减速器壳体加工工艺

1、箱体的结构特点箱体是机器和部件的基础零件，由它将机器和部件中许多零件连接成一个 整体，并使之保持正确的相互位置，彼此能协调地运动.常见的箱体零件有：各种 形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种箱体类零件由于功用不同，形状结构差别较大，但结构上也存在着相同 的特点：1 .尺寸较大箱体通常是机器中最大的零件之一，它是其他零件的母体，如大型减速箱体长 达56m,宽34m,重5060吨,正因为它是一个母体，所以它是机器整体的最大零 件.2 .形状复杂其复杂程度取决于安装在箱体上的零件的数量及在空间的相互位置，为确保零件的载荷与作用力，尽量缩小体积.有时为了减少机械加工量或减轻零件的重 量，而又要保证

2、足够的刚度，常在铸造时减小壁的厚度，再在必要的地方加筋板.凸 台.凸边等结构来满足工艺与力的要求.3 .精度要求有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加 工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能和使用寿命。4 .有许多紧固螺钉定位箱孔。这些孔虽然没有什么特殊要求。 但由于分分布在大型零件上，有时给加工带 来很大的困难。由于箱体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如减 速箱体在链孔时，要如何保证位置度问题，都是加工过程较困难的问题。减速器箱体的主要技术要求。分离的减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装 配基面），上平面、螺栓孔、

3、螺纹孔等。对这些加工部位的技术要求有： 1、减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误 差一超过 0.06/1000mmK12、减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra植不超过两结合面间隙不超过0.03mm,取 0.02mm。3、轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。4、轴承支承孔的尺寸公差一般为 HT,表面粗糙度Ra小于1.6仙m,圆柱度误差 不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm± 0.05mm.5、减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.2mm.6、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为

4、0.15mm 减速器箱体的机械加工工艺过程。图1-1图1-2分析图1-1和图1-2可知。1、主要孔装轴承支承孔2-小1 10-0.025+0.012、主要平面底座的底面和结合面，箱盖的结合面和顶部为孔面，支承孔的端面等。3、其他加工其他主要连接孔、螺孔、销钉孔以及一些特别的凸台面等。轴承支承孔通常在链床上链削；加工连接孔、螺孔、销钉在钻床上进行，主 要平面通常在龙门铳削，支承孔端面可以在镇孔同一次安装中加工出来。减速器箱体的机械加工过程取决于精度要求、批量大小、结构特点、尺寸重 量、大小等因素。此处还应考虑车间的条件，中间有无热处理工序。由图可知，减速器箱体整个加工工艺过程分为两大阶段，先对箱

5、盖和机体分 别进行加工，而后合箱对整体箱进行加工。第一阶段主要完成平面、紧固孔、油 塞孔和油标的加工，为整体合箱做准备。第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔 及其端面，第二阶段加工完成后，还应拆箱，为了保证轴承孔加工精度和拆装后 的重复精度，应在两阶段之间安排钳工工序，钻较二定位销孔，并打入定位销。三、零件图分析1 .(1)1100.025+0.01两轴孔的圆度公差0.01mm,圆柱度公差为0.01mm;2 .上箱体结合面对E面的位置度公差为0.2mm;0.013 .小110C025的轴心线对C、D端面的垂直度公差为0.08mm,对另一轴心线的垂直度为0.046mm;0.014 .小110202

6、5的轴心线对A、B的垂直度公差为0.08mm;5 .下箱体结合面对C面的位置度公差为0.2mm;6 .铸件人工时效处理；7 .零件材料TH-40;8 .箱体做煤油参漏试验。四、减速器加工的工艺路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究。多 提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。拟定工艺路线要考虑解决以下几个问题：采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量(参考参数)表(1-1)在选择各表面的加工方法时，要综合考虑以下因素(1)要考虑加工表面的精度和表面质量要求， 根据各加工表面的技术要求， 选择加工方法及分几次加工。(2)根据生产类型选择，

7、在大批量生产中可专用的 高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、 柴 油机连杆小头孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、较加工方法；而在大 批量生产时采用拉削加工。(3)要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而 有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铳等。(4)要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法 和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求， 工件形状 和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法2.加工阶段的划分零件的加

8、工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：(1)粗加工阶段(2)半精加工阶段(3)精加工阶段(4)光整加工阶段减速器WH212机盖的工艺过程工序号工序名称工序 内 容工艺装备1铸造2清砂清除浇注系统，冒TL,型砂，飞边，飞刺 等3热处理人工时效处理4涂漆非加工向涂防锈漆5粗铳、半精铳以结合面、主轴孔为定位基准，加紧工件，铳顶部平向与凸台，保证尺寸 3mm专用铳床6粗铳、半精铳以已加工的顶面及侧面做定位基准， 装夹 工件(专用工装)，铳结合面，保证尺寸 210± 0.036mm (注意周边尺寸)。留磨削 余量 0.250.30mm专用铳床7钻钻4-小13mm孑L,舌U平 4-小

9、28mm。钻4-小 11mm孔,刮平4-小25mm.专用钻床8钻以结合面及主轴孔定位，钻、攻 2-M8螺 纹、物小13,钻、攻2-M10X1螺纹，钻、 攻5-M6深15螺纹专用钻床9磨以顶面及一侧定位，装夹工件，磨结合面至图样尺寸210± 0.036mm专用磨床10检验检查各部尺寸及精度减速器WH212机座的工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工艺装备1铸造2清砂清除浇注系统，冒TL,型砂，飞边，飞刺等3热处理人工时效处理4涂漆非加工向涂防锈漆5粗铳、半精铳以底面及侧面定位，装夹工件。铳结合面， 留磨削余重（注息尺寸14和30mm）专用铳床6粗铳、半精铳以结合面及轴承孔定位，装夹工件

10、铳底面。保证高度尺寸160土 0.036mm（XZ尺 寸）专用铳床7钻钻低面4-小19mm孔,其中两个钱至小19.5o+0.01mm5 艺用）舌|平日 36专用钻床8钻以底面及销钉定位，钻 4-411刮背面小25,钻4-，13刮背面28专用钻床9钻以两个工艺孔及底向定位，加紧工件，钻、 较小25mm测油孔，物 小56mm深2mm. 钻、攻 3-M6 深 10mm,钻、攻 2-M16x1.5 底孔，刮平25mm专用钻床10磨以一面两孔定位，装夹工件。磨结合面保证尺寸 160± 0.036mm专用磨床11钳工箱体底部用煤油做参漏试验12检查检查各部尺寸及精度减速器WH212箱体的工艺过程

11、工序号工序名称工 序 内 容工艺装备1钳将箱盖，箱体对准合箱，用4-M10,4-M12 的螺栓，螺母紧固2钻较2-6mm, 1: 50锥，装入锥销专用钻床3钳将箱盖，箱体做标记编号4粗铳、半精铳以底向与两孔定位，按底向一边找正。火 紧工件，兼顾一面的加工尺寸，铳另一端专用铳床0面，保证尺寸230 2295粗铳、半精铳以底向与两孔定位，按底向一边找正。火 紧工件，兼顾一面的加工尺寸，铳另一端0面，保证尺寸285。32专用铳床6粗链以底面定位，以加工过的端面找正，装夹书.01工件，粗链2-中110.025轴承孔，留加工余量0.30.4mm。保证两轴中心线的垂直度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位

12、置度公差为0.2mm专用链床7半精锋以底面定位，以加工过的端面找正，装夹书.01工件，半精链2-6 110-025轴承孔，留加 工余量0.10.2mm。保证两轴中心线的垂 直度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm专用链床8精锋以底面定位，以加工过的端面找正，装夹 工件，按结合面精确对刀（保证结合面与 轴承孔的位置度公 差为0.2mm）精链书.012-6 1 10 -0.025 mm专用链床9钻用底向与两销钉定位用钻摸板钻、攻蜗杆轴承孔端面螺孔专用钻床10钻钻、攻蜗轮轴承孔端面螺孔专用钻床11钻用带肩锥度的直径为 小120（|）130mm的90度的钻锢钻物轴承孔内边缘倒角4-

13、1x45 度专用钻床12钳拆箱、清理飞边、毛刺13钳合箱、装锥销紧固14检验检查个部尺寸及精度15入库入库主要表面的加工一、箱体的平面加工箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铳削加工。刨削箱体平面的主要特点是：刀具结构简单；机床调整方便；在龙门刨床上 可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了 这些表面的位置精度。箱体平面铳削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铳削加工。当批量较大时，常在多轴龙门铳床上用几把铳刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。二、主轴孔的加工由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高， 表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在 其

14、它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工（或光整加工）。目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有：浮链一浮动链；金刚镇一琦磨；金刚镇一滚压。孔系加工单件小批生产中，在普通键床上用以下两种方法进行加工：1 .从箱体一端进行加工2 .从箱体两端进行链孔设计减速器© 19底孔夹具设计任务设计在成批生产条件下，在专用立式钻床上减速器底孔小19的钻床夹具.切削力及夹紧力的计算刀具：麻花钻，dw=19mm,贝U F=9.81 X 54.5 ar）0.9af0.74ae1.0Zd0-1.0 6 Fz （切削手册）查表得：d0=19mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, 6 Fz=1.0

15、6 所以：F=（9.81 X 54.5 X 2.50.9 X 0.20.74 X 192X 20X 1.06） + 19=79401N查表可得，铳削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值：Fl/ Fe=0.8,Fv/ Fe =0.6, Fx / Fe =0.53故 Fl=0.8 Fe=0.8X 79401=63521NFv=0.6 Fe=0.6X79401=47640NFx =0.53 Fe=0.53X 79401=42082N在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数K=KiK2K3K4式中：Ki 一基本安全系数，2.5K2一加工性质系数，1.1K3一刀具钝化系数，1.1K2一断续切削系

16、数，1.1则 F/=K f h=2.5 X 1.1 X 1.1 X 1.1 X 63521=211366N选用螺旋一板夹紧机构，故夹紧力fN=1/2 Ff为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25则 N=0.5 X 211366+ 0.25=52841N结构分析按设计步骤，先在各视图部位用双点划线画出工件的外形，然后围绕工件的 布置定位，加紧和导向元件再进一步考虑零件的装卸，各部件结构单元的划分, 加工时操作的方便和结构工艺性的问题使整个夹具设计形成一个整体。1、夹具采用分铸式铸件组合的结构。2、定位板和定位钉安装在夹具体的底面与侧面并通过夹具体的孔与底面的平行 度，保证工件底面与夹具底面的平行度。3、为了便于装卸零件，夹具采用了较链式的钻模板结构。以保证钻套的位置精 度，用琐紧螺钉锁紧。夹具的公差在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差0.2计算。影响原始尺寸250的各项误差分析1、重合，故产生定位误差 Adw 定位尺寸160mm定位尺寸公差AI =02mm,在加工尺寸方向上的投影，这里I的方向与加工方向是一致的，所以 Aj.b=0.2mm,因为平面定位。所以，j.y=0 故.dw = . ：j .b = 0.2mm2、的