输油管道改造工程施工组织设计

1、输油管道改造工程施工组织设计第一章 工程概况1. 工程名称：2. 工程建设地点：3. 工程内容：从XX路以北部分按设定标高进行场地平整（XX路以南部分已平整）、管沟开挖、管道施工、封堵接头、管沟回填、原管线拆除、原油回收。配合投运。4建设单位：5监理单位：6设计单位：7工程总承包：8.开工和竣工日期开工日期：竣工日期：9概述该管道工程位于XX西约1KM处，管道从南往北平行于劈洪河、槽场河及XX铁路铺设，平行间距为20M，管道所处地段属于长江二级阶及阶地坳沟区，管道埋深范围内地层以弱透水性的粉质粘土为主，地下水主要以孔隙潜水为主，水位埋深一般在1-3M左右。地表下5m范围内的土壤电阻率为 3-5

2、m。管道全线长3.35Km，管道规格为4268L320直缝埋弧焊钢管(或螺旋缝钢管)。在原油管线Z1点和Z9点4267 A3F螺旋缝埋弧焊钢管上不停输开孔及封堵（见封堵示意图）二处。管道敷设方式采用埋地敷设，埋深为管顶距地面1.2m。管道焊接采用全位置下向焊接工艺，焊条用符合保护金属弧焊碳钢焊条标准（AWS A5.1）标准的进口纤维素型下向焊焊条E8010.10.改造段管道设计参数如下：输送介质：原油输送压力：2.7Mpa输送温度：最高运行温度为500c管道直径426mm，壁厚8mm，材质为L320直缝埋弧焊钢管(或螺旋缝钢管)。11原管道设计参数如下：输送压力:2.4Mpa输送介质:原油管道

3、直径426mm，壁厚7mm，材质为A3F螺旋缝埋弧焊钢管。输送温度：最高运行温度为500c.12工程难点12.1工期紧，总工期只有XX天，而且新管敷设和旧管拆除不能交叉作业。与原管线碰头的时间更是紧张，以小时计。与原管线碰头的技术难度大，既要保证质量又要保证安全还要保证进度。12.2施工期间正逢雨季，作业环境差。13.工程重点13.1抓好工程材料进场前的检查验收。13.2抓好焊接施工，确保焊缝无损检测一次合格率达95%以上。13.3周密安排好与原管线的封堵碰头，确保一次成功。13.4旧管线拆除要制定严格有效的安全方案。 第二章 编制依据及执行的主要规范标准1.XX设计院设计的文件(档案号:线-

4、0507/明).2.XX石化公司文件管道带压开孔安全规定(扬股(98)安监字008号)3.XX有限公司与XX石化公司有关协商意见.4.输油管道工程设计规范（GB50253-94）5.钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准（SY/T0414-98）6.石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级（SY4056-93）7.石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级（SY4065-93）8.管道下向焊接工艺规程（SY/T4071-93）9.管道干线标记设置技术规定（SY/T6064-94）10.石油天然气管道穿越工程施工及验收规范（SY/T4079-95）11.石油天然气管道跨越工程施工及验收规范（

5、SY4070-93）12.输油输气管道线路工程施工及验收规范（SY0401-98）13.石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：A级钢管（GB/T9711.1-1997）14.石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-1997）15.XX工程公司的质量手册、程序文件第三章 组织机构1由XX工程公司总承包组成的项目部。成立以项目经理、施工经理、工程组、经营组、质安组、供应组、组成的组织机构，全面负责、全面协调各方面的工作。1. 1施工管理组织结构图项目经理旧管拆除施工专业队封堵施工专业队地管施工专业队供应组工程组质安组经营组施工经理 1.2项目部主要人员名单 项目经理: 施

6、工经理: 工程组负责人: 质安组负责人: 供应组负责人: 经营组负责人: 第四章 物资采购管理1. 对采购物资的选厂应报监理确认。2.采购时,应对物资采购过程实施控制,保证所采购物资的质量符合规定的要求。3.采购物资在进场时,由供应组按进场物资的交接、检验和试验控制程序做好材料验证。4.物资采购应在品种、规格、数量、交货时间、地点等方面，与工程施工总体网络要求相吻合，以保证工程施工的进度与质量。5.物资采购应符合采购文件的规定,并有明确的技术、质量、服务等条款。第五章 施工布署1. 施工布署原则施工布署以现场平整、管沟开挖、地下管安装、封堵、旧管拆除为重点进行统筹安排。2.施工进度主要控制点序

7、号控制点完成时间1施工准备4.92管沟开挖4.233管道防腐4.294管道组对、焊接5.75管道试压5.76Z1、Z9碰头5.97旧管道拆除5.248交工5.203.施工阶段的划分按照以上控制点,整个工程分为四个阶段第一阶段:施工准备阶段(4.10-4.14),主要工作内容有:材料采购、现场平整、施工道路、临时水电安装、人、材、机进入施工现场。第二阶段：地下管施工阶段（4.25-5.7）主要施工内容有管沟开挖、管道除锈、管道防腐、管道焊接、管道探伤、焊口防腐、补伤、管道下沟就位、管道试压、吹扫、冲洗、管沟回填。第三阶段：封堵阶段：管道封堵（5.9-5.9）主要施工内容为:Z1、Z9碰头。第四阶

8、段：旧管道拆除阶段：主要施工内容为：管沟开挖、开孔抽油、旧管切割、旧管外运、管沟回填。4.施工进度计划施工总进度计划见输油管道改造工程网络计划，不停输封堵进度计划见封堵24小时网络计划。5.劳动力计划序号工 种人 数备 注1管理人员 102探伤工43管工124操作工55防腐工86电焊工107气焊工88电工29测量工210普工4011辅助工412起重工413司机9合计118第六章 施工原则方案1地下管道安装工程施工及技术要求1.1管材及管件验收1.1.1管材验收按石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第1部分：A级钢管（GB/T9711.1-1997）的有关要求执行。1.1.2所有钢管在现场使用前

9、，应核对出厂证明书，同时逐根检查其管径偏差、壁厚偏差、椭圆度及坡口状况等，不符合标准、规范要求的禁止使用。1.1.3钢管外观技术要求 外径偏差不大于+0.75%,-0.25%; 壁厚偏差为(+1mm,-0.5mm); 钢管椭圆度应满足GB/T9711.1-1977中.3条的规定; 管端外径偏差应符合GB/T9711.11977中.2条的规定 钢管直度:偏差不应小于钢管长度的0.2%;1.1.4管件及管材应分类堆放，并作好标识。1.1.5弯管规格及技术要求:管道弯管采用426*8直缝电阻焊钢管(或无缝钢管)制作；冷弯管曲率半径为R=50D，冷弯管两端各留2m长的直管段，冷弯管理的任何部位不得出现

10、褶皱、裂纹及其它机械损伤；热煨弯管曲率半径为R=50D（D为管道外径），热煨弯管的制作及验收执行钢制弯头SY5257-91。热煨弯管两端各留1m长的直管段；冷弯管的热煨弯管的外观偏差应满足以下要求：直管段外径公差为（+0.75%D,-0.25%D）;弯曲段的圆度不大于2.8%;壁厚减薄率小于公称壁厚的9.0%;热煨弯管弯曲角度偏差应控制在0.5;热煨弯管端面垂直度应小于3.0mm;热煨弯管端面平整度应小于1mm;热煨弯管端面坡口角度应为35(+2.5,-0),钝边为1.6+0.4mm;弯管的纵焊缝应位于弯头、弯管的内弧45位置热煨弯管管端要按标准要求进行保护;现场所用的弯头管件应符合有关标准要

11、求，其外观偏差数据不能超出偏差极限。1.2管道堆放、二次运输及布管1.2.1进入施工现场的管道临时堆放场地应干燥、平整，底层应垫好道木。1.2.2卸管时采用吊带吊管，堆放层高不超过4层，并用覆盖物覆盖，以防雨淋或阳光曝晒。1.2.3管道从临时堆放点运至管沟边采用履带式吊车配合运送。1.2.4管道运送过程须保护好防腐层，车上垫好胶皮，管子固定。1.2.5布管在管沟堆土的另一侧，管子应首尾错开，成锯齿 形排放。1.2.5采用胶垫或沙袋放在堆土上垫管，保护管子防腐层。1.3管道组装焊接与检验1.3.1组装对口管道尽量采用沟上组装焊接，对口采用内对口器，以保证对口和焊接质量，同时提高施工进度。特殊地段

12、采用沟下组焊，对口采用管道外对口器对口。对口时严禁采用强力纠偏，因管子尺寸误差造成的错边应均匀分布在整个圆周上。管道的焊缝应错开不小于10cm的间距，无坡口的管道对接时应加工坡口。焊接前管工应进行自检，保证对口间隙、错边量不超过工艺规定的要求，同时作好自检记录。1.3.2管道焊接和检验、缺陷的修补.1管道在组焊之前,应检查并清除干净管内的杂物,并对管端正50mm内的油污和铁锈进行清除,要求将管端部10mm范围内的焊缝余高打磨掉,并平缓过渡.2应采用内对口器进行组装,以保证管道对口尺寸和焊接质量;严禁加热或硬撬方式对口,对于因管口尺寸误差引起的错边,应进行管口级配,使错边量尽量均匀分布.3管道对

13、口尺寸按管道下向焊接工艺规程SY/T4071-93中要求进行,主要控制尺寸:钝边厚1-2.0mm；坡口角度60-70;对口间隙1-2.5mm;最大错边量不大于0.82mm.4所有的直缝管(包括管件)焊接就位时,要求管体直焊缝位于管体上方部位.1.4管道焊接焊接前的要求.1按管道设计说明的要求，管道焊接采用下向焊工艺,焊条选用纤维素型下向焊条AWS E8010,焊接施工严格执行管道下向焊接工艺规程SY/T4071-93。.2施工前将焊接工艺评定报监理审查,焊接工艺评定应符合钢制管道焊接及验收SY4103的规定，然后根据合格的工艺评定编制焊接工艺规程。采用多层焊接工艺，焊接层数为三-四层。.3根据

14、焊接工艺评定报告制定焊接工艺规程和修补规程。.4要求在施焊前,对拟焊的管子内部清理干净,不允许有任何杂物,检查合格后再进行对口.当天焊完的管段需用临时盲板封堵,以防止杂物进入管内.5参与管道施工的焊工必须持有有效期内该项目的合格证书，上岗前应按审批合格的焊接工艺规程进行上岗考试合格。1.4.2焊接.1管道全位置下向焊应遵循薄层多遍的原则，该管道焊接顺序为根焊一道、热焊一道、填充焊一道、盖帽焊一道，焊接工艺参数如下表:项目焊条直径（mm）电流极性电流（A）电压（V）焊接速度(cm/min)运条方法根焊3.2直流反接7013021301030直拉热焊4.0直流反接14019025351535直拉填

15、充焊及盖帽焊4.0直流反接1101702535735直拉或小幅摆动管道焊接采用流水作业，两名焊工同时作业，施焊顺序如下图 甲焊工 乙焊工 1.4.2.2焊接注意事项 焊机接地线应与母材紧密相接，防止因起弧而损伤母材。 施工焊接严禁在坡口外管材表面引弧。 根焊应保证熔透，焊缝接头处和根焊道突起的熔弧金属应用砂轮机打磨，以免产生夹渣。 每层焊道完成后应尽快焊接下层焊道，各层焊道的接头不得重叠，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外观合格后方能进行下层焊接。 雨天，风速超过6m/s或扬沙天气，相对湿度80%这几种情况下，须采用防护措施方可进行野外作业。 每组流水作业班完成的焊口须作好标识，利于焊口的照相检

16、查。1.5焊接检查外观质量检验管道焊接完先进行外观质量检查,外观质量应符合管道下向焊接工艺规程(SY/T4071-93) 焊缝表面不得有裂纹、夹渣、未熔合及气孔，焊缝余高、宽度、咬边深度及长度以及焊缝错边量都不得超过焊接工艺规程的规定。1.5.2管道无损检测1 道无损检测采用超声波探伤和X射线检验相结合的方式,对管道碰死口的焊缝进行100%超声波探伤外加100% X射线检验;对一般管段的管道环焊缝进行100%超声波探伤外加30% X射线探伤（现场由监理指定）成品油钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SY4056-93中II级焊缝标准的要求;超声波探伤检验应达到石油成品油钢质管道对接焊缝超声波探伤

17、及质量分级SY4065-93中I级焊缝标准的要求。 射线抽查要有代表性，应以每个焊工或流水作业班组每天完成焊口数为基数按比例抽检。连续两道焊口不合格的焊工应停止施工作业，培训合格后方可重新上岗，并对其所焊焊缝进行100%X射线复验。1.6管道防腐及补口补伤管道防腐管道外防腐涂层采用聚乙烯胶粘带防腐材料,防腐等级为加强级.防腐层结构及防腐材料性能应满足钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准（SY/T0414-98）的相关要求。除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923规定的Sa2.5管道补口、补伤 补口、补伤应在管道环焊缝经外观检查、无损探伤合格后进行. 补口、补伤防腐材料及等级

18、与干线管道相同。1.7焊接缺陷修补工艺规程在任何连续300mm的焊缝长度中，缺陷的累计长度超过80mm或累计长度超过焊缝长度的8%，应进行修补。钢管上的焊瘤、尖缺口、凿痕、划痕等缺陷，深度小于壁厚5%的应打磨光滑，深度大于壁厚6%应予以修补。焊缝中非裂纹性缺陷修补前，要彻底消除缺陷。补焊长度不得小于50mm，须预热时要预热。焊缝不允许存在裂纹，任何长度的裂纹为不合格焊缝，须进行返修。裂纹补焊长度应大于裂纹长度2030mm，且大于80mm。1.8管道下沟、就位管道下沟前应检查管沟的深度,标高和断面尺寸,并应符合设计要求.在确认管沟,管段组装焊接、防腐层、焊缝检查合格后,应立即组织管段下沟,就位.

19、在地下水位较高的地段,开挖,下沟和回填应连续进行.下沟时,起吊必须使用专用工具,起吊高度以1m为宜,吊管机不应少于2台,其间距不得大于15米.4在管道下沟前对管体防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查,检测电压2000V,以不击穿为合格.如发现击穿或破损处,应按要求及时修补.管道下沟后应与沟底贴合接触；弹性敷设和弯头处应紧贴沟底。吊管下沟时不允许发生滚管现象，同时保证沟内无人作业。1.9管沟回填管段下沟后,回填前后应对管道做如下检查:首先应检查管顶标高,埋深应符合设计要求;保证管道在沟内无悬空现象,并应清除沟内积水;检查防腐层,如有破损,应立即修补;阴极保护测量线应焊接牢固;管沟回填应至少高出地面

20、0.3m,管沟挖出土全部回填于管沟上;在管道出土端,弯头两侧的回填土应分层夯实;回填后应用低压音频信号检测仪检查漏点,连续10Km内,漏点不得多于8处.1.10管线扫线与试压管道在组装之前，应用清管器清理管内杂物，减小管线扫线难度管道下沟回填前要分别进行强度试压和严密性试压,试压介质均为无腐蚀性的洁净水.一般线路段要分段进行强度试压和严密性试压,强度试压试验压力为3.1Mpa, 稳压时间为4h；严密性试压压力为2.7Mpa. 稳压时间为12h；压力不降为合格。管段试压合格后进行连线作业，然后进行管道系统严密性试验，试验要求与分段试验相同，尔后进行管道系统通球清扫。分段试压前应对管段进行清管,清

21、管次数不少于两次.可用水或压缩空气推球来完成.对于试压后不合格的管道,查出原因后应及时泄压修理,处理后按以上要求重新试压,直至合格.试压宜在4度以上进行,否则应采取防冻措施.管线扫线在试压前后各进行一次。扫线采用压缩空气推动清管胶球，清除管内杂物。清管示意图如下：进气端压力表收球端试验时须编制详细的管道试压方案经监理及业主审批，同时作好试压过程的安全工作。2.不停输封堵施工方法与技术措施2.1施工准备材料准备： 规格名称输油管线备注夹板阀LSV500、LSV50 各2只非标四通管件PFEX400 2件150磅法 兰DN400、DN50PN16 各6片非标垫 片DN500 4片DN50PN16

22、4片非标弯 头 若干焊 条4 J422 50KG3 .2 J422 25KG氧 气 4瓶乙炔气 2瓶氮 气 10瓶棉 纱 4KG丙 酮 （500mL）4瓶耐油橡胶皮 =5-6 mm 5平方米超强力万能胶 1桶2.2设备准备及其它： 除了本方案中提到的设备、工具需要落实到位，还必须特别指出： 不停输带压封堵设备必须在正式开孔前组对试运行，对本次施工中所用的刀具、钻头进行检验和鉴定，确保其切削能力；各种刀具、钻头必须有备用件，另外对开孔设备上的油密封全面检查，发现泄漏，及时更换。 对本次施工中所用的阀门按有关规定进行水压试验、气密试验。2.3技术要求组织有关人员进行图纸会审，并到施工现场进行现场交

23、底，确定开孔位置，编制出安全、切实可行的施工方案。制定焊接工艺。2.4现场准备及预制根据施工图纸要求，技术人员和项目负责人确定现场施焊位置，质检人员对指定封堵位置测厚，要求如下：被封堵管沿周长不少于6点（壁厚不低于6mm为合格）。预制：将三通与法兰、弯头、短管等进行组对、焊接，并进行PT检测，角焊缝进行着色检测。严格遵守施工图的标识、走向及尺寸，保证预制加工的准确率，减少返工率。工艺管道的预制管段按半成品件处理，完成设计规定的所有工作内容，包括组对、焊接、检测、清理、管口防尘保护等。2.5施工程序根据施工图纸要求确定现场位置。质检人员按照要求测厚，测厚点每处不少于6个点。现场电源、水源接通，电

24、焊机接电到位。在施焊前消防器材到位，办理合格的动火票。对封堵“Z1”、“Z9”点分别焊接封堵用四通管件各1件。分别开孔后再同时封堵（见开孔封堵示意图）。根据制定的焊接工艺卡进行施焊，焊接电流严格执行焊接工艺卡。对施焊的角焊缝外观检查合格后进行着色检测。检测合格后，在吊车配合下，安装封堵设备。置换：对开孔设备腔内气体进行氮气置换，氧含量控制在2%以下。2.6开孔安装夹板阀（开启自如）。安装开孔机及组合件。接通液压站和保护气管。打开夹板阀和保护气阀。打开换向阀，启动动力操作杆，下刀，开孔。开孔完好后，关闭换向阀操作杆、保护气阀。回缩开孔刀进连箱。关闭夹板阀。安全拆除开孔机及组合件。2.7封堵。装上

25、封堵器及组合件。打开夹板阀。下入封堵桶，胀开封堵桶与封堵孔密合封堵。2.8在封堵管段Z1-Z9上开孔DN50二处，抽油孔DN50三至五处，排放该管段内原油至运油车，送至炼油厂。2.9抽油完毕，用爬管机切断管线，切除Z1-Z9管段。2.10在封堵“Z1”、“Z9”点分别焊接法兰、安装盲板。2.11拆除封堵用相关设备。2.11.1 缩小封堵桶并将其提开到封堵箱内。 关闭夹板阀。拆除封堵器。 安装已经装好堵塞的下堵器。 将堵塞下入到四通管件法兰内，并锁紧锁环。拆除下堵器和夹板阀。盖上法兰盖，结束全部封堵作业。 封堵设备4267 A3F 四通管件 4268 L320 第七章 施工技术管理1. 前期技术

26、准备2.施工图纸资料的审核核对施工图、设计说明、技术标准规范等是否正确完整。如果对施工图有问题应先汇总给项目经理，由项目经理提交给监理转设计。并保留记录。3.施工方案措施的编制输油管道改造工程施工方案及安全技术措施;不停输封堵施工方案及安全技术措施;旧管拆除施工方案及安全技术措施;4.施工方案的审核报批 施工方案经项目经理审批后报监理同意方可实施.5.施工记录管理施工自检记录班组必须认真填写好,施工员及时检查、督促。施工员应认真做好施工记录、分项工程质量评定与工程同步、及时办理质检员、建设单位、监理单位各方签字。施工员每天将施工记录输入机算机，实行计算机管理。6.工程的最终检验和试验管道强度试

27、验和严密性试验管道防腐工程的验收管道无损探伤检验管道吹扫、冲洗的检验7.工程最终验收和试验的技术要求应在施工方案中编制最终检验和试验的技术要求.应与业主、监理方协调最终检验和试验工作。8.交工技术文件管理根据业主和监理要求的文件资料格式编制最终的交工资料;项目经理应组织有关人员对施工过程中逐渐形成的记录进行全面、细致的检查，检查错误、漏项、漏签；按规定交付监理审查，在规定时间内交付业主并办理移交手续。第八章 质量管理目标及质量保证措施1质量管理1.2质量方针工程坚持标准，创质量一流； 服务信守合同，对业主负责。1.3质量目标单位工程竣工一次核验合格率100%单位工程优良率:95%允许偏差测点合

28、格率90%定位测量自检合格率85%焊缝拍片一次合格率95%工期履约率100%.1.4质量管理体系现场工程质量保证体系图项目经理 施工经理 探伤责任师焊接责任师材料责任师计量责任师质检责任师2.质量保证措施2.1在管道施工过程中，实行全面质量管理。2.2在施工过程中,认真把好五关,即图纸会审,施工方案编制,材料质量检验,施工工序质量检验验收,技术资料管理,使工程质量在施工全过程中得到预控。2.3严格执行施工方案和相关的规程规范,严格按程序施工,坚持”三工序”管理。2.4开挖时,应随时测量并及时复测.2.5防腐后的管道在运送,下管时要做好防腐层的保护。2.6建立质量保证体系,确保质保人员到位和质量

29、体系正常运行。第九章 HSE管理及文明施工1. HSE管理方针目标1.1 HSE方针安全第一,预防为主全员动手,综合治理改善环境,保护健康科学管理,持续发展1.2 HSE目标 确保“三个为零，一个减少”（人身伤亡事故为零、重大火灾爆炸事故为零、重大设备交通事故为零、减少一般性事故）的安全目标的实现。2.安全技术措施2.1坚持贯彻国家劳动法规政策和公司现行安全规章制度,采取切实可行的预防措施,杜绝安全事故的发生，进入施工现场必须统一着装和安全帽及防护眼镜。2.2实行持证上岗操作制度,特殊工种必须持有操作证,不断改善劳动条件,做好劳动保护工作。2.3在较深基坑内作业时，应安排专人对管沟土方实行监护

30、，以防土方塌方伤人事故的发生，雨天停止作业，雨后先检查基坑边坡有无裂缝，认为安全方可作业。2.4进行吊装作业时，现场施工人员必须服从起重工的统一指挥。2.5现场施工用电一律按统一标准使用三相五线制配电箱，为确保安全用电，所有的电动设备、机械均需接地接零。2.6施工队设专职检查员一名，每天巡检各施工点的安全防护用品的佩带及安全操作，严格执行各项安全规章制度。2.7施工现场用火或用电时，要备有手提式灭火器。2.8打磨砂轮机时,要戴防护面罩。2.9试压时设专人监护,严禁超压,盲板前禁止站人。2.10现场禁止吸烟,班前班中严禁饮酒。2.11加强防火宣传教育，不得在施工现场烘明火取暖。2.13土方开挖施

31、工，要采取支撑加固措施，防止开冻塌方。2.14电焊机放在作业棚内，焊机外壳必须接地，现场用线均应保持绝缘良好，区域设警告标志。2.15做好施工现场的安全管理工作，现场设置围栏及警告标识（黄色-进入有危险，红色-不许进入）2.16现场焊接时双线到位，焊接严格执行 “焊接工艺卡”，焊接人员必须持相关项目合格证（证件送监理备查）。2.17操作液压站上的调速手柄启停开孔机，不许猛推猛拉、速度过快，启停时间不得少于5秒，以免因开孔机的惯性损伤机件。2.18现场设备必须检查合格并贴好标签，并接受监理随时检查，同时做好防雨工作，确保现场设备安全。2.19 未尽部分严格按公司有关安全技术规定。3安全卫生与环境管理3.1职业安全卫生与环境方针 职业安全卫生与环境保护是我们建筑为经营理念的有机组成部分,我们承诺在施工生产、服务的经营活动中：遵守国家职业安全卫生和环