武汉南瑞YQ4000型油色谱系统监测装置工程施工设计方案

1、南瑞 YQ4000型油色谱系统监测装置施工方案基础制作在指定的位置上挖出一个 900（长） *650 （宽） *600mm（深）的竖井 。制作一个 904（长） * 650（宽） *500（深）的方形外模和一个 420（长） * 406（宽）*500（深）的方形模。将两个模型放入竖井里，外模与竖井的大小一样，模放置位置：长边距离外模的长边， 前后各 120mm；短边距离外模短边， 左右各 240mm。.然后将外模和模固定好。一、电缆敷设要求：2.1 电缆经过地面部分需要穿套热镀锌管2.2 非铠装电缆或光缆需要穿套PVC管2.3 电缆或光缆放置在客户指定的电缆层面上， 电缆始终放置在同一层面上。

2、（一般电缆层分为四层， 电源电缆一般放置在第二层，通讯电缆放置在第三层）2.4 疏通电缆走向上的通道2.5 疏通装置基础到电缆沟之间的通道2.6 打开电缆走向之间的电缆沟盖板，疏通电缆走向之间电缆沟的防火墙2.7 疏通电缆沟到服务器之间的通道2.8 后台服务器和监测装置的电源、通讯线敷设；远程通讯线敷设根据电缆清单敷设电缆。用绝缘胶布包裹好要敷设的电缆头，将电源线和通讯线分别放置在客户指定的电缆层面上，电缆始终放置在同一层面上。电缆两端穿入相应的设备，做好标记（电缆编号、起始点、长度）。将电缆隔一段（ 5-10 米）用扎带或铜芯细电线固定在电缆架上。2.9 制作并安装电缆标示牌二、油管敷设1、

3、疏通油管走向将监测装置与取、回油口之间的通道完全疏通。2、热镀锌管加工根据油管的走向购买并加工好热镀锌管。3、油管截取装护套拿一圈油管，用氮气对准油管的一端进行清洗，将油管中的灰尘全部吹干净。根据油管的走向分别计算出所需取、回油管的长度，并用割管刀截取相应的长度。截取好的油管两端借口用胶布包裹严实， 然后穿套保温护套， 并将护套连接处用胶布包裹，以防止穿套镀锌管时挂破护套。4、敷设油管将穿好护套的油管穿入镀锌管中，再将镀锌管放置在监测装置与取、回油口之间。将油管的一端穿入监测装置，另一端放置在取、回油口附近。将镀锌管连接放置好。再次用氮气对准油管的一端进行清洗， 将油管中的灰尘全部吹干净， 并

4、取、回油管的两端做好标记，包好油管接口等待接入。三、设备安装1、底座安装将监测装置的底座用 4 各 M16的膨胀螺丝固定在基础上， 安装时保持设备的正面与其他设备的正面保持一条直线上，并尽量居于基础的中心位置。2、监测装置安装将监测设备放置在底座上，并将所有的电缆以及油管穿入设备部。用设备配备的螺丝将监测装置安装在底座上。3、后台服务器安装将在线监测屏按要求安装在指定的位置上，并将后台服务器安装在在线监测屏。将所有的电缆穿入在线监测屏，制作一根地线将屏柜的接地排与站接地网连接起来。固定好屏柜。四、安装（接）油管（需甲方人员监护）1、在线监测装置侧油管安装。将监测装置的取、回油管分别接入设备上的

5、取、回油阀门上。保持阀门处于关闭状态。2、变压器侧油管安装。取油管安装。确认变压器上的取油阀门已关闭； 将加工的结构件安装好球阀，（如果取油口为专用在线取油口时， 在结构件外侧直接安装一个球型阀门。 如果取油口为离线去油口时， 需在结构件外侧加装三通， 在三通另外两侧安装球型阀门，一为在线取油用，一为离线取油用） 。关闭安装在结构件上的球阀， 将取油口的结构件拆卸下来， 用加工好的结构件替换上去（变压器侧若是法兰结构， 则在装好结构件后将变压器本体的阀门打开，并打开结构件上的球阀观察流量，流量以通过油管时为满流量为准。变压器侧若是其他针形阀门， 需要先将阀门打开观察流量， 流量以通过油管时为满

6、流量为准，再安装结构件，安装好结构件，打开结构件上的在线阀门，再确认流量符合要求）。最后将取油管安装在在线球型阀门外侧。 最后确认变压器的阀门和结构上安装的球型阀门都处于打开状态。观察接口三日，有无渗漏油现象。回油管安装（回油接口要求用法兰结构的阀门， 除非客户特殊要求同意用针型阀门 ，针型阀门用作回油接口时， 需将阀门的钢珠取出）。确认变压器上的回油阀门已关闭； 将回油口的结构件拆卸下来， 用加工好的结构件替换上去。 在结构件外侧安装一个滤油阀门， 将回油管安装在滤油阀门外侧即可。 特殊要求需要加三通的安装方法同取油安装，将在线回油油路上加装滤油阀门即可。五、接线装置电源线、通讯线接线。后台

7、服务器电源线、通讯线接线。具体步骤：1、剥除外护层将电缆固定在便于安装位置，矫直 1m长电缆端头，从电缆端部量取长度L 及 L 减 300MM 刻出环形痕，剥除 300MM段的外护层，一般长度L 户头为 500MM，户外头为 700MM.2、剥除铠装层在距电缆下端外护层断口30MM处的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用2.0mm的铜线绑扎4 匝，用铁锯在绑线的末端侧 1MM处锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3 ，剥除末端外护层及铠装3、剥除衬层保留 10mm衬层（或护层），其他剥除，用聚氯乙烯带临时绑扎每项端头铜屏蔽，以防松散。4、固定地线（1）将铠装 30mm宽打光，将一铜编织地线一端向下（电缆末端

8、为上，本体端为下，）另一端头顶铜线绑线平放贴紧在打光的铠装上，用恒力弹簧将铜编织地线与铠装可靠绕箍。在外护层断口下25mm处绕包二层防水胶带（对户终端头应包二层斯高25#绝缘带，拉伸率 100%）；（2）将另一铜编织地线的一端向下，另一端拆分三等分，将恒力弹簧分别绕箍在距外护层断口上 90mm处的铜屏蔽上，两根铜编织地线之间距离应大于30mm；（3）在铠装上包绕 4 到 8 层斯高 23#绝缘带，拉升率 100%，使用铜屏蔽引出地线与铠装绝缘；（4）在两根铜编织地线下端分别镀锡套上接地端子压接（5）在第一层防水胶带（户终端头用斯高23#绝缘带）的外面再绕包第二层防水胶带，并将引出接地包中间。5

9、、安装分支套将冷收缩分支套，套至三芯分支处（尽量往下），先收缩下端逆时针方向抽掉芯绳，用同样方法分别收缩分支部分直至完全收缩1、远程通讯线接线2、挂电缆牌六、软件调试一、带泵的油气分离调试说明现场 YQ4000调试方法一、油管安装敷设前清洗及准备1、将载气瓶上装一个减压阀并将油管两端出口处理好；将油管口的一端对准减压阀的出气口，油管另一端套在一个透明塑料袋上（或用手指放在油管出气口 1 厘米处） ; 一人控制载气，一人检查油管出气口的灰尘是否冲干净。2、控制载气者将气瓶的阀门打开， 确认检查者准备好后， 将减压阀的阀门打开，待检查者确认油管没有灰尘渣滓 （约 5 秒钟左右） 后关闭气瓶阀门，

10、最后关闭减压阀阀门。冲洗干净的管道用胶布将油管两端的管口包住。3、将油管拉直并根据实际长度截断 （截断处用绝缘胶布包住） ，最后将油管穿套保温护套，并将保温护套接头处及两端用胶布包住， 再将油管两端再包一层绝缘胶布。将处理好的油管敷设好。二、油气分离测试前检查1、取、回油管的确认，将载气通入分别通入取回油管道，观察另一端出气，来确认取回油管。2、确认取回油管后，将取油管和回油管的监测终端侧分别接入终端的进油阀和回油阀。 将取油管和回油管的设备（变压器）侧放入试验油桶（油管不够长时需将其中一个油管加接一段朔料油管） ，取油管需浸入油中。确认监测终端上的进油阀和出油阀已经打开。 确认放气塞上的盖子

11、处于打开状态。 拔掉压缩机上放气口的塞子。3、把 USB转串口线的 USB口连接到笔记本上，串口连接到监测终端上的油气分离通讯线上（控制箱 MODBUS接口上的串口线），以便和油气分离部分通讯。( 注意： 4、5 两个步骤在 2010 年以后的设备调试时不需要做)4、下载参数。打开油气分离装置调试程序，点击“装置操作”按钮，点击“上传参数”，在从油气分离装置芯片里上传的参数表里， 将循环时间改为 5 分钟 ( 根据需求更改相应参数 ) ；点击“装置操作”按钮，点击“下载参数” ；关闭上传参数界面，重新打开上传参数界面，看循环时间是否已更改为5 分钟。5、下载 PLC程序。打开“ XLP.EXE

12、”，点击“文件”“打开”“”新程序 ( 根据需求下载相应的程序 ) ；点击“窗口”“配置 BD板（ C）”，在配置 BD板界面上选择“其它 BD”，点击“确定”；点击“ PLC操作”按钮，点击“下载用户程序” ，点击“运行”即可。七、油气分离测试1、开启工控机，配置好建模文件。打开通讯程序并点击开始通讯，保证工控机与终端机通讯上 （通讯正常后， 控制油气分离部分的继电器才会动作， 油气分离部分才会通电）。在不方便开通讯时，可将滤波器的输出端（接油气分离的端子排一侧）解开，用绝缘胶布包好；再取两根 1.5 平方的导线，一端接在滤波器解开的位置上，另外一端接在空开的 220V 输出端，合上空开后即

13、可直接将油气分离上电。2、观察油气分离的状态。打开笔记本上的油气分离装置调试程序（ “在线 090120( 用户 ).exe ”），点击“交互调试”或者“自动测定”按钮，观察调试软件上 A传感器变红， B 传感器不变（绿色）为正常。不管灯的状态是否正常，继续下一步的步骤。3、油循环。依次点击自动测定界面上的 “进排油阀”，“油循环泵” 进行油循环。说明： A 传感器代表油缸状态， B 传感器代表气缸状态；红色代表油，绿色代表气。4、排气。从试验油桶的回油管观察油管中的油是否在循环，循环1-2 分钟，直至油管中没有气泡， 再将油气分离上的排气口的堵头打开进行放气， 放完后将堵头上紧。5、不终止油

14、循环，观察油气分离装置调试程序自动测定界面上，A 传感器变红，B 传感器不变（绿色）为正常；油压表和气压表的值( 第一个为油压表，第二个为气压表 ) ，油压表为 100 多 KPA，气压表的值为0KPA左右（可以不看）。此时如果仍然有灯的状态不正常，则停止有循环，做如下操作【当A 灯不变(为绿)时说明油缸有气， 检查油路密封性， 然后做油循环操作， 并打开油罐放气口进行放气可以解决 A 灯不变的问题； B 灯变红说明气罐进油，可以用油气分离软件进行调试解决，按如下方法操作：点击“在线 090120( 用户 ).exe ”界面上的“交互调试”，依次点击“井 1- 井 2”、“缸 1- 井 1”、

15、“缸 1- 向下”；“井 1- 井 2”、“缸 1- 井 1”、“缸 1- 向下”；“缸 1- 向上”、“缸 1- 井 1”、“排油”；“排油”、“缸 1- 井1”、“缸 1- 向上”。全部点击完毕后，所有点击过的按钮全部变为绿色，如果没有变，重复做一次，直至到全部变绿色。关闭“交互调试” ，重新进行油循环，再观察 A 灯状态。】【当油压不对时（ B 传感器为红色）说明缸充满油，检查气路密封性并做排油处理， 方法为：打开油气分离装置调试程序， 点击油气分离软件界面上的“交互调试”按钮，依次点击“缸 1-#1 ”、 “缸 1- 向上”进行排油，当油压当常压 100 多 KPA时结束。】直到将灯的

16、状态处理正常后， 在进行有循环。6、油循环过程没有问题后（A、B 传感器灯的状态都正常），停止油循环，方法：点击“油循环泵”“进排油阀”即可。7、抽真空。将取油管和回油管设备侧用朔料油管对接， 进行抽真空 ( 抽真空前确认放气保持塞关闭，抽完真空后必须打开放气塞 ) ，检查油管是否泄露，方法：打开“在线 090120”，点击“交互调试” 按钮，依次点击输出控制栏里的 “进油”、“缸 1- 井 1”、“缸 1- 向下”，观察液压位传感器 A（说明：液压位传感器 A 代表油缸，液压位传感器 B 代表气缸）。的压力，压力由大变小，直至稳定，当管压力稳定后，观察几分钟， 看压力是否变化， 如无变大情况

17、 , 说明油管无泄露现象。如无泄露现象则退出抽真空程序， 依次点击 “缸 1- 向下”、“缸 1- 井 1”、“进油”，关闭“交互调试”界面，关闭程序。8、将取、回油管设备（变压器）侧的朔料油管取下，用胶布将两个管口包住。油气分离测试工作即完成。八、整机调试1、将油管的设备（变压器）侧全部连接好。2、排油。将取、回油管的试验油全部排出。 取油管排油： 关闭回油阀的球阀 （终端箱里面的），打开油气分离上的排气口的堵头，用瓶子接住排气口。打开“在线 090120” “交互调试”“进油”“油泵”，从油气分离上的排气口放出 3 瓶左右的试验油。回油管排油：关闭取油阀的球阀（终端箱里面的） ，打开油气分

18、离上的排气口的堵头，用瓶子接住排气口。打开“在线 090120” “交互调试”“回油”，从油气分离上的排气口放出 3 瓶左右的试验油。不关闭程序，在排油的情况先将排气口的堵头堵上，堵好后点击程序上的“回油” ，关闭程序。3、油循环。依次点击自动测定界面上的 “进排油阀”，“油循环泵” 进行油循环。循环几分钟后，将油气分离上的排气口的堵头打开进行放气， 放完后将堵头上紧，油循环过程没有问题后（ A、B 传感器灯的状态都正常），停止油循环，方法：点击“油循环泵” “进排油阀”即可。4、检查。检查并开启气瓶的进气阀门至最大，观察压力（减压阀上的大压力表）表是否正常，一般在 9Mpa以上；调节减压阀上

19、面的出气阀门，压力调至 0.2Mpa 左右（减压阀上的小压力表） ；检查油路上的阀门是否都已打开。5、开启动。在后台机上进行测试。打开通讯，让系统自己做一次试验，试验时观察通讯状态是否正常。6、调压力。通讯到12 分钟时，没有出现通讯异常，就到终端设备旁，等到【 样气进样时 】将减压阀上面的出气阀门的压力调至 0.2Mpa 以上，将恒温箱前面的压力表调至 0.15Mpa 左右。7、调基线。在做实验时观查基线是否在正常围【 六种气体的基线在200-500之间，开始有波动，后面是平稳的。二氧化碳开始为2000，后来就切到200 左右 】，根据实际情况将基线调整至 200-500 之间。调整至理想值后，关闭通讯，重新做一次，观察基线文件，看基线是否调整正确。或直接将控制箱的【 调基线的线割断 】8、调波形的出峰时间。基线调整好以后，再做一次实验，在建立数据文件时实验时观察波形文件，