？）6.4.6.4 收货后的产品直接开单发到机加抛光检验进行全检，全检后的产品包装入库时按6.5条款要求进行入库。6.4.7 产品入库6.4.7.1 表面涂装产品包装后，在每一筐（箱）产品的出货标签中填写产品状态标识卡中的生产批次号、制造日期等内容；6.4.7.2 如果产品在本车间（机加与精密车间）直接入库的，则将按流程卡的生产批次号填写在出货标签中；制造日期则写当天入库日期；6.4.7.3 在填写出货标签时如果是同一张流程卡的产品全部填写同一生产批次号，尾数合 并时填写两张流程卡中的生产批次号；6.4.7.4

13、产品入库后，流程卡由本车间统计员统一收集，统计后交由统计科保存；6.4.7.5 OQCE确认产品同时须对标识进行确认，出货标签填写不规范、不完整的不予盖章；6.4.7.6 仓管员收货时发现出货标签填写不规范、不完整的或未盖OQC?章的不得收货；6.4.7.7 入仓科室必须按流程卡填写出货标签的内容，保证内容真实、正确，一经发现 弄虚作假的现象将以公司基本制度进行处理；6.4.7.8 各科室在产品入库同时开出入仓单，入仓单中须备注本批产品的生产批次号，若 有两个或两个以上批次号时应条列清楚，分别数量有多少，批次号是多少。6.4.8 产品在库管理6.4.8.1 产品入库后仓管员对所有出货标签负责，

14、更换出货标签时必须按原出货标签填写所有内容；6.4.8.2 在合并尾数时须将两张出货标签的生产批次号一并填写在新的出货标签中，确保无遗漏或错误，以便产品出货后的管理与追溯。6.4.9 产品异常处理6.4.9.1 产品出现品质异常需要返工时，由发现工序的IPQC或OQCF出不合格品处理单交由品质科工程师签署意见，并同时开出返工返修单，返工单黄联随流程卡及产品流转，白联 按流程递交相关科室签署意见；6.4.9.2 不良品无论是由本责任科室还是协助科室处理，产品处理期限不得超过10天，10天后的产品流转，后工序后不予流转，特殊情况时在返工返修单中明确返修时间，超期产品由返工/返修科室申请报废，报废成本计算在返工/返修科室；6.4.9.3 品质科OQCC