节段梁施工方案

1、48m节段梁施工方案一、编制依据1、新建铁路宝鸡至兰州客运专线 DK790+604 三阳川渭河2号特大桥施工图2、新建铁路宝鸡至兰州客运专线无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁跨度47.8m直、曲线宝兰客专施桥参98.3、铁路桥梁TQGZ球型钢支座安装图壹桥通（2009）TQGZ4、铁路架桥机架梁规程TB1021320065 、高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设 2010 241 号6、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-20107、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设 2005 157 号8、预应力混凝土用钢绞线GB5224-20039、预应力筋用锚具、夹片和联接器TB3193-

2、200二、工程概况三阳川渭河2号特大桥起止里程: DK786+267.84DK794+940.16,桥梁中心里程为DK790+604，全桥长8672.32m。三阳川渭河2号特大桥共布置20孔48m整孔双线简支箱梁，施工桩号45#墩（DK787+737.99）至65#墩（DK788+729.99）每孔箱梁共由11个节段组成，其中中间节段单段长度4.3m,共7段；渐变段单段长度4.0m，共2段；端节段单段长度2.7m，共2段。节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接，接缝长度0.6m。梁段顶宽12.2m，底宽5.5m，梁高4.6m，最大单节段重量150吨。48m跨度箱梁采用移动支架造桥机节段拼装施工

3、。施工顺序为45#墩向65#墩架设施工。三阳川渭河1号特大桥起止里程: DK784+302.55DK785+565.39,桥梁中心里程为DK784+934，全桥长1262.84m。三阳川渭河1号特大桥共布置12孔48m整孔双线简支箱梁，施工桩号1#墩（DK784+341.92）至13#墩（DK784+970.14），施工顺序为13#墩向1#墩架设施工。48m箱梁采用分段预制，移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝的方法施工。由于箱梁截面大、自重重，对施工机械的要求较高。设备在桥上移动过程中，机械稳定性尤为重要，为安全方面重点控制之处。2.1造桥机48m节段梁梁段预制场本标段设置一处48m梁段预制场

4、，分别负责三阳川渭河1号特大桥12孔节段箱梁和三阳川渭河2号特大桥20孔节段箱梁预制，与三阳川制存梁场合建一处，占地均为16.4亩。设两个节段梁预制台座，月生产能力60节。设6列存梁台座，采用双层存梁，每列存梁1孔，加上生产区存梁，最大存梁能力7孔。场内采用两台200t龙门吊机完成节段梁的预制、移梁、装车等工作。均采用汽车运输至桥下提升上桥的方式施工。预制场布置详见附图“48m梁段预制场平面布置图”。三、总体施工方案3.1节段梁预制节段梁统一在三阳川梁场预制，采用固定式外模台座梁场采用外模拖拉式台座（模型与台座按1:1配置），单个台座6天周转一次，即每个台座的月生产效率为30/6=5节段（每月

5、按30个工作日考虑）。单孔47.8m箱梁共11节段，对应节段尺寸，设固定式外模制梁台座7座(其中2.7m段1座，4m段1座，4.3m段5座)，月最大生产能力7*5=35节段，即35/112.5孔/月2孔/月，满足供应要求。考虑现浇梁、节段箱梁施工等不确定因素及节段存放区32m标准梁共用的需要，设置双层存梁台座8处（每处可存放1214节段），存梁区最大存放能力12孔（132节段）6孔，满足供应要求。节段梁制梁台座采用固定式外模，配备2.7m节段模型1套，4m节段模型1套，4.3m节段模型5套。3.2造桥机拼装首次拼装在三阳川渭河2号特大桥44#-47#墩下进行拼装，二次拼装在三阳川渭河1号特大桥

6、11#-14#墩下进行拼装，场地140*60m，利用龙门吊和汽车起重机配合拼装，同时也是拆卸转场位置。3.3节段梁架设及运输方法1） 2013年9月15日开始48米节段梁架设施工，前期45#墩至49#墩4孔48米节段梁，由运梁小车通过线下施工便道将单段梁节运至施工孔跨桥下位置，再由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。2） 2014年3月至11月底，开始架设2号桥50#墩至65#墩48米节段梁。运梁车由运梁通道将单段梁节运至两桥中间路基上，再经已架设完成的45孔简支梁运至造桥机尾部。由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。3）2014年11月1日至2015年2月15日，造桥

7、机转场至1#桥组装完成。4） 三阳川渭河1号特大桥12孔48米节段梁自2015年3月开始架设。运梁车由运梁通道将单段梁节运至两桥中间路基上，再经已架设完成的19孔简支梁运至造桥机尾部。由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。四、施工工艺4.1节段箱梁预制拼装1）节段梁预制工艺流程见附图 “节段箱梁预制工艺框图”。节段梁预制工艺同简支箱梁预制相同。详见后页“4 简支箱梁预制”。2）节段梁拼装（1）拼装工艺流程见附图 “节段箱梁拼装施工工艺框图”。节段拼装造桥机组装两组节段拼装造桥机同时组装，其中第一组节段拼装造桥机在12孔节段梁靠大里程端3个桥墩上安装牛腿，再用支架搭设临时支墩，在其上

8、搭设11m*120m施工平台；第二组节段拼装造桥机在靠小里程端桥墩上安装牛腿，搭设临时支墩，搭设施工平台。两处施工平台纵梁均由16榀贝雷梁组成，双层每侧4片，横向采用工字钢连接。在平台上安装两台100t龙门吊，龙门吊走行线位于贝雷梁的中线上，平台构件及造桥机构件全部用长臂汽车吊吊装就位。造桥机平台上组装。由2台100t龙门吊安装施工，造桥机拼装先拼装支腿，支腿立于桥墩上。再分段拼装主梁，各节主梁之间搭设临时支腿，全部主梁连接完成固定于支腿上，并尽快安装横联以保证支架钢梁结构的空间稳定。主桁杆件拼装，左右对称进行。主梁拼装完成后，安装其它附属设施，在下托梁上铺设纵梁及联结系，最后铺设人行道板并挂

9、安全网。梁段的运输、吊装和调位造桥机就位后，对两桥墩间的距离、高程、垫石位置等进行复核。并对桁架和造桥机等关键部件进行检查。全部梁段由预制场运至桥位下面提升上桥，提升到指定部位后，调整混凝土节段梁的位置，将梁转移到吊杆上。如此依次将混凝土节段梁提起并转移到吊杆上，桥跨两端的两个混凝土节段梁转移到落梁油缸吊具上。随后对梁段纵向、横向和竖向三个方向的调位，纵向和横向利用双坐标千斤顶来调节，以线路的中心线为基准，即要求线路中心线和梁体中心线重合；纵向两端的一号梁段预埋螺栓对正支座预留孔，考虑预应力张拉后及后期徐变引起梁跨收缩，梁段在摆放时，纵向按设计梁长放出35mm，作为收缩预留量，梁段间距按60c

10、m间距布置；竖向按二次抛物线设置反拱度。由于每一个梁段均放在四个螺旋支撑上，并且每个支承点都有三个自由度，这三个自由度相互制约，调整其中一个必将影响其余两个，所以梁段调位是一个反复调整、逐渐趋近的过程，故在施工中按先纵向调整横向调整竖向调整纵向调整横向调整竖向调整的次序反复循环调整，直至达到设计要求。详见附图 “节段梁拼装造桥机工作步骤图”。梁体穿钢绞线和连接波纹管为了提高穿钢绞线的效率，采用人工和机械牵引相结合的方式穿钢绞线，即先用人工在各张拉孔道中穿上“引线”，再将一个孔道中所要穿放的全部钢绞线帮焊在引线周围而成为一整束，尔后利用造桥机上的5t卷扬机将整束钢绞线通过引线牵引穿入各张拉孔道。

11、穿钢绞线时，应随时观察和调整预先插在孔道中的波纹管的位置，以避免钢绞线端部将波纹管拉坏。钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，联通孔道，两头用砂浆密封。然后检查所有波纹管有无损坏，如有及时更换。梁段湿接缝施工梁段从预制场移至造桥机上之前，将梁段的湿接缝端面砼充分凿毛，外伸钢筋理顺调直，各种构造筋放在所在位置，波纹管插入预留孔道内。湿接缝的钢筋按设计要求进行连接和绑扎。内模采用组合钢模板，底模和侧模采用钢模板，模板周边贴上5mm厚的薄海绵条以防止漏浆，底模设吊杆固定在节段梁底板上，内模、侧模设对拉杆，模板骨架连接于节段梁上。立模的顺序依次为底模、侧模和内模。底模由4台5吨油压千斤顶支承，使其与

12、梁底密贴；外侧模和内侧模用对拉螺杆拉紧与梁段密贴。由于所有的荷载均由造桥机支撑，随着灌注的进行，支架必将产生一定的挠度变形，如灌注次序不当且随着砼的凝固将影响到整孔梁的线型。湿接缝要对称灌注，依次从两端向中间进行。整孔梁体湿接缝一次灌注完毕。每一个湿接缝的灌注顺序依次为底板、两侧腹板和顶板。湿接缝砼采用输送泵灌注。砼强度达到设计强度70%时拆除模板。养生以自然养生为主。预应力钢绞线张拉张拉分两阶段进行，第一阶段是在湿接头砼强度达到设计的80进行；第二次是按设计要求进行。张拉设备在使用前和使用过程中，按规范要求进行标定，取得张拉力和油压表的关系曲线。钢绞线下料在造桥机前导梁上进行，切割使用砂轮切

13、割机切割。张拉采用两端对称同步张拉（有四台张拉千斤顶同时工作），以控制张拉力为主、伸长量为辅的双控法进行。张拉顺序为初始应力张拉应力测量伸长量持荷五分钟锚固。预应力钢束采取两端分别锚固，当一端锚固后，另一端再补拉至设计值持荷五分钟后锚固。箱梁在第一阶段预应力钢束张拉前，梁的全部重量多支点弹性支承在造桥机纵梁上，每个梁段梁底的四个角上对称放置四台丝杠或千斤顶，用作梁底高程调整。当预应力钢束开始张拉后，箱梁上拱，部分自重转为由梁体自身承受，同时造桥机纵梁反弹，上托力发生变化，随着预应力钢束逐步张拉，箱梁自承能力越来越大，最后梁的重量由原造桥机钢纵梁承受转为箱梁承受，为防止上托力过大而顶裂梁体，在张

14、拉过程中要及时调低支撑丝杆的高度，以减少造桥机的上托力。预应力孔道的压浆封端当预应力钢束张拉后，对预应力孔道及时进行压浆。用VB3型压浆机将拌制好的水泥浆从梁的一端压向另一端，孔道两端均设有控制阀。当出浆端排出浓浆后，先把出浆端控制阀关死，压浆端继续压浆，当孔道内压力升到0.6Mpa后，稳压5分钟，将压浆端控制阀关死。压浆机前移至原出浆端，检查出浆端的浆是否充满孔口。发现空隙的孔道再进行补压浆处理。在所有孔压浆完成后，对箱梁端部进行清理，绑扎封端钢筋，立封端模板，灌注砼。造桥机过孔本造桥机可通过自行实现过孔。落梁完成后，即可准备架桥机的自行过孔，以架设下一跨。先升起后支腿，使后滚轮支腿松缓，使

15、之处于自由不受力的状态，主钢箱梁桁架及提梁小车由后支腿和前滚轮支腿支撑。用提梁小车将后滚轮支腿吊起前移一定距离，后滚轮支腿与桥面、主钢箱梁桁架分别锚固，使后滚轮支腿支撑受力。提梁小车运行到前滚轮支腿上方，将前滚轮支腿的锚固解除，松缓前滚轮支腿。主钢箱梁桁架及提梁小车由后滚轮支腿和前支腿支撑。提梁小车将前滚轮支腿吊起向前运行到刚架好的梁跨前端部，将前滚轮支腿锚固在桥面上，提梁小车与滚轮支腿锚接（此时提梁小车与前滚轮支腿相对固定），松缓前支腿油缸，松缓后支腿油缸。主钢箱梁落到前、后滚轮支腿上。通过有线遥控器控制提梁小车后行，因提梁小车与前滚轮支腿相对固定，提梁小车驱动链轮，通过链传动系统，对主钢箱

16、梁产生向前的推力，使主钢箱梁连同后支腿前行，直至后支腿靠近后滚轮支腿位置。将后支腿支撑在桥面上。将主钢箱梁桁架锚固在前滚轮支腿上，解除提梁小车与前滚轮支腿间的锚固，提梁小车运行到后滚轮支腿上方。松缓后滚轮支腿，利用提梁小车将后滚轮支腿吊运到最终位置，然后将后滚轮支腿锚固在桥面上，将提梁小车与后滚轮支腿锚固在一起。解除前滚轮支腿锚固，松缓后支腿。同前述，因提梁小车与后滚轮支腿相对固定，提梁小车驱动链轮，通过链传动系统对主钢箱梁产生向前的推力，使主钢箱梁连同前、后支腿前行，主钢箱梁自行直至前支腿到达前面墩子的支撑位置的上方。此时，可推动滚轮支腿上的横移油缸，即可调整架桥机方向，直至主梁前部纵向轴线

17、与待架跨的轴线一致。然后，使前支腿支撑受力。将前、后滚轮支腿与主钢箱梁架锚接在一起，准备下一孔箱梁的架设工作。4.2简支箱梁预制1）生产工艺流程见附图 “后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图”。2）原材料水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。原材料按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定、客运专线铁路混凝土工程施工技术指南、客运专线高性能混凝土暂行技术条件的技术质量要求，入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运

18、输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面200mm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房，并高出地面200mm。（1）水泥水泥采用品质稳定、强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。性能指标满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999）的要求。（2）细骨料选用非碱活性，硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.63.0，含泥量

19、不大于2.0%。符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和JGJ52-2006中的质量要求。（3）粗骨料选用非碱活性，级配合理，粒形良好，质地均匀坚固，线膨胀系数小，坚硬耐久的碎石。粒径为520mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（510mm和1020（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与粒径1020（25）mm质量之比为（40±5%）：（60±5%）；含泥量不大于0.5%。符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和JGG52-2006中的质量要求。（4）粉煤灰选用品质稳定均匀的级粉煤

20、灰，其需水量比不大于100%，烧失量小于3%，。符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰的规定。（5）磨细矿渣粉质量要求符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂。（6）拌和用水采用经检测符合JGJ63-2006混凝土拌和用水标准规定的水作为拌和用水。（7）外加剂选用与水泥有良好的相容性，通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格的高效减水剂。外加剂符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和混凝土外加剂（GB8076-1997）规定。（8）预应力钢绞线选用75公称直

21、径为15.20mm，强度等级为1860MPa的钢绞线。进场后先进行外观检查，合格后检验力学性能，技术性能符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003的规定。（9）非预应力钢筋符合低碳钢热轧圆盘条（GB/T701-1997）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-98）以及碳素结构钢（GB700-2006）的规定。（10）钢配件材料钢配件指桥梁所用预埋件和随梁的铁配件。所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格符合图纸及GB7002006和GB1301391的规定。（11）成孔胶棒采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的要求。（12）锚具选用符合预应力筋用锚具、夹

22、具和连接器（GB/T14370-2007）要求，并经检验合格且通过铁道部认证的产品。（13）预应力压浆剂技术指标符合图纸设计要求。（14）泄水管桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T10002.1-2006）的要求。（15）膨胀剂选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂。（16）保护层垫块采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块来保证混凝土保护层厚度。保护层垫块按保护层厚度分别存放。（17）防水层材料防水卷材技术要求：防水卷材性能符合氯化聚乙烯防水卷材GB12953-2003、客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修

23、订版）及图纸的要求。防水涂料技术要求：聚氨酯防水涂料的物理力学性能符合聚氨酯防水涂料GB/T 19250-2003、客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订版）及图纸的规定。聚丙烯纤维网：质量符合纤维混凝土结构技术规程CECS 38:2004的有关规定。3）钢筋制作及安装（1）工艺流程见附图 “钢筋制、安工艺流程图”。（2）钢筋加工钢筋对焊钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。钢筋的调直工艺流程：备料调直码放钢筋使用钢筋调直机进行调直；钢筋切断工艺流程：备料划线(固

24、定挡板)切断堆放。备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。钢筋的加工成型工艺流程：准备划线试弯批量加工。定位网加工定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。（3）梁体钢筋绑扎钢筋绑扎在胎模具上进行考虑内模安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，底、腹板钢

25、筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。钢筋保护层垫块布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装梁体钢筋绑扎钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。 成孔胶棒安装胶棒安装牢固，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒内

26、穿入一根75钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直。（4）钢筋骨架的吊装为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用2台50t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。吊点用形钢加强；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。4）预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。（1）支座板及防落梁预埋钢板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊

27、牢，并保证套筒垂直。保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进行防腐处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。（2）桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每孔箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。（3）通风孔在箱梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝

28、时及时松动拔出。（4）泄水孔桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。（5）吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。（6）检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。（7）综合接地钢筋按

29、图纸设计要求设置综合接地钢筋。5）模板制作安装模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。模板安装程序如下：底模调整侧模安装吊装底、腹板钢筋骨架安装端模下部吊装内模安装端模上部吊装顶板钢筋。（1）底模钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度达到设计要求。底模上4个支座板位置高差控制在2mm以内。（2）外模外模由2个整扇侧模和2侧端模构成。侧模分4m

30、段加工，运至梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以达到模板支拆作业和调整的目的。（3）支立端模清理端模表面及密封海绵条处混凝土浆，在锚穴处安装锚垫板，确保孔道位置正确。吊装时，端模要水平，逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边推进，端模两侧要同步跟进。端模到位后，将端模与侧模、底模、内模螺栓连接固定。（4）侧模安装当侧模纵移到位后，利用千斤顶，将侧模推向底模并靠拢，连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，

31、使侧模板固定；侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，使其误差在允许范围内。调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。（5）液压内模内模型式32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共3段。液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。液压内模的安装箱梁内模在内模拼装台位上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。安装流程：升起顶升油缸、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸涂脱模剂整体吊

32、装、支撑固定。（6）技术要求模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。6）箱梁高性能混凝土的施工（1）配合比配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%。对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验，从中优选出优越的配合比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨

33、料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。桥梁取证前请铁道部质检中心对混凝土耐久性进行检验。（2）混凝土配置拌和前的准备 混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%。（3）混凝土拌制搅拌时先向搅拌机内投入粗、细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后再

34、加入水，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段搅拌时间不小于30s，总搅拌时间不短于90s。混凝土的坍落度控制在1620cm，含气量控制在2%4%，前3盘逐盘检测。混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。混凝土入模温度控制在530，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60。（4）混凝土的泵送采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵、布料机浇筑梁体。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。冬季气温低时，混凝土搅拌运输车加套保温套。夏季气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。 （5）混凝土浇筑浇筑顺序在梁体跨中两侧各布置1台布料机，浇筑

35、人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，两侧混凝土同步对称浇筑。浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”，采用斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次灌成的方式，从箱梁一端向另一端两侧腹板混凝土等高往复浇筑的顺序。浇筑及振捣方法浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔箱梁浇筑时间不超过6h，炎热季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在535，混凝土拌和物入模温度控制在530。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距

36、离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。浇筑底板时，沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间约2030秒，振捣棒插入深度进入下

37、层混凝土面以下100mm。振动棒严禁触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型，边浇筑边用提浆整平机整平，并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。（6）混凝土养护梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，以确保强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，特别

38、是干旱地区及昼夜温差大的季节。梁体混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水，篷布苫盖。梁体拆模后梁体浇水养护。自然养护当环境湿度小于60% 时，自然养护时间不少于28d；当环境湿度大于60% 时，自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5时，箱梁表面除喷涂养护剂外，另采取保温措施，禁止对混凝土洒水。冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，蒸养在特制养护棚中进行，严格按照静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停不少于4小时，恒温阶段棚内温度控制在45左右，混凝土芯部温度控制在60以下。升温、

39、降温速度均不大于10/h。（7）混凝土测温测温点的布设在混凝土芯部、表面及箱室内和养护棚内布置测温点，每孔箱梁共设14个测温点，使用自动测温系统，通过在测温点预埋温度传感器探头测温。测温时间和频次从浇筑完成开始至拆模时止，每小时测温1次。控制梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在15以内。梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。及时填写测温记录。（8）高性能耐久性混凝土的检验与评定试件分别从箱梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。每个部位混凝土强度试件9组：随梁体同条件养护试件为4组（1组作为脱模和预张拉的依据，1组作为初张拉依据，1组作为终

40、张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期（待混凝土质量稳定后）按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为2组，其中1组随梁同条件养护，1组标准养护。混凝土强度试件共计27组；弹模试件共计6组（每组6块）。同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。施工过程的检验:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及客运专线高性能混凝土暂行技术

41、条件中的质量要求。施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。7）抽拔胶棒（1）胶棒抽拔时间以不造成孔道变形、塌陷、裂纹或无法抽拔为准。一般以混凝土强度达68MPa为宜。（2）胶棒抽拔顺序先上后下。每次抽拔胶棒不超过两根。拔出的胶棒清理污碴，并仔细检查有无损伤，严重损伤或压扁的不能继续使用。8）拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与

42、环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时拆模。气温急剧变化时不进行拆模作业。（1）拆外模拆模时先拆除侧模底部与底模连接的拉杆螺栓和其他的连接螺栓，然后松开下部内外侧螺旋千斤顶，使侧模与梁体脱离并落在千斤顶上，通过千斤顶将侧模平缓落到移模台车上。拆端模时先松开所有连接螺栓，利用吊车将端模模块分别拆除吊走。端模拆除后，及时对锚穴进行凿毛。（2）拆内模拆除侧模、端模后，再拆除内模。液压内模拆卸流程：安装拖行轨道拆卸螺旋支撑收缩端部变截面模板按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸落下轮箱滚轮到轨道上模板整体下落用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。9）预应

43、力施工（1）制孔采用抽拔橡胶棒成孔。胶棒在跨中处用铁皮管连接，接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎牢固。胶棒利用定位网保证其位置准确。（2）钢绞线的制作和穿束下料与编束钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，长度误差控制在±5mm内。编束时先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端510cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。穿束穿束的顺序：由上向下、由里向外。穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两

44、根钢绞线端部安装夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。（3）钢绞线的张拉工艺流程制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。张拉机具选用千斤顶、油泵:选用YDCW3000A型液压千斤顶，2YBZ2-49型高压电动油泵，油表精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。设备计量标定张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力油压值标定工作。千斤顶校正系数小于1.05。千斤顶校正系数在1.01.02之间时，张拉控制应力不需调整，千斤顶校正系数在1.021.05之

45、间时，对张拉应力进行补偿。千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周。千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。4预施应力新建梁场对生产的前2孔箱梁进行管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻测试，按测试结果调整张拉力。张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预施应力时，每次同时对称张拉两侧腹板的对应钢绞线束，两端两侧四个千斤顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。每端实际伸长值与理论伸长值误差控制在6%以下。当梁体强度达到设计强度值的60%时，进行预张拉；当梁体强度达到设计强度值的80%时，进行初张拉。预（初）张拉工艺流程：00.2k（作伸长值标记、测工具锚夹片外露量）预（初）张拉控制应力（测伸长值、测

46、工具锚外露量）回油至0锚固。当梁体强度、弹性模量达到设计强度，且梁体混凝土龄期大于10d时,进行终张拉。终张拉（未预、初张拉）钢束操作流程：00.2k（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）k（静停持荷3分钟）补拉至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。终张拉（已预、初张拉）钢束操作流程：预、初张拉时的控制应力（作伸长值标记、测工具锚夹片外露）k（静停持荷3分钟）补拉至k（测伸长值、测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。（4）钢绞线切割在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢绞线切割。钢绞线

47、切割处距锚具3035mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。10）压浆与封锚（1）压浆预应力筋终张拉完成后，在48小时内进行管道真空辅助压浆。浆体拌制压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.30，且不泌水，流动度3050s，抗压强度不小于50MPa,压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35。水泥浆掺入预应力压浆剂（包括高效减水剂、微膨胀剂），不掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆前的准备工作清除孔道内杂物和积水，用砂浆对锚头进行封

48、堵，防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压浆。管道压浆工艺采用真空辅助压浆。用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用连续式压浆泵以0.50.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min。待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆质量检验浆体的28天强度不低于

49、50MPa，抗折不低于10MPa。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作7.07×7.07×7.07cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护。检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。（2）封锚孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封锚混凝土。防水处理后利用安装于锚垫板螺

50、栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。封锚采用无收缩混凝土，混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。在梁端悬挂一块麻布或草帘，对混凝土进行洒水养护7天。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度试件：每天从拌制封锚混凝土（不超过5m3）中随机取样。制作6组试件，其中5组（未知法）为28d标养；1组随梁养护。11）箱梁在制梁场的

51、移运和存放箱梁在制梁场内移运、起落存放作业均用搬运梁机或提梁机完成。箱梁在制梁台座上经过初张拉后，吊运至存梁区存放养生，并进行后续工序施工。（1）箱梁的起吊吊装设备采用900t轮胎式搬运梁机或移梁台车。在制梁台座上把梁体吊起后，在规定的道路上移向存梁区。搬运梁机两端的吊梁小车起吊时，使四个吊点位于同一平面，形成三点受力，防止箱梁受扭。在起梁、吊装、运输时梁端允许悬出长度严格按图纸执行。（2）存放预制梁在场内运输、存梁以及出场装运到运梁车上的容许悬出长度，按照设计要求办理，存梁支点位于支座板内侧，将支座板悬出。桥梁从制梁区通过900t搬运梁机或移梁台车运输到存梁区内，放置在存梁承台上，梁体的四个

52、支点在同一平面上，相对高差不大于2mm。支墩初期存梁时，定期对存梁四个支点高差进行观测。12）梁体变形观测铺设无砟轨道对箱梁的变形提出了严格要求。为了确保无砟轨道的平顺性和稳定性，除在制梁时对进场原材料严格控制，梁体混凝土采用高性能混凝土减少收缩和徐变，加强制梁的过程控制，保证箱梁的质量，按客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南要求，还要对梁体变形进行观测。梁体变形观测点设置在支点和跨中截面，每孔梁不少于6个测点，测点设置在梁体桥面混凝土内，桥面抹平压面后，在测点位置埋设20钢筋，钢筋顶部打磨成半球形，顶端距桥面3mm，埋入梁体不小于100mm。测点布置如下图：自梁体预应力张拉前开始至无砟轨道铺

53、设前，系统观测梁体的竖向变形。预应力张拉前为变形起始点，预张拉前测量每侧3点标高，终张拉完成后再测量每侧3点标高，计算梁体弹性上拱度。梁体跨中弹性变形不大于设计值的1.05倍。按检测规则测量终张拉后30d梁体上拱度，梁体拱度小于±l/3000。终张拉60d后，扣除各项弹性变形，梁体跨中徐变上拱度实测值不大于7mm。工艺稳定时，每30孔选择1孔进行观测（不足30孔按30孔计）。实测弹性上拱度大于设计值1.05倍的梁，逐孔进行观测并记录。13）箱梁检验及验收箱梁检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。预制梁出厂前逐孔进行检查、验收、并签发技术证明书。桥梁成品必须具备完善、详

54、实、准确的资料和优良的产品质量和外观。桥梁各种试验报告、施工记录、工程检查证等资料必须记录详实，认真填写，签证齐全。产品质量见“产品质量要求表”。预制梁均设置桥牌。桥牌标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。箱梁在出场前必须取得生产许可证。预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。梁体质量见附表“产品质量要求表”14）保管及运输存梁以及出场装运时的梁端悬出长度严格满足设计要求。验收入库后的箱梁，才能装车发运。装运箱梁在梁上标记，装运时核对梁号和发往地点。箱梁在场内运输、起落梁和出场装运、落梁运输和存梁时要保证每支点实际反力与

55、四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。15）出场装车采用跨墩提升上桥的方式时，箱梁符合出场的技术条件后，通过移梁台车将箱梁移运到梁场附近的跨墩提梁区域内存放。通过两台跨桥墩的450t提梁机把箱梁提升到桥墩上进行架设，架设5孔箱梁后，将运梁车、架桥机就位，提梁机提升后续箱梁放置运梁车之上，加固后，由运梁车将箱梁运送到现场进行架设。采用箱梁便线上线的方式时，箱梁符合出场的技术条件后，通过900t轮胎式搬运梁机或提梁机将箱梁直接吊运至停放在梁场装车区域内的运梁车上，加固后，由运梁车将箱梁通过运梁便线运送到架梁现场进行架设。安全注意事项：桥梁吊、送、运、存、装

56、作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。及时作好保养与检修。吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。搬运梁机由专职司机开车起吊，严格按设备说明操作。在吊梁以前先检修好搬运梁机及吊具等起吊设备。五、造桥机48m节段梁施工人员及机械配备5.1劳动力组织成立架梁作业队作业队配备作业队长1 人，专项技术负责人 1 人技术员 1 人操作工人 40 人。5.2 主要设备配备移动支架造桥机制架梁施工拟配备设备主要有造桥机、龙门吊机、运梁台车、湿接缝模板、张拉千斤顶等具体施工配置见下表主要设备配备表序号设备名称规格及型号数量备注1造桥机1台制架桥2龙门吊200t2台梁场内吊装，移运梁段3运梁台车160t1台将两段从制梁场移运至造桥机起吊机处4龙门吊160t1台垂直提升梁段上桥面5连续千斤顶75t2台造桥机纵移及节段梁纵移6顶升千斤顶100t36台节段梁标高调整7湿接缝模板10套湿接缝施工8封端模板2套封端施工9混凝土搅拌车68m34台湿接缝混凝土施工10混凝土输送泵BT601台湿接缝混凝土施工11混凝土震动器B508台湿接缝，缝端混凝土施工12张拉千斤顶400t4台施加预应力13真空压浆机1套预应力管道压浆14吊机50t1台架桥机拼装15吊机300t1台架桥机拼装六、工期计划6.1节