设备清洁验证

1、一1 目的清洁验证是指对设备或工具清洁工艺有效性的验证，其目的是证明所采用的清洁方法确能避免产品的交叉污染以及清洁剂残留的污染。2 范围包括所用能够直接接触到产品、或接触产品的介质的设备以及部件的清洁。新产品、新工艺、新设备在投入使用前清洁验证必须合格。3 职责R&D：负责提供可选择的清洁剂种类及清洁后残留物（活性成分、有机溶剂、微生物、清洁剂、缓冲剂、润滑剂和设备磨损等）的检测方法和残留限度。生产车间：负责制定清洁SOP，执行清洁操作以及对操作人员的培训和考核。质量保证部：负责制定取样方法和执行取样，并对清洁验证的结果进行评价。质量控制室：负责对R&D提供的检测方法进行分析方

2、法的验证并制定检验规程，按照检验规程对样品进行检验和结果评价。6 规程6.1 验证前的准备取样回收率试验及清洁剂的选择，要求取样回收率大于80%，取样回收率RSD20%。清洁剂的选择要考虑到是否对设备产生污染，最好的清洁剂是水、乙醇、异丙醇。建立清洁验证的分析方法，并对分析方法进行验证。6.2 验证方案内容验证方案内容包括：清洁方法，用于清洁的设备，清洁过程、次数，采用清洁剂的种类、浓度、用量，清洗顺序和时间，取样方法，取样部位图示，残留物测定的方法和限度，确定已清洁设备的存放条件和存放时限等，设备清洁后可存放的最长时间和存放条件应要求写在设备清洁程序中。验证时考虑的最差情况为设备最难清洗的部

3、位、最难清洗的产品以及主药的生物活性等。6.3 可接受标准：清洗检查的取样方法及标准取样方法标 准目检法无可见的残留物或残留气体棉签擦拭法取样化学残留10×10-6；或任何产品受到前一品种带来的污染最低日剂量的11000；微生物计数50CFU棉签最终冲洗液取样化学残留10×10-6；或任何产品受到前一品种带来的污染最低日剂量的11000；微生物计数25CFUml当产品、工艺、设备、清洁剂、清洁方法等均未改变时不必再验证；当以上条件任何一个发生改变时均需按照前验证的方式重新验证。二、1概述根据清洗过程中的清洗时间，清洗部位，清洗程序，清洗液用量，洗涤剂各类数据及清洁结果对“清

4、洁规程”的清洁效果进行验证。3验证使用的文件文 件 名 称存放地点ZSL-A-3KW型真空上料机的标准清洁规程生产设备部档案柜存放1份4验证范围：本设备清洁验证方案范围为：真空上料机、粉碎各岗位设备的清洁。5验证条件5.1设备条件：能正常使用的完好设备。5.2清洁剂条件：为清洁规程中规定的清洁剂。5.3环境条件：有良好的通风与除湿设施。5.4人员条件：能严格按设备清洁规程进行操作的熟练工人。6.验证实施6.2洗药机的清洁。6.2.1.2用饮用水冲洗至清洁。6.2.1.3选用中性洗涤剂加水配制成浓度为0.5%的洗涤液进行洗刷一次。6.2.1.4用饮用水冲洗干净，抹干，直到无可见物及清洁剂污迹。6

5、.2.2需验证关键部位：6.2.2.1洗药机的过滤板块。6.2.2.2洗药机的内、外四周及内底部。6.2.2.3洗药机内的80度死角处。8清洁检查方法与合格标准81检查方法：811洗液法：取清洗过程中，最终洗出液，作为被验样品进行目测或比色测试设备上的残留物。812擦拭法：用白洁净布擦拭所指定的区域面积，取样部位必须选择机械设备的边角，槽缝处。82合格标准：821最终洗出液，应无色，近中性。822擦拭后白绸布应无附着物。 三 准备阶段建立限度； 确信厂房和待清洁的设备已经过确认；确信清洁工具已经过确认；确信清洁剂经过确认；设计具体的清洁程序； 确认清洁人员已经过培训。IQ阶段：核实物料、设备、

6、工具的规格标准 确认清洁剂 产品性质 规格标准 商业名称 分析报告 供应商 与设备表面、垫圈、 代码 产品的兼容性；漂洗方法 测试方法 使用浓度OQ阶段：采样方法及评估 分析方法及验证产品残留物测试； 清洁剂残留物的测试； 其他：电导率、TOC、微生物计数、内毒素等 PQ阶段：实施清洁程序；实施采样计划；实施测试计划 研究设备上残留的污染物；评估设备上残留物的总数量；评估设备上可接受的残留物的最大数量；比较残留的数量和可接受的最大数量；确定要消除的污染物；确定采样表面；确定可接受的标准；确定采样方法；确定分析方法；确定操作次数；设备清洁目的避免污染；避免交叉污染；消除细菌污染；原料药生产中潜在

7、的污染物生物污染物的来源； 人员室内空气循环 HVAC系统 压缩空气系统水处理系统工艺水浴 包装材料转移用的容器生产用物料物的来源 设备润滑剂 模具 工具表面 染料或其它污染物的来源 金属氧化物清洁残留物 害虫控制处理物 溶解的矿物质手工清洁程序的有效性取决于：清洁程序的设计清洁人员按照清洁程序进行操作的过程自动清洁程序的有效性取决于：设备和程序的设计.。手工和自动清洁程序最大的不同是人的因素。 主要控制点1、待清洁设备的性质2、待清除的污染物的性质3、设备的清洁能力4、清洁方法5、清洁的程序6、清洁工具7、清洁剂8、清洁剂溶剂9、清洁测试方法10、人员11、验证方案采样方法采样方法 评估 *

8、测试方法 *测试方法验证 *测试计划：位置、频率、样本类型、测试方法 *定义可接受的限度：产品和清洁剂的最大容许残留量 *采样和测试记录 采样方法 必须表明污染物的分布可通过推断来评估设备表面的残留量 每台设备至少3个采样点 漂洗液采样采样容易 设备总的表面采样可进行定量测试：产品残留物、清洁剂、微生物、内毒素、TOC（总共机炭）等漂洗液数量受到限制残留物溶解性表面采样通过试纸或接触平皿采样采样表面积已知可采集粘在设备表面的残留物可进行定量测试可进行回收率评估可精确定义采样程序对密闭的设备不适用 采样点罐的垫圈法兰非卫生接口管口罐内壁搅拌器四、1.1. 验证标准1.1.1. 同一品种换批生产时

9、，采用目检方法：无可见残留物。1.1.2. 换品种生产时或同一品种产品连续生产两周后：1.1.2.1. 目（嗅）检：无可见残留物或残留气味。1.1.2.2. 化学法验证标准确定1.1.2.2.1. 取样方法各设备按照清洁规程清洁完毕后，采用0.4%氢氧化钠溶液浸润的棉签，在设备的最难清洁部位（见5.4.2.2.2.固体制剂生产线设备列表）分别取样（取样面积25cm2/棉签），放入10ml 0.4%氢氧化钠溶液中，超声溶出后，加水稀释至100ml，即为取样供试液。1.1.2.2.2. 固体制剂生产线设备列表考核指标设备名称设备表面积/cm2验证设备组表面积/cm2取样部位取样面积/cm2产品所用

10、设备粉碎机22502250下料口25a、b振荡筛15001500下料口25a、b湿法制粒机1000010000a、b摇摆式颗粒剂18001800料斗25a、b热风循环烘箱433000433000a、b快速整粒机48004800a、b多维混合机3600036000a、b全自动颗粒剂包装机38403800料斗25b压片机3800a泡罩包装机3350a合计面积4931501001.1.2.2.3. 生物学活性限度考核指标产品名称最低日治疗剂量MTDD最小批产量B/万片（粒）日最多使用制剂数盐酸克仑特罗片a120ug1003小儿氨氛黄那敏颗粒b187.5mg27.50.725mg根据以上品种所含主药溶

11、解性质、MTDD、最小批产量、最多使用制剂数等，确定清洁最差条件为：a) 最难清洁药品（小儿氨氛黄那敏颗粒）：对乙酰胺基酚；b) 最低日治疗剂量（MTDD）（盐酸克仑特罗）：120ug；c) 最小批产量（小儿氨氛黄那敏颗粒）：2万袋；d) 日最多使用制剂数（小儿氨氛黄那敏颗粒）：7.5袋；1.1.2.2.4. 根据5.4.2.2.1.、5.4.2.2.2.确定药物残留量标准为：C标准= a×A最小日剂量×B最小批产量B最大日剂量×S取样面积/S验证设备组总表面积/V取样浸出液体积×Fa为生物学活性限度，取最低日治疗剂量的1/1000；F为取样有效性（取0

12、.5，既假设设备表面残留主药有50%被洗脱出来）；代入以上数据，则：C标准1/1000×120×20000/7.5×100/493150/100×0.50.00032g/ml1.1.2.2.5. 检测方法：取供试液，照紫外分光光度法，在257nm的波长处测定吸光度，按对乙酰胺基酚（C8H9NO2）的吸收系数（E1% 1cm）为715计算含量，存有的已生产过产品活性物质的残留量，不得超过5.4.2.2.4.确定的标准。1.1.2.3. 微生物验证标准表面残留物检查：目视棉签其表面应无任何可见污迹。表面微生物检测：对取样棉签（生理盐水浸润，取样方法同5.4.

13、2.2.1.）进行微生物计数，其结果应不超过25CFU/棉签。1.2. 检验方法学验证（主药残留量）1.2.1. 线性关系：1.2.1.1. 取对乙酰氨基酚对照品约3.2mg，精密称定，置250ml容量瓶中，加0.4%氢氧化钠溶液50ml振摇溶解，加水稀释至刻度，摇匀，精密量取2.5ml至100ml容量瓶中，加0.4%氢氧化钠溶液10ml，加水至刻度，摇匀，精密量取1ml至100ml容量瓶中，加0.4%氢氧化钠溶液10ml，加水至刻度，摇匀，作为储备液。1.2.1.2. 精密量取此储备液3.0ml、4.0ml、5.0ml、6.0ml、7.0ml分别置50ml容量瓶中，加0.4%氢氧化钠溶液5m

14、l，加水稀释至刻度，摇匀，照紫外分光光度法，在257nm的波长处测定吸光度，按对乙酰胺基酚（C8H9NO2）的吸收系数（E1% 1cm）为715计算含量。1.2.1.3. 以样品浓度为纵坐标，吸光度值为横坐标，求线性回归方程，相关系数不得低于0.90。1.2.2. 回收率（取样有效性）精密量取线性关系（5.5.1.1.）项下储备液10ml，置100cm2不锈钢平板上，均匀涂布并挥干，取棉签按照5.4.2.2.1.取样方法取样，并制备供试液，连续测三次，取平均值。平行做6份。根据5.5.1.3项线性关系，计算冲洗水中主药残留浓度，并计算回收率（均应不得低于60%），RSD不得大于10%。1.3.

15、 清洁消毒验证1.3.1. 目（嗅）检：无可见残留物或残留气味。1.3.2. 化学法验证1.3.2.1. 棉签取样：在车间生产完小儿氨氛黄那敏颗粒并按照清洁规程清洁完毕后，由验证小组相关成员，用棉签按照5.4.2.2.1.取样方法在规定设备的规定部位取样。连续进行三批取样。1.3.2.2. 冲洗水取样：取清洁程序的最后一遍清洗水500ml，置清洁容量瓶中，作为检测清洁剂残留量用。1.3.2.3. 取样处理及检测将取样棉签放入10ml 0.4%氢氧化钠溶液中，超声溶出后，加水稀释至100ml，即为取样供试液，照紫外分光光度法，在257nm的波长处测定吸光度，按对乙酰胺基酚（C8H9NO2）的吸收

16、系数（E1% 1cm）为715计算含量（C残留）。1.3.2.4. 主药残留量的结果判断若C残留C标准，则清洁符合要求。若C残留>C标准，则清洁不符合要求，继续进行清洁或修订清洁规程。1.3.2.5. 清洁剂（Na2CO3）残留量取清洁冲洗水100ml，置105恒重的蒸发皿中，在水浴上蒸干，并在105干燥至恒重，遗留残渣不得过1mg(百万分之十)。1.3.3. 微生物限度检查：采用菌落计数法。1.3.3.1. 以无菌生理盐水为溶剂，采用棉签取样法事先对镊子、棉签等器具进行消毒灭菌，用镊子取棉签在无菌生理盐水中湿润，擦拭设备边角、缝隙等最不易清洁的地方，每个棉签取样面积为25cm2，共取1

17、00cm2。取样后将4个棉签放于无菌生理盐水20ml中，用超声波洗涤2分钟。1.3.3.2. 培养基的准备：采用营养琼脂细菌培养基，倒培养皿。1.3.3.3. 接种培养：取棉签冲洗水0.1ml于每个培养皿中，均匀涂布在培养基上，各接种10个培养基，3037培养48小时，观察记录菌落数。1.3.3.4. 结果判断：将10个培养皿菌落总数加和，按下列公式计算：每个棉签菌落数=（菌落数总和×总体积）/4其结果应不超过25CFU/棉签。2. 验证周期若存在下列情形之一，需进行设备清洁程序的再验证：2.1. 清洁方法改变；2.2. 清洁剂或消毒剂更换；2.3. 产品组或产品批量改变，致使有更难

18、清洁的产品或可接受限度改变；2.4. 设备组改变；2.5. 设备构型有重大变更，导致表面积改变；2.6. 规定的清洁程序验证周期。五设备及管道的清洗验证1.验证目的（Objective of validation）（1）验证哌拉西林钠生产中所用设备的清洗规程符合GMP的要求，验证生产设备按照清洗规程操作清洗后能够达到GMP的要求，设备、管道通过擦拭法和浸提法，确认设备及管道的清洗后的残留及灭菌效果达到无菌原料药的生产要求。（2）确认清洗操作所需的资料和文件符合GMP管理的要求。（3）确认哌拉西林钠合成设备的全部清洗操作处于可控制状态（control），确认哌拉西林钠生产设备的清洗操作具有一致性

19、(consistenal)和连续性(confinuation)2.验证范围（Scope of validation）（1） 哌拉西林钠合成所用的设备均为专用设备，料液在反应罐时没有经过除菌过滤，如果清洗处理不当，会导致最终产品的污染，因此决定对洁净区内直接接触药品的设备进行清洗的验证，具体设备包括不锈钢反应罐、三级滤器、不锈钢冻干盘、冻干柜、快速整粒机、湿法混合制粒机，出箱工具（铲子、勺子、耙子）、进料硅胶管道（具体操作验证计划）。洁净区的设备均制定了清洗规程与清洗标准，清洗规程见哌拉西林钠生产SOP PO设备清洗规程。（2） 本次验证计划正常投产前工艺验证时每天设备清洗完成后进行。4.采样的

20、方式（Type of sampling）A. 反应罐、三级滤器、冻干盘、快速整粒机、湿法混合制粒机、出箱工具（铲子、勺子、耙子）清洗完毕后，由QC擦拭人员进入反应罐内部分别在设备内壁的顶部、中部、底部（具体的擦拭位置如图1），用带脱脂棉的橡胶框按照确定好的擦拭方式进行擦拭。每次擦拭完成后，将脱脂棉放入洁净的烧杯中，送质监处进行浸提，监测。反应罐擦拭位置如图1：6.验证内容 本次验证主要验证车间内预原料药直接接触或间接接触的设备、器具、容器、管道等。主要包括：不锈钢反应罐，冻干柜，冻干盘，快速整粒机，湿法混合制粒机，出箱工具，管道等。四、 洗验证的质量标准根据中国药典临床用药须知169页，哌拉西

21、林钠2kg以下婴儿每日最小剂量为100mg，成人最大剂量为24 g。每批哌拉西林钠产量为460kg，因此不锈钢反应罐，冻干柜，也按快速整粒机，湿法混合制粒机，出箱工具，管道等按460kg计算，一 工序中设备、管道的清洗验证1、 摸索擦拭法和浸提法清洗验证方法。2、 检测清洗后设备、容器所附着的残留物，确认残留物量，对下批次产品的生产不会造成不良影响。 本冻干周期结束后，计划对直接接触或间接接触药品的以下设备进行清洗验证：配料罐、硅橡胶送料管道、不锈钢送料管道、三级过滤器、物料泵、冻干盘、冻干柜、快速制粒机、湿法颗粒机等。设备清洗主要采用擦拭法和浸提法。（三）擦拭法1. 化学验证使用的分析成分、

22、擦拭材料、提取液的选择及擦拭方法的确定1.1 分析成分的选择：本车间生产的产品为哌拉西林钠，根据中国药典注释（1990年版）的介绍，哌拉西林钠在水溶液状态下，35；PH6.07.0时，哌拉西林钠的降解半衰期为155小时。本车间清洗时主要用PH中性的纯水和注射用水，且清洗时间远远小于其半衰期，故清洗后的残留物中主要成分应为哌拉西林钠，且哌拉西林钠在测试分析时较容易，因此本清洗验证选用哌拉西林钠为分析成分，通过测试其残留量检测清洗效果是否达到预定的目的。1.2 擦拭材料和提取液的选择：擦拭材料应选择粘附性强、易清洗的材料，因此首选使用脱脂棉。因哌拉西林钠在水中有较好的溶解度，故提取液首选注射用水。

23、1.3 验证方法与步骤选择棉签作为擦拭材料，选择注射用水作为提取液1.3.1 哌拉西林钠从脱脂棉中到注射用水中的提取收得率试验：（1） 首先制备浓度为100g/ml的哌拉西林钠ml。（2） 取500l上述溶液，加入棉签中，此时已知道该棉签中含有50g哌拉西林钠。（3） 再将棉签放到5ml注射用水中，超声2分钟来完成提取。（4） 按照上述（2）-（4）步骤进行四次实验，进行定量分析，得出从棉签到擦拭材料到注射用水的回收率。回收率应大于50%。 1.3.2 擦拭方法的确定 在得到1.3.1项的收得率之后，应进行擦拭收得率的试验，即经过擦拭后，残留物从设备表面擦拭到脱脂棉中的收得率。方法如下：（1）

24、 首先制备浓度为100g/ml的哌拉西林钠ml。（2） 其次一个洁净的不锈钢冻干用盘及一个洁净的开有10×10cm空洞的橡胶框。（3） 将橡胶框放在该不锈钢片上，在这个方框内涂上100l上述哌拉西林钠。（4） 用蘸有注射用水的棉签在此方框内横向擦拭7次，垂直擦拭7次。（5） 将此棉签放到注射用水中，在超声2分钟内来完成提取。（6） 计算从从擦拭部位到棉签中的回收率。该回收率必须大于60%（7） 重复上述（2）-（6）步骤，分别在方框内横向擦拭10次，垂直擦拭10次；横向擦拭13次，垂直擦拭13次；横向擦拭16次，垂直擦拭16次；横向擦拭20次，垂直擦拭20次，分别将该棉签放入5ml注

25、射用水中超声浸提2分钟，测试提取液中哌拉西林钠含量，计算擦拭回收率。测试次数提取液含量提取总量收得率7×7次10×10次13×13次16×16次20×20次结论：如果从擦拭部位到棉签中的回收率大于60%，则证明此擦拭方式是有效的。 （9） 重现性验证：根据（8）项数据决定选用（ × ）次擦拭方法，再重复三次实验，为保证验证数据的准确性，所有擦拭应由同一人进行，包括清洁后的擦拭测试。测试结果： 日期： 年 月 日 （测试记录见附录 ）测试次数提取液含量提取总量收得率平均总收得率平均1231.3.3 设备表面残留物的计算：经以上两部试验后

26、，可获得两个收得率，其乘积即为设备表面到浸提液的总收得率。在擦拭法清洁验证中，当我们获得浸提液残留物浓度后，可以用以下方法得出设备表面的实际残留物量：W=M×V/其中：W 为被擦拭表面残留物的实际总量M 为浸提液中残留物的浓度V 为浸提液的体积 为擦拭和浸提的总收得率2. 擦拭法清洁验证说明：擦拭法清洗验证主要针对以下设备：配料罐；冻干用不锈钢盘、冻干柜、快速整粒机、湿法颗粒机。在本冻干周期结束后清洗的同时实施。2.1 配料罐的清洗验证2.1.1 配料罐的清洗：按SOP PO 无菌原料药十万级合成工序设备、设施、容器的清洗、灭菌操作规程执行2.1.1 配料罐的清洗验证：配料罐清洗完成

27、后，由QC擦拭人员进入罐内，采用测试回收率的方法在罐体内选取3个点进行擦拭，擦拭后马上由罐外人员进行超声浸提，并立刻将浸提液送质监处测试残留量。擦拭点分别选取配料罐内有代表性的上下封头和罐壁（见下图），清洗的残留标准应为每平方厘米残留哌拉西林钠不大于10微克。测试结果： 日期： 年 月 日 （测试记录见附件 ）擦拭位置擦拭人提取液含量提取总量残留量平均上封头g/100cm2g/100cm2罐壁g/100cm2下封头g/100cm2结论：2. 硅橡胶料液输送管道的清洗验证5.1 料液输送管道的清洗按SOP PO 无菌原料药十万级合成工序设备、设施、容器的清洗、灭菌操作规程执行5.2 硅橡胶料液输送管道的清洗验证清洗结束后