高分子材料成型机械试题库

1、一、填空题1. 挤出机的挤压系统主要有 螺杆和机筒 组成。2. 挤出机的加热方法主要有液体加热、电加热、蒸汽加热 等。3挤出机中物料自料斗加入到由机头中挤出，要通过职能区：输送、压缩、计量。4 液压式合模装置中两次动作稳压式油缸具有二次稳压的作用。5 分流型螺杆的设计思。6. 机筒温度一般用温度测准仪测量，测温深度是筒体厚度的3-5倍。7. 双螺杆按啮合情况可分为 部分啮合型、完全啮合型、非啮合型等。&异径型螺杆头的作用是可提高注射量只需要更换大直径的前机筒和螺杆头即可获得大直 径螺杆。9锁闭式喷嘴的主要作用是 消除流涎现象，保证计量准确。10屏障型螺杆的设计思路 在螺杆的某部分设立屏

2、障段使未熔的固相不能通过并促使固相 熔融。11 普通螺杆主要形式有 等距变深型、等深变距型、变深变距型。12. 开式喷嘴的主要特点是 结构简单，流道阻力小，补缩作用大且不容易产生滞料分解， 在塑化时会产生流涎现象 。13柱塞式注射装置中分流梭的主要作是加强传热效果，提高塑化能力。14. 注射机的传动系统主要有 计量装置、传动装置、注射座移动油缸等。15. 开式喷嘴的类型主要有 PVC型、小孔型、延长型 等三种形式。16. 异向旋转双螺杆具有压延效应。17. 结晶型塑料具有三态变化。18. 双螺杆挤出机按螺杆的旋转方向分异向旋转、同向旋转。19挤出机按螺杆在空间的位置分啮合型、非啮合型。20.

3、挤出机按安装位置可分为卧式挤出机、立式挤出机 。21. 螺杆最常用的材料是氮化钢。22. 挤出机加料方式主要有重力加料和强制加料。23提高固体输送流率的关键是控制摩擦因数：降低物料与螺杆的摩擦因数，提高物料与机筒的摩擦因数都可以增大固体的输送效率。注射成型机械的组成主要有注射系统、合模系统以及液压传动和电气控制系统。24. 注射装置，按传动方式可分为 液压马达和电机。25. 影响轴向温差的主要因素有 树脂性能、加工条件、冷却定型等。26. 注射装置主要完成塑化、注射和冷却定型等三个工序。27注射螺杆头部主要的结构形式有尖型、钝型、置逆型、异径型 等28.开合模过程中，对移模速度的要求：开模时慢

4、-快-慢:合模时快-慢。29 合模装置中 肘杆式合模装置 具有力的放大能力。30.分离型螺杆的设计思路是 固液相尽早分离，固相尽快熔融，液相低温挤出，保证质量 和产量。31 注射装置的主要性能参数有螺杆长径比、压缩比、注射行程、塑化能力。32 挤出机螺杆头部主要的结构形式有球体、圆锥、扇形体、鱼雷体、带螺纹的锥体等。33. 注射装置按照塑化和注射方式分柱塞式、螺杆式、往复螺杆式等三种型34. 喷嘴的类型主要有开式、锁闭式特殊用途的喷嘴等三种型式。35. 注射装置螺杆的驱动方式有 液压马达 和电机两种。36. 注射螺杆主要有渐变型、突变型和通用型等三种形式。37 肘杆式合模装置主要有 单肘杆式、

5、双肘杆式、复合肘杆式等三种形式。38. 密炼机混炼室冷却型式主要有夹套式、钻孔式、水浸式、喷淋式 四种。39. 新型螺杆的主要形式有 分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和波状螺杆等四种。40. 机筒的类型主要有整体型、组合型和双金属机筒等三种。41. 注射装置的主要型式主要有柱塞式注射装置、双阶螺杆式 和往复螺杆式 等组成。42. 合模装置中肘杆合模装置 具有自锁作用。43. 双螺杆挤出机中，塑料熔融的热源主要有两个：一是外热、二是剪切热。44. IKV型料筒的主要结构特点 螺杆和料筒加料段内壁开设了纵向沟槽。45. 双螺杆挤出机中同向双螺杆挤出机混炼塑化效果比较好。47合模装置中 液压式合模

6、装置 的合模力再现稳定性好。50.螺杆头的类型有尖型、钝型、止逆型、异径型螺杆头等四种形式52. 密炼机转子按断面形状不同，可分为椭圆、三棱和圆筒三种类型密炼机。53. 合模装置的主要零件有 模板、拉杆、调模机构、顶出机构 等组成。54. 挤出螺杆分为输送段、压缩段和计量段等三段。56.单螺杆挤出机的挤压系统主要有螺杆、机筒。58描述挤出过程的主要参变量有温度、压力、流率、能量 。60.注射机主要由注射系统、合模系统组成。62 .液压式合模装置中 充液式合模机构 具有增速作用。63. 注射成型机的结构主要有 注射系统、合模系统、液压传动和电气控制系统成。64. 液压合模装置的主要形式有 增压式

7、、充液式、混和式和特殊液压式四种。65. 挤出机的主要结构有 挤压装置、传动系统、加热冷却系统和系统自控、联动装置。68. 合模装置的种类较多，按实现锁模力的方式分，则有机械式、液压式 和液压-机械式三大类。69. 常见螺杆螺纹的断面形状有三种：一种是 矩形,在螺槽根部有一个很小的圆角半径，它有最大的装填体积，而且机械加工比较容易，适用于 加料段。另一种是锯齿形，改善了塑料 的流动情况，有利于搅拌塑化，也避免了物料的滞留。 适用于压缩段和均化段。第三种双楔 形。输送物料稳定，提高塑化效果，提高产量30 50%70. 注射机模板距离调节机构主要有肘杆调节螺母、动模板、合模油缸、肘杆机构。71由固

8、体输送理论分析挤出机提高生产效率的途径输送角增大、适当增加加料段长度、建立较大压力、提高摩擦因素 。72挤出机的工作特性 恒功率/恒扭矩、挤出机传动系统的工作特性 恒功率/恒扭矩。二、不定项选择题1、 双肘杆合模装置的特点有(B)增力作用(C)自锁作用。2、 密炼室结构主要分为(A)上下组合式( B)前后组合式衡量螺杆设计质量的标准有(a)生产能力(b)功率消耗(c) 挤出物的质量( d) 螺杆的加工制造容易，使用寿命长。3、 调模机构的作用有 (A)调整合模力的大小( B)调整动模板的行程4、 确定普通螺杆时，对于非结晶高聚物一般选用(d)等距渐变螺杆，对于结晶高聚物一般 选用(b)等距突变

9、螺杆。5、 下面(B)属于往复螺杆式注射装置。6、设计动模板的行程是为了（ a）便于取出制品7、螺杆的螺棱与机筒的间隙过大，会产生（c）注射时回流增加8、 在熔融段设置一条起屏障作用的附加螺纹的螺杆叫主副螺纹螺杆。主副螺纹螺杆属于c） 分离型螺杆。9、 转子的结构型式有（A）椭圆形（C）三角形（D）圆筒形。10、 密炼室的冷却方式有（B）水浸式（C）夹套式（D）钻孔式。11、 新型螺杆有 （A）销钉螺杆（B）分流型螺杆（D）分离型螺杆。12、 肘杆机构的类型有（B）单肘杆（C）双肘杆（D）复合肘杆。13、 充液式合模装置的特点（B）充液式的合模力显示容易（ C移模速度调节容易（D）易 产生压力

10、波动14、 屏障型螺杆的特点有（C）提高了螺杆的混炼、塑化效果15、 锁闭式喷嘴主要型式有（A） 料压锁闭（C）弹簧锁闭（D）碟簧锁闭。16、 保压的目的主要是为了（b）防止回流。仃、料筒的类型有 （A）整体式（B）双金属式（D）组合式。18、 肘杆式合模装置的特点（A）肘杆式合模装置的刚性大19、 注射压力过高，会产生（a）制品出现毛边（d）胀模现象。20、 在实际工作过程中，能否将一定量的融料充满模腔，主要取决于（a）注射压力（b）注 射速度。21、（c）液压-肘杆式 合模装置具有自锁作用。22、 密炼室结构主要分为（A）上下组合式（B）前后组合式螺杆头的作用有 （A）防止回泄（B）防止热

11、分解（C）改善均化效果。23、 注射螺杆的传动装置是为提供螺杆预塑时所需的（C）扭矩与速度而设置的。24、 注射螺杆头多为尖头，目的是为了（ c）减少物料的流动阻力。25、 在设计螺杆时，几何压缩比是一个十分重要的参数，其定义是C）加料段最初一个导程与挤出段最后一个导程螺槽容积之比。26、 螺杆在工作过程中，其危险断面一般出现的位置是（a） 加料段 ;若对其进行强度校核；一般按第（c）三（d）四强度理论进行校核。27、 应用与挤出过程的挤出理论有（A）熔融理论（C）固体输送理论（D）融体输送理论28、 注射机螺杆动作是间歇式的，主要体现在（A）螺杆有轴向运动（C）螺杆注射是间歇 的（D）螺杆时

12、转时停29、 在设计时，一般要求螺杆表面硬度（b）大于机筒或衬套的硬度。30、 在设计螺杆时，几何压缩比是一个十分重要的参数，其定义是（C）加料段最初一个导程与挤出段最后一个导程螺槽容积之比。31、（ c）开式喷嘴喷嘴容易产生“流涎”现象32、（b）合模力可直接通过调节工作油压来实现，调整方便，读数易于显示。34、 销钉螺杆的特点有 （A）对物流起到分流作用（ C）提高了螺杆的塑化效果35、 （a）复合肘杆合模装置（b）双肘杆合模装置（c）单肘杆合模装置 合模装置具有自锁 作用。36、对注射螺杆转速的确定，主要根据（a） 塑化能力（ b）剪切能力（ c） 均化能力（ d）塑化能力和剪切均匀等方

13、面的要求决定。38、 喷嘴的作用有 （A）注射时和模具有良好的接触（B）保压时便于向模内补料（D）冷却定型时增加回流阻力，防止模腔内料回流。39、 喷嘴直径一般比主浇道直径（c）略小，并且两孔在同一直线上，这样能防止漏流现象 和死角的产生。40、 单肘杆合模装置的特点有(B)增力作用(C)自锁作用。41、 挤出机传动系统的作用(B)驱动螺杆；(C)提供转速；(D)提供扭矩。42、 挤出机产量波动对挤出制品的影响有(A)制品呈竹节状。43、 喷嘴的作用有 (A)注射时和模具有良好的接触(B)保压时便于向模内补料( D)冷却定型时增加回流阻力，防止模腔内料回流。45、 在熔融段设置一条起屏障作用的

14、附加螺纹的螺杆叫主副螺纹螺杆。主副螺纹螺杆属于(C) 分离型螺杆。46、 在设计挤出机时，传动系统的功率应(A)大于螺杆所需的功率。47、 下面叙述正确的有 (B)液压式的合模力稳定再现性好(C)肘杆机构循环次数多48、 柱塞式注射装置的主要特点(2)塑化效率低(3)注射压力损失较大(4)注射过程不 稳定49、 注射螺杆的传动装置是为提供螺杆预塑时所需的(c)扭矩与速度而设置的。50、(a)液压式(B)充液式(D)增压式合模装置有合模力调整容易。51、 从螺杆的相对旋转方向，双螺杆可分为(b)同向和异向双螺杆。52、 目前国内螺杆最常用的材料是(b) 38CrMoALA为提高其硬度和耐磨性，

15、应对其进行(f) 渗氮处理处理。三、简答题1. 挤出机的热源有哪些？一是物料与物料之间、物料与螺杆之间、料筒之间的剪切、摩擦产生的热量。二是料筒外部加热器提供的热量。2. 简述螺杆的主要形式及其优缺点。等距变深型-加工制造容易，成本低；由于螺纹升程相等，物料与机筒的接触面积大，从外加热的机筒上吸收的热量多， 有利于固体塑料的熔融和能够均匀的压缩、 塑化物料；加料段 的第一个螺槽深度大，有利于进料。 等深变距型-机械加工较困难，因此较少采用。 变深变 距型-机械加工较困难，因此较少采用3. 普通螺杆存在的问题有哪些？加料段：固体输送效率低，压力建立缓慢和波动。压缩段：熔融速率缓慢，压力、温度和熔

16、融速率容易产生波动，容易产生扫膛现象，挤出物容易产生气泡。均化段：存在塑化不均匀现象，混合效果不好，容易产生量波动现象4. 简述挤出机的冷却方法与特点。机筒的冷却-风冷：比较柔和、均匀、干净；水冷：冷却速度而快、体积小、成本低。螺杆的冷却-获得最大的固体输送率， 控制制品质量。料斗座的冷却-加料段的物料温度不能太高。5. 螺杆冷却的目的是什么？一是针对某种塑料，通过控制机筒和螺杆在固体输送区的温度而是机筒和物料的摩擦因数与 螺杆和物料的摩擦因数的差值最大，以获得最大的固体输送率。二是冷却螺杆以控制制品质量，若将螺杆的冷却孔打到均化段进行冷却，则物料塑化较好，课提高制品的质量。6试分析在挤出段熔

17、料在螺槽中的运动有哪几种？其分别对挤出机产量的影响是什么？ 有四种，正流，它起到挤出物料的作用。倒流，它将引起生产能力的损失。横流，它对总生 产能力的影响可以忽略。 漏流，由于螺杆与机筒间的间隙通常很小，故在正常情况下，漏流流量比正流和逆流小得多。7. 简述双螺杆挤出机的特点。双螺杆挤出机更容易加入带状料、粉料及玻璃纤维等物料；物料在机筒内停留时间较短；塑化、混合效果优良；排气、自洁性能良好；比功率消耗低8. 同向与异向双螺杆的区别。同向双螺杆的两根螺杆式完全相同的， 螺纹方向一致， 由于同向旋转双螺杆在啮合处的速度 方向相反， 一根螺杆要把物料拉人啮合间隙， 而另一根螺杆把物料从间隙中推出，

18、 所以物料 从一根螺杆转到另一根螺杆呈8形前进。，啮合区具有很高剪切速度、很好的自洁功能；异向双螺杆的两根螺杆是对称的， 由于旋转方向的不同， 一根螺杆上物料螺旋前进的道路被 另一根罗根的螺棱堵死，不能形成“8”形运动。9. 简述挤出过程及其各段的职能。加料段 ：是由加料区、 固体输送区以及一个过度的迟滞区所组成的， 其功能主要是对塑料进 行压实和输送； 熔融段 ：使塑料进一步压实和塑化， 使包围在塑料内的空气压回到加料口出 排除，并改善塑料的热传导性能； 计量段 ：进一步塑化和均匀化，并使之定压、定量和定温 德从挤出机头挤出；描述挤出过程的参数：有温度、压力、流率和能量等。11简述注射成型机

19、的特点。 注射成型机是集机械、电气、液压于一体的塑料成型设备，具有生产效率高、产品的后加工 量小，适应能力强的特点，得到广泛的应用。12. 简述注射压力对制品质量的影响。 熔体的流动长度及制品质量随注射压力的增大而增大， 而沿流动方向的收缩率则随注射压力 的增加而减少13. 柱塞式注射装置的主要特点有哪些？单阶柱塞式 ：只有一套机筒与柱塞同时承担塑化和注射： 柱塞做往复运动， 起塑化和注射功 能。 双阶柱塞式 ：1.角式排列：塑化和注射机筒、柱塞各一套，塑化好的物料经单向阀进入 注射机筒； 2.同轴线排列：塑化机筒兼做注射柱塞，工作时塑化的机筒可以往复移动；3.共轴线排列： 具有一个机筒和两个

20、柱塞， 注射柱塞安装在塑化柱塞内， 两者可以相对往复移动14. 往复螺杆式注射装置与柱塞式相比有什么特点？1. 塑化效率高， 塑化能力大 2.熔体的塑化均匀性好 3.注射压力损失小 4.结构紧凑 5.塑料停滞 分解的现象少，机筒易于清理16. 螺杆获得压缩比的途径有哪些？获得压缩比的方法， 可采用等距变深螺槽、等深不等距螺槽、 不等深不等距螺槽、 锥形螺杆 等方法。其中等距不等深螺槽的办法易于进行机械加工，故多采用。18. 当熔料高速流经喷嘴时，压力损失的原因有哪些？ 当熔体以高速流经小孔径的喷嘴时， 会受到很大的剪切作用， 此时有部分压力能在克服阻力 时转变成热量， 使熔体温度升高， 对熔体

21、起进一步塑化和均化作用； 另一部分压力能则转变 成速度能， 使熔体流速加快；在保压阶段，少量的熔体经喷嘴进入模腔，补充制品冷却收缩 所需的熔体（补缩） 。因此，喷嘴结构及尺寸对注射时熔体的压力损失和温度变化及补缩作 用的大小有重要影响。19. 在每个注射成型周期中，对模板的速度有什么要求？开模时慢 -快-慢, 这样既可使制品平稳顶出， 防止模具受撞击损坏， 又能提高机器的循环次 数以提高生产率。合模时快 - 慢。20. 简述复合型合模装置工作原理及其特点。工作原理： 肘杆机构移模定位；稳压油缸锁紧模具。 特点 ：具有肘杆机构在移模时的良好运 动特性；具有液压式具有的合模力指示、调整方便等优点。

22、磨损轻，机器寿命长。21. 什么是挤出机机筒与螺杆的最大间隙与最小间隙，它们对挤出过程及挤出产量有何影 响？影响 ：间隙过大，挤出机的生产能力会大大降低，达不到设计要求。间隙过小，会给挤出机 的制造和装配带来一系列困难，同时还会使挤出机的功率消耗增加22. 分离型螺杆的特点有哪些？将已熔融的物料和未熔融的物料尽早分离， 而促进未熔物料更快的熔融， 使已熔融物料不再 承受导致过热的剪切， 而获得低温挤出，在保证塑化质量的前提下提高挤出量优点：a.塑化效率高，塑化质量好 b. 产量波动、压力波动、温度波动都比较小 c. 排气性能好 d. 单耗低 e. 适应性强 f. 耐扫膛性能好 g. 能实现低温

23、挤出。 缺点： a. 熔融能力受到限制 b. 加工制造 困难 c. 可能引起螺槽堵塞而产生挤出不稳定23. 一个完善的合模装置应具备哪些基本条件？一个比较完善的合模系统应满足在规定的注射范围内， 对力、速度、安装模具与取出制品的 空间位置三方面的要求，即：a 有足够的合模力和系统刚性，保证模具在注射成型过程中不产生开缝溢料现象 ;b 模板应有足够的开模行程和模具安装面积，以适应成型不同制品或模具；c模板在启闭过程中， 有一个比较理想的速度变换过程， 即移模速度应是“慢一快一慢” 的变化过程， 这样既可使制品平稳顶出， 防止模具受撞击损坏， 又能提高机器的循环次数以 提高生产率。24. 简述液压

24、肘杆式合模装置的工作原理及其特点。原理： 合模系统因发生弹性变形而产生预紧力，实现对模具的锁紧，此预紧力即为合模力。特点： 1）增力作用。故省力，速度快，变速平稳。2）自锁作用。 3）胀模力小，锁模可靠。4）模板速度是变化的。 5）锁模油缸不用长时间高压工作，可及时卸载，以减少功率消耗， 节能。 6）不足：模板间距、合模力、移模速度等调节比较困难，必须设置专门的调节机构， 所以不如液压式合模装置适应性广；此外，机器容易磨损，加工精度要求高。28设计螺杆时应考虑的因素。螺杆的转速与生产能力的关系螺杆的几何尺寸对生产能力的影响螺杆与机筒间隙S与生产能力的关系29简述常规全螺纹三段螺杆存在的问题及目

25、前常采取的解决办法。加料段 ：问题 1.固体输送效率低 2.压力建立缓慢和波动； 方法：在料斗中设置强制加料螺杆； 采用多头输送螺纹； 机筒部分采用开有轴向沟槽的衬套； 改进加料口的结构和尺寸； 冷却加 料段以保持固定摩擦性质。 压缩段 ：问题 1.熔融速率缓慢 2.压力、温度和熔融速率容易产生 波动 3.容易产生扫膛现象 4.挤出物容易产生气泡； 方法：在一定范围内提高熔融区机筒温度 Tb 可提高熔融速率；根据熔融需要，在此段增设功能元件，即成为“功能增强型螺杆”。均化段 ： 1.存在塑化不均匀现象 2.混合效果不好 3.容易产生产量波动现象；方法：根据均化和 稳定性的要求以及所用物料的性质

26、，优化L3和H3，在此段增设不同的混炼元件从而成为“功能增强型元件” 。30. 新型螺杆设计中应注意的几个问题。 熔融效率、塑化混炼（染色、加填充物）是否均匀；加工物料适应性；提高挤出量；改善塑 化质量；减少产量波动，压力波动和在MD方向的温度波动、TD方向的温差；提高混合的均匀性和填加物的分散性。31列举四种提高固体输送效率的途径。A要获得高的生产率 Qs,必须使输送角$增大，$ =90时可获得理论的最大值 Qsmax B较 小的M和K值对应着较大的输送角 $和Qs值。C提高摩擦因数fb可使输送角$增大。D在 加料段尽早建立较大的压力 Po有利于压实物料，避免熔融区的不良熔融和波动。E适当加

27、长加料段的长度 Zb也有助于压实和输送，使流率得到提高。32简述注射机螺杆头部结构形式及各自的特点。球形 -广泛使用,大圆锥 -适用于流动性好的塑料,小圆锥 -用于热稳定性的塑料,扇形体 -适 用于流动性好的塑料,鱼雷体 -用于 PS,PA,CA,PMMA 等,带螺纹的锥体 -多用于挤出电缆。 33挤出机主机的结构组成及各部分的作用。机头连接法兰 分流板 过滤网 冷却水管 加热器 螺杆 料筒 油泵 测速电机 止 推轴承 料斗 减速箱 螺杆冷却系统 34表示挤出机性能特征的主要参数有哪些？ 螺杆直径、 螺杆长径比、 螺杆的转速范围、 驱动电动机功率、 料筒加料段数、 料筒加热功率、 挤出机生产率

28、、机器的中心高、机器的外形尺寸36简述挤出机的挤出过程。加料段 ，物料自料斗进入螺杆以后， 在旋转着的螺杆作用下， 通过机筒内壁和螺杆表面的摩 擦作用向前输送和压实。一般来说，塑料在加料段是呈固态向前输送的。 熔融段或压缩段 : 此段的作用是使塑料进一步压实和塑化， 是包围在塑料内的空气压回到加料口处排出， 并改 善塑料的热传导性能。 计量段 ：塑料进入计量段后进一步塑化和均匀化，并使之定压、定量 和定温从挤出机头挤出。描述挤出过程的参数：有温度、压力、流率和能量等。37注射压力的选取应考虑的因素。 必须克服熔料从机筒流向模腔所经过各种流道的流动阻力， 给予熔料必要的冲模速度， 并对 熔体进行

29、压实。38简述注射机的注射成型过程。 预塑化，合模，注射装置前移，注射，保压，注射装置复位，制品冷却开模，制品顶出等动 作所组成的周期性过程39简述注射机合模装置的基本要求。A 有足够的合模力和系统刚性，保证模具在注射过程中不产生开缝溢料现象。B 模板应有足够的开模行程和模具安装面积，以适应成型不同制品或模具。C 模板在启闭过程中，有一个比较理想的速度变换过程，即移模速度应是“慢-快 -慢”的变换过程， 这样既可使制品平稳顶出， 防止模具受撞击损坏， 又能提高机器的循环次数以提高 生产率。40简述注射时间、注射速率和注射速度的关系。注射速率是单位时间内熔料从喷嘴射出的理论容量， 即螺杆的截面积

30、乘以螺杆注射速度。 注 射速率越大注射时间越长，大型或超大型一般也不超过10s 。41评价螺杆的标准主要有那几方面？ 生产能力；塑化质量；填加物的分散性；熔体温度；动力消耗；加工不同塑料、匹配不同机 头和不同制品的适应能力；制造的难易43注射机的结构组成及各部分的作用。1）注射系统 作用是使塑料物料均匀地塑化成为熔融状态的熔体， 并以一定的注射压力和注 射速度把一定量的塑料熔体注射入模具模腔中。2）合模系统 作用是保证成型模具灵活， 准确，迅速， 可靠而安全的进行启闭。 3）液压传动系统 作用是保证注射成型机能按预定的工 艺过程要求（如压力，速度，温度，时间等）和成型周期中的动作程序能准确有效

31、地进行工 作而设置的动力系统。 4）电气控制系统 电气控制系统与液压传动系统相互协调， 完成注射 成型机的各项预定动作。46分析挤出机螺杆采用的材料及各自的热处理方法。45号钢便宜，加工性能好，但耐磨耐腐蚀性能差。热处理：调质HB220 270，高频淬火HRC45 48。 40Cr 的性能优于 45号钢， 但往往要镀上一层铬， 以提高其耐腐蚀耐磨损的能 力。但对镀铬层要求较高，镀层太薄易于磨损，太厚则易剥落，剥落后反而加速腐蚀，目前 已较少应用。热处理：调质 HB220 270,镀硬铬HRC > 55。氮化钢、38CrMoAI综合性能 比较优异，应用比较广泛。一般氮化层达0406毫米。但

32、这种材料抵抗氯化氢腐蚀的能力低，且价格较高。热处理：调质HB220 270,渗氮HRC > 6548螺杆螺槽内熔体的运动分析。正流 ：是由物料受机筒的摩擦拖曳引起的，最大处速度为Vbz， 起到挤出物料的作用，流量用Qd表示。倒流：由机头、口型等阻力元件产生的压力引起的回流。方向与正流方向相 反，流量为Qp表示。倒流的速度分布是按抛物线关系变化的，它将引起生产能力的损失。 横流：沿与螺纹槽方向相垂直的方向流动。它使物料在螺槽内产生翻转运动，形成环流。它 能促使物料的混合、 搅拌和热交换，因此有利于物料的均化和塑化，但对总生产能力的影响可以忽略，流量 Qc=O。漏流：由机筒与螺棱间隙 3处形

33、成的倒流。方向沿螺杆轴线方向， 并由机头向后。流量用 QL表示。对提高挤出机流量起反作用。漏流流量要比正流和逆流小 得多。综上：熔融物料在螺纹槽中的流动是上述四种流动的组合，因而它在螺纹中是以螺旋形的轨迹向前移动的。51 简述液压-曲肘合模装置的运动特性。A具有自锁功能。当油缸活塞拉动曲肘伸展成直线时，合模锁紧后即可自锁。此时油缸卸载 而锁模力部会自行消失。B具有可靠的锁模力。当模具的内压力升高， 胀模力大于锁模力时， 合模装置有附加力仍可锁紧模具。C锁模油缸不用长时间高压工作，可及时卸载，以减少功率消耗，节能。D模板移动速度可变，合模时由高速到低速，开模时由低速到高速，使模具 得到有效的保护

34、。E合模力的放大作用。四、分析题1、螺杆获得压缩比的途径有哪些？获得压缩比的方法， 可采用等距变深螺槽、等深不等距螺槽、不等深不等距螺槽、 锥形螺杆等方法。其中等距不等深螺槽的办法易于进行机械加工，故多采用。2、从螺杆的分段，分析挤出机的挤出过程。加料段：:塑料自加入料斗进入螺杆以后，在旋转着的螺杆的作用下，使通过机筒内壁和螺杆 表面的摩擦作用向前输送和压实。塑料在加料段是呈固态向前输送的。熔融段:当塑料从加料段进入熔融段后，并由于螺杆螺槽的逐渐变浅，以及过滤网、分流板 和机头的阻碍作用，塑料逐渐形成高压，并进一步被压实。均化段：塑料进入均化段后将进一步塑化和均匀化，并使之定压.定量和定温地从机头挤出。3、 用熔融