40米箱梁预制厂施工方案完整

1、40米箱梁预制厂施工方案完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）预制场临建施工方案编制9: 审 核：审 批：预制场临建施工方案编制依据及原则1、施工现场临时用电安全技术规范 ；2、建筑工程施工安全技术规程 ；3、公路桥涵施工技术规范 ；4、市政工程质量检验评定标准 ;5、指导性施工组织设计 ；6、本工程设计图纸 . 此次桥梁预制场施工除参照以上施工标准执行外,尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。二 工程概况 三、施工准备 1 、场地布置本着交通便利，地势平坦，便于预制箱梁运输和安装的原则,通过沿线的实地考察，本合同段预制场选址于贵钢弃土场，占地面积 约 8350 平方米 .详细布置见预

2、制场平面布置总图 。根据预制场施 工要求，预制场设80t龙门吊2台、预制箱梁模板3套、设置制梁台 座 9 个，设置存梁区 2 个，存梁能力 24 片。2、施工供水施工供水由预制场附近山导流渠（日涌水量500 m3）提供，用水 泵将水抽至预制场北侧的蓄水池内（蓄水能力300 m3）。供水主管采 用© 110的PVC管将水从蓄水池接出，然后采用© 75的PVC管将 水引到制梁区及存梁区，最后采用© 50的PVC管将水引致各台座。 生活用水采用当地自来水供水，接入自来水管。3、施工用电沿线电力资源丰富，施工用电主要使用当地网电四、场地机械及人工配置1、主要机械设备名称单

3、位数量备注HZS90套190 m3/h80T龙门吊台2180T运梁车辆1预制箱梁模板套3套张拉设备套1压浆设备套1电焊机台5弯筋机台2断筋机台22、主要施工人员配置工种人数工作内容工地负责人1全面负责工地指挥及施工技术人员2负责技术交底、指导施工施工人员2负责梁片预制技术工作材料人员4负责材料验收、分类堆放、用量核算试验人员1负责原材料质量检测及试件制作钢筋工8负责各种钢筋加工绑扎电焊工15负责各种钢筋焊接混凝土工15负责梁体混凝土浇筑、振捣、养护模板工15负责模板安装、维护、拆除、转移电工1负责场区内电路维护、供电保障安全人员4负责监督施工安全、安全交底、教育五、施工布置及技术要求1、施工便

4、道结合施工现场，预制厂内施工便道和运梁便道布置在预制场靠近 贵钢公路一侧，换填80厘米，采用C25混凝土铺筑，厚度25cm, 宽4米，满足现场施工需求；运梁通道从预制场接出，沿贵钢弃土场 接到贵钢现有水泥道路上，便道换填80厘米，压路机碾压详见预 制场平面布置总图 2、梁区排水本预制场的施工用水主要是混凝土养护用水，清洗施工设备用 水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和 辅助排水沟两种类型的排水沟 .两种类型的排水沟相互接通，并设置 一定的纵坡度 ,整个预制场内不得有积水现象。主排水沟在预制场靠山侧，即龙门吊轨道的外侧设置一道纵向主排水沟， 汇集预制场内辅助排水沟及山坡坡面

5、雨水。 另设四道横向主排水沟， 将纵向主排水沟内水分流引致地方原有排水沟内，将水排入附近河 沟主排水沟宽度60cm,深度根据现场标高进行调整，以满足排水需 求。辅助排水沟辅助排水沟与纵向主排水沟垂直, 布置在各预制台座以及存梁台 座的之间，宽度30cm,深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求. 辅助水沟采用 12砖砌筑 ,在过路段埋设圆管, 水沟顶面盖板为可拆除 式,能够随即清除沟内的杂物,保证排水通畅。场地内的排水系统详细布置见预制场平面布置总图3、钢筋加工场为确保钢筋加工及安装质量,提高工作效率,加快施工进度 ,设 立钢筋加工厂对钢筋、钢绞线及型钢等钢材集中进行加工。钢筋加 工厂布置在预

6、制场制梁区南侧，占地约 40 m2,承担本合同段内全部成品及半成品钢筋的加工任务。预制场小箱梁钢筋构件集中在钢筋 加工厂加工，然后运输至预制场进行现场焊接、绑扎。4、预应力张拉台座设计及施工 制梁台座设计平面布置见台座分布图。 制梁台座施工台座基础挖深70cm,宽1.5米，采用C25钢筋混凝土浇筑，因张 拉时台座两端承受全部梁重，所以在台座两端增加扩大基础，以提 高承载力扩大基础宽度为2m,深h为70cm,钢筋网片采用10 钢筋按照20x20cm绑扌L。台座钢筋布置纵向12主筋，间距20cm; 横向10架立筋，间距100cm;为防止台座沉降，在台座10米、20 米、30米处增加三道扩大基础，宽

7、度为1。5m,深为70cm。台座高 20cm,顶面四边预埋5cm槽钢，铺设4mm厚不锈钢高强钢板（预 制梁底模）,与槽钢焊接成为整体;钢板接缝处必须焊接牢固、打磨 平整、光滑 ,台座棱角分明。因为梁板张拉后重量全部集中在两端, 拉杆孔的位置视模板情况而定。详见台座结构图 。5、轨道布置根据预制场施工要求,预制场设 80t 龙门吊 2 台,轨道基础顺台 座方向布置。3两轨道间距为21m，轨道长235m,轨道基础挖1米 深，1米宽，用粒径V 20厘米碎石渣回填并碾压密实，轨道基础采 用 C25 混凝土浇筑。 50 厘米宽， 40 厘米高， 轨道基础混凝土浇筑和 轨道安装施工时 ,注意轨道的平直及两

8、轨道的平行，施工过程中注意 控制点测量，保证龙门吊能顺利运行。6、存梁区布置场地设一个存梁区， 位于预制梁区靠近公路一侧 ,面积约 1600 平 方米，因我项目梁板为 40 米和 37。5 米两种，设六条存梁带，每排 按双层存梁计 12片,存梁能力 24片。存梁台座采用 C30 钢筋混凝土 结构 ,存梁台座施工前首先对基础进行处理 ,处理方式为从原地面下 挖150cm宽度1m,用粒径v 20厘米碎石渣回填100厘米并碾压密 实，然后采用C30混凝土浇筑。详见存梁区场地布置图六、箱梁施工工艺1 、底座准备施工前进行场地压实, 压实后开完, 挖完之后在基地采用 4水 泥稳定层进行二次处理及压实。二

9、次压实后测得地基承载力满足设 计要求后方可进行台座基础砼浇筑，基础砼采用C25砼浇筑厚20cm， 台座采用C30砼浇筑，厚度30cm上铺4mm厚不锈钢板作为底模, 底座制作时按设计预设反拱.2、模板制作与固定模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁 体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复 使用不至产生影响梁体外形的刚度 .模板按设计图纸要求及预制箱梁 的实际情况设置预留压缩量及反拱。模板采用标准化的整体钢模， 钢板厚度不小于6mm,侧模长度比设计梁长0。1%,每套模板应配备 相应的锲块模板调节，以适应不同的梁长需求。侧模预拼合格后用 螺栓将两节侧模初步连接成整

10、体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接 堵严。焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接 触的板面焊接时应用砂轮打磨平整 .侧模纵向移动采用卷扬机牵引台 车移动，侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模。为 便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外 ,尚须加大螺栓孔 直径。侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各 安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使 模板升高到位 ,然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的 高度逐个拧上小螺栓 .侧模拼装步骤如下 :纵移台车对位， 利用台车上 水平千斤顶将侧模顶推到位-侧模底部安装纵向千斤顶-调节侧模 高度

11、-安装底模与侧模紧固螺栓-检查上翼缘内外侧尺寸。装为便 于内模安装，端模在结构上分为上端模和下端模。底、腹板钢筋吊 装后安装下端模。端模安装时抽拔橡胶管应逐根与端模上锚垫板孔 对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。 端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并 与端模密贴 .内模采用液压式内模，整体拼装入模、分段脱出 .内模全 长分为 5 节。拼装方法如下 :内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时 修复。内模从箱梁内脱出后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子 与台位上钢轨对位。向内模车立柱顶伸千斤顶供油 ,

12、立柱升高至模板 在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节 ,其原理如同汽车吊的伸 缩臂 .伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装 内模撑杆并锁紧螺母 ;伸展内模两侧模板时应注意保持三台千斤顶同 步，否则会造成内模面板变形。将内模小车的 4 个支承螺杆向下调 整到位，用同样的步骤安装第二节模板。两节模板安装到位后,利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。利 用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶 不得长期处于受力状态。内模拼装成整体后，用不干胶将接缝处密 封。检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。内模采用 两台龙门吊整体抬吊入模，入模

13、时应缓慢平稳、对位准确，内模台 车四个支撑应落在底模上的相应加劲肋处。为防止混凝土将支撑掩 埋，在安装内模前每个支撑处提前放上约 300mm高以上的PVC管, PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄 砂，同时 PVC 管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。根据计算布置附着式振动器安装位置，并设置活动附着式振动 器底座，供振动器倒用。横隔板底模跟侧模分开制作 （安装）.梁端预 留的横向钢筋不得贴模预制后在扳起，端部侧模必须根据设计规定 的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保端头横向钢筋能通长 设置，数量符合设计要求。与波纹管及钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开 ,不

14、得截断或不安装。 横隔板端头模板采用整体式模板 ,顶面 到模板接缝用海绵条填塞密贴，防止漏浆 ,模板采安装前使用专用的 模板脱模剂 ,确保梁片颜色一致， 表面光洁 .模板安装前对台座要进行 相关指数检查，尤其是梁宽、顺直度、反拱度等。内模要有效的固 定,防止上浮或下沉。每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作， 平整放置防止变形，并做防雨、防尘、防锈。模板配套满足肇花项 目工地建设标准化指南的要求 .3、钢筋骨架制作钢筋按设计在钢筋加工厂集中下料、弯制，对于原材料及加工 好的半成品应分类堆放，并做好标识，钢筋焊接注意搭接长度，两 结合钢筋轴线一致，横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢 筋在现

15、场绑扎，钢筋垫块应采用专用高强砂浆垫块 ,纵横向间距不应 大于 1 米，梁底间距不应大于 0。5 米。钢筋绑扎是应准确定位 ,横隔 板钢筋使用定位架安装，确保高低及间距，符合设计无漏筋现象 .与 波纹管冲突的钢筋采用合理方式避开。钢筋保护层垫块只能使用尺 寸标准的混凝土垫块 ,混凝土垫块强度不得低于同构件混凝土强度， 垫块厚度按设计保护层厚度制作。垫块数量满足设计要求。钢筋焊 接时保证钢筋的搭接长度，两结合钢筋轴线一致 ,符合设计及规范要 求。支座预埋钢板进行热浸镀锌防锈处理。钢板焊接时应先采用夹 具固定并预留反拱 ,待焊接完成拆除夹具时， 钢板可恢复成平直形式。 并注意防止钢筋生锈。在钢筋绑

16、扎过程中，根据设计精确固定波纹 管和锚垫板位置， 波纹管接头处长度不低于设计要求并用胶带封口， 确保不漏浆。钢筋焊接时采取相应措施保证波纹管不被焊渣烧穿。 波纹管在浇筑砼应穿入比波纹管内径小点的塑料软管，负弯矩波纹 管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行 施工时的质量。4、砼拌制和浇注 砼在自动计量拌和站集中拌和，凝土前，应仔细检查钢筋保护 层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应 为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 梁体混凝 土采用一次性连续灌注成型。 单片梁混凝土灌注时间不宜超过 6h 或 不得超过混凝土的初凝时间。预制梁混凝土拌和

17、物入模前含气量应 控制在2。04.0%,模板温度宜在535C ,混凝土拌和物入模温度宜 在530C。从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注， 为防止底板混凝 土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿 , 再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土 .灌注中不得用振动棒推 移混凝土以免造成离析。底板灌注完成后 ,分别向跨中对称灌注腹板 混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。当两腹板槽 灌平后 ,开始灌注桥面板混凝土， 灌注时分别从两端向跨中方向开始， 分段灌注 ,每段 2 米，连续灌注。腹板混凝土应分层灌注 ,分层灌注时 的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。灌

18、注 两腹板梗斜处时 ,为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应 将振动棒插入模板预留孔内 ,沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以 振捣棒振捣为主 .振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将 振捣棒插入下梗肋下部 ,以免造成下梗肋上部形成空洞 .腹板混凝土 灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间关灌注，但在跨中部位应交叉 搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。底板及下梗肋 的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主 ,振捣棒主要起引导作用。灌 注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆 ,从腹板翻出的混凝土基本是密 实的混凝土，只有充分翻浆才能保证

19、腹板下梗肋处的混凝土密实。 下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊 平。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时 清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。在腹板灌注的过程中应派专人 用小锤敲击内外模 ,通过声音判断腹板内混凝土是否灌满 .在梁体混 凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋 ,如发现螺栓、支 撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位 , 应及时调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与 振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所 灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。混凝土振动时间，应 以表面没有气泡逸出

20、和混凝土面不再下沉为宜。操作插入式振动器 时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的 1。5 倍（约40cm）,每点振动时间约20s30s,振动时振动棒上下略为抽动,振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm 为宜。桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅 ,因此除应按规定进行 振动外 ,还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应 采用闪电式提浆机。提浆机应有足够的刚度在激振力及施工荷载作 用下变形不大于5mm。提浆机振动方式如下：桥面混凝土灌注一部 分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将提浆机安装到两侧模翼板的 工 10 钢轨上，开动提浆机使其上安装的附着式振动器产

21、生振动力， 提浆机在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土 表面提浆及密实。提浆机在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反 复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定 .为便于提浆机振捣及收浆抹 面，灌注桥面混凝土应从两端向中部灌注。混凝土开始灌注后，应 在灌注底板、腹板和桥面时分别取混凝土作试件，每次取样数量基 本相同。灌注一片梁制取抗压试件不少于 2 组，其中标养试件 1 组, 随梁用试件 1 组。5. 模板拆除砼在强度达到 2。 5MPa 以后，用龙门吊配合拆模。拆模前先松 开外模骨架与底模连接的大螺栓， 并拆掉外模与底模连接的小螺栓， 与端模连接的螺栓一并拆除。喂入台车并将台车底部的挡

22、铁与地面 上的牛腿连接 ,作为台车的传力支承点。将外模骨架底部的支撑千斤 顶逐个放松，但不得一次性让千斤顶完全落空 ,以免部分支撑受力部 分支撑落空造成模板变形。当千斤顶全部放松模板下落离开混凝土 面后，拆掉与底模连接的大螺栓 ,让模板全部落在台车上，台车上的 水平千斤顶收缩，模板向外拖离开混凝土面约100mm,解除台车底部 与地面牛腿连接的螺栓让台车处于自由状态，利用在另一个台位端 部设置的卷扬机牵引侧模移向另一个台位 .拆外模前应检查所有的连 接螺栓是否拆掉，尤其是翼板侧面与锚垫板连接的螺栓应仔细检查 不得漏拆 .外模拆除后应及时在翼缘板、 上腋角处喷涂混凝土养护剂 . 大风或气温急剧变化

23、时不宜拆模。砼在拆模时应注意模板碰撞混凝 土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。6.张拉领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特 制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线 应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处 理.钢绞线按实际计算的长度加 100 毫米余量作为下料依据。下料应 在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm.钢绞线下料时切割口两侧各 30mm 处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯 切割。钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用© 1mm铁丝 缠绕扎紧，绑扎间隔不大于 1。 5 米，编束后的钢绞线

24、应顺直不得扭 结。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于 3 米，端部悬出长度不得大于 1.5 米。钢绞线穿束钢绞线穿放前应清除 孔道内杂物，利用卷扬机整束穿放，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺 直.钢绞线穿入梁体后应尽快张拉 ,停放时间不宜过长， 否则应采取防 锈措施。张拉千斤顶宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1。2倍。本工程12孔预应力宜采用350t千斤顶, 其余宜采用250t千斤顶。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定 其校正系数，校正系数不得大于 1.05。校正工作按以下方法进行 .压力环（或测力计 ）校正方法 :将千斤顶及压力环（或测力计）安装在固

25、 定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。 油表每 5MPa 一级 ,测出相应的压力环（或测力计）的千分表读数 ,并换算成相应的 压力值。校正千斤顶用的压力环（或测力计）必须在有效期内，压 力环（或测力计 ）的校验有效期为一年 .张拉千斤顶在下列情况下必须 重新进行校验：张拉了 200次以后.张拉千斤顶校正期限已达 1个月. 张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、 千斤顶安装好后 ,试压三次 ,每次加压至最大使用压力的10%,每次加压后维持 5 分钟，压力降低不超过 3%，否则应找出原因并处理，然 后才进行校验工作。 一片梁断丝、 滑丝不得超过钢丝总数的 0。5，

26、并不得处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。处理方法 :当 一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现 多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉 .7、压浆 本项目后张预应力工程均采用真空压浆工艺。压浆程序注意事 项如下：用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊或氧气切割，钢绞线外露3 5cm.孔道压浆前应检查封锚砼是否与钢绞线、锚具密贴，强度是否达 到要求，首先用高压泵冲洗管道，直到孔道内无锈水冒出为止。压 力表在使用前应进行校验，保证压力读数正确。水泥浆配合比由项 目部试配 ,监理工程师审批后方可投入使用。水泥浆拌制要求。水泥采用普通硅酸盐水泥，出厂日期不得超过 1

27、 个月，水泥浆的水灰比 一般为0。30。4,流动度为2535s,体积变化率2%。水泥浆 拌合后 ,3 小时后泌水率不应超过 2， 24小时后水泥浆的泌水应能 被吸收。掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10%。不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺和料。 温度超过 320C 时不得拌和或压浆, 应 采取适当降温措施或晚上温度较低时进行。压浆工作宜在灰浆流动 性下降前进行,孔道一次压注药连续。中途换管道时间内,继续启 动压浆泵 ,让浆体循环流动 .启动真空泵,使其真空度达到 -0.06 O.IMPa,并保持稳定。启动压浆泵，待输出的浆体浓度达到所要求 的浓度后,将压浆输入管接到压浆端的引出管上开始压浆。压

28、浆过 程中,保持真空泵连续工作。当泵液到达真空泵的透明管 ,并进入储 浆罐时,关闭真空泵前阀门 ,然后关掉真空泵,打开排气阀门,当水 泥浆从排气阀门顺畅流出 ,且稠度与压入的浆体相当时,关闭梁端出 浆阀门压浆泵继续工作，直至压力达到0。50。7MPa,并持压2分 钟,关闭压浆端 阀门和压浆泵 ,即完成全部压浆过程。压浆完成后 24 小时梁体不得受震动, 管道内水泥浆在压浆 48 小时内结构砼温度 不得低于 5 度,否则应采取保温措施。现场技术员应做好压浆记录, 并按照规定做好同条件下养生即标准养生试件 .8封锚封端前应对梁端混凝土凿毛 ,检查确认无漏压的管道 ,铲除锚垫 板表面的粘浆和锚具外部

29、的灰浆,对锚具进行防锈处理,然后设置 钢筋网浇注封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土,强度不低于50Mpa。必须严格控制浇筑混凝土后的梁体长度。封端前锚圈与锚垫板之间的交接逢用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封端后的 混凝土应加强养护措施。封端混凝土养护结束后应采用聚氨酯防水 涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。七、质量保证措施1、制定创优目标：实施质量管理目标以合同文件要求和设计图 纸为准绳、以技术规范为标准 ,制定项目的创优目标，并实施以分项 保分部、以分部保单位、以单位保项目的质量管理制度，从而确保 项目目标的实现 .2、项目实行管理和技术质量责任制，逐层签定质量责任状，通 过

30、经济手段激发全体参建人员的创优积极性，从而促进工程质量的 提高。3、加强质量、安全教育 ,贯彻实行项目各项管理制度，在整个施 工过程中做到“四不施工” （施工图纸未复核、测量未复核、材料未 检验或是检验不合格、未进行技术、安全交底） 。4、加强现场的质量控制和质量检查 .按照合同文件要求，设立临 时试验室和质检小组 ,配备满足使用要求的检测仪器、 设备.尤其是加 大原材料的检测力度，确保工程所使用的所有原材必须是合格的 .5、做好各项施工原始记录，并及时进行签认、归档。八、安全保证措施1、确定项目安全管理目标，杜绝重伤以上的安全事故，确保施工设备安全运作。2、建立健全安全管理制度 ,针对现场实

31、际情况 ,以施工生产为龙 头，完善安全保证体系。项目部设立安全监察室，实行安全岗位责 任制。3、针对各功能区的工程特性，制定相应的安全技术交底资料， 通过交底会下发，使安全重要性深入到每个参建员工的意识中 ,并在 日常行为中自觉体现。4、加强现场用电、易燃物、机械车辆的管理，场区安全员必须 每日不间断的进行安全巡视，发现问题及时纠正，对不能处理的问 题必须及时上报有关部门。所有情况都要求有详细的记录 .5、文明施工 :在施工现场。各工序的施工有次序，机械车辆必须 停放制定位置，各种原材料要求有序、分类别的堆放，并标示明确。 施工完成以后做到工完场清 ,创造一个优美、 文明、安全的施工环境。九、

32、环境保护措施1、本工程施工中可能出现的环境保护方面的问题如下： 噪声、大气污染、水污染对噪声、扬尘、振动、废水、废气和固 体废弃物进行全面控制，最大限度地减少施工活动给周围环境造成 的不利影响 .2、环境保护措施实行环保目标责任制工区项目经理是环保工作的第一责任人， 是施工现场环境保护自 我监控体系的领导者和责任者。把环保政绩作为考核工区项目经理 的一项重要内容。严格执行有关法规，加强检查和监控工作贯彻国家环保部门有关环保的法律、法规和政策 ,执行业主、监 理工程师对环保的指示要求，协调好各方面的关系。加强检查监督 从严要求，持之以恒，以定期（每月一次 ）和不定期的方式对施工现 场进行环保、文

33、明施工检查 ,对照评分，严格奖惩，交流经验 ,不足， 争创安全文明施工工地。保护和改善施工现场的环境，进行综合治理采取技术措施控制施工污染 ,同时 ,与当地居民、村镇、环保部门 加强联系。做好宣传教育工作 ,认真对待来信来访，凡能解决的问题 ,立即解 决，短期不能解决的扰民等问题 ,说明情况，求得谅解并限期解决 固体废弃物污染、植被毁坏、道路污染等问题制定环境保护措施查纠制定严格的作业制度， 规范施工人员作业行为， 科学施工， 避免有害物或不良行为对环境造成污染或破坏，如施工机械油料滴漏、固体废弃物随地丢弃、有害化学物品处置不妥等污染或破坏环境现 象.配备洒水车， 每天定时给施工路面洒水。 在

34、施工高峰期、 施工道 路、临时生活办公区、附近村民区等的道路以及气候干燥季节，视 路面扬尘情况，增加洒水次数，避免扬尘对周围环境空气的污染。 在爆破、开挖、土石料运输等作业中，采用水幕降尘器实施水幕降 尘或隔尘措施，做好施工人员的劳动保护 .尽量避免夜间进行强噪声作业， 施工车辆特别是重型施工车辆的 行驶线路经过村民区时限速行驶 .对噪声控制制定出实施细则 ,并加 以认真贯彻。为防止施工废水和工区生活污水污染周围环境 ,所有建筑物周围 及设施均设有排水沟或污、废水排放系统 ,污、废水通过排水管 （沟 ） 汇集进入污水处理池进行处理后排放 .保护好施工征地地界外的生态环境和自然地貌， 在所利用的

35、土地 上采取相应的水土保持措施，避免土壤侵蚀，造成水土流失 .如：场 地的周围及场地内，布设管渠，建立排水系统，引水导流至主要沟 渠.施工期间，合理堆放建筑材料 ,以减少对植被的破坏。施工结束 后，及时拆除必须拆除的临时设施和生活设施，并按合同要求进行 植被或土地的有效恢复 .配备专职环卫人员，制定环卫制度 ,定时清扫、清运垃圾，并运至规定的垃圾处理场处置。严禁在工区、生活区周围环境中随地倾 倒垃圾 .预制场平面布置总图台座结构图存梁区场地布置图40 米跨箱梁满堂支架施工方案40 米跨箱梁满堂支架施工一、概述1、工程概况安庆长江公XX桥E标工程南岸堤外引桥为双幅分离式桥梁，单幅一联6跨（6X

36、40m=240m为单箱单室预应力混凝土斜腹板等截面连续梁，梁高2。5m,箱梁顶板跨12.75m，底板宽5.384m，箱梁顶、底板厚均为0。25m,腹板厚0.5m，两侧翼缘板悬臂长度均为2.85m,全桥仅在桥墩支点截面处设置端， 中横梁。 桥面横坡在 -3%2变化， 桥面横坡由梁底垫石变 高度使梁体整体旋转而形成,箱梁横断面与梁高均保持不变；桥面纵破为2。 75%。桥面横坡见下表 :桥面横坡一览表墩 号 桥 面 横 坡 梁底轴线与桥轴线距离（ cm）左幅（ %） 右幅（ %） 左幅 右幅YR11 0.116 0.020 662.20 657.15YR12 1.217 0.020 665。 65

37、657.15YR13 2。 551 2。 551 669 。 00 655.60YR14 -3.0003。 000 670。 15 654。 35YR15 -3.000 -3。 000 670.15 654 。 35YR16 -3.0003.000 670 。 15 654.35YR17 -3.0003。 000 670.15 654.35箱梁采用单向预应力体系，纵向预应力钢束设置采用血j15.24钢绞线，Rby=1860Mpa,波纹管制孔。每跨单侧腹板内设置 6束 16 孔钢束,在接缝处采用钢束联结器接长；顶板设置12束7孔钢束，钢束长为14米，一端为P锚，一端为张拉锚，钢束跨越桥墩顶分布置

38、，每侧各长 7 米；底板设置 4 束 7 孔钢束, 一端为 P 锚, 一端为张拉锚, 每束钢束跨越施工接缝分布在两跨内。2、施工方法简介南堤外引桥位于缓和曲线段 , 桥位区多为农田、 耕地及居民拆迁区, 陆地施工条件相对较好。 施工时,先将桥位地基处理后,采用扣件式满堂脚手架单幅逐跨现浇施工工艺进行施工,施工时, 翼缘模板及外侧模采用定制钢模板 （ 按首跨长配置一套模板） ,内模采用胶合板 （按 首跨长配置一套模板 ）,底模采用玻璃钢竹胶板（按一个标准跨和一个首跨长度配置）.总体施工工艺流程如下：3、施工工艺流程二、满堂支架搭设及预压1 、地基处理先用推土机将表层耕质土、 有机土推平并压实 ;

39、 承台基坑清淤后采用分层回填亚粘土并整平 压实。原有地基整平压实后，再在其上填筑大约 30cm的黄土，并选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压 ,辗压次数不少于 3 遍，如果发现弹簧土须及时清除， 并回填合格的砂类土 或石料进行整平压实，然后在处理好的黄土层上铺设20cm石子，采用人工铺平，用 YZ16吨振动压路机进行辗压。在石子层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕 木；为尽量减少地基变形的影响，在承台基坑回填好的地基上铺设大型废钢模板（此处不 铺设枕木） , 废钢模板铺设时， 面板朝下 . 压实的黄土层及石子层的宽度大约为 28 米。为避 免处理好地基受水浸泡， 在两侧开挖40X

40、 30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。2、支架安装本支架采用“扣件”式满堂脚手架，其结构形式如下：纵向立杆间距为90cm,横向立杆间距除箱梁腹板所对应的位置处间距按46cm布置外，其余按90cm左右间距布置（可详见堤外引桥满堂支架横向布置图），在高度方向每间隔1。2m设置一排纵、横向联接脚手钢管,使所有立杆联成整体,为确保支架的整体稳定性,在每三排横向立杆和每三排横向立 杆各设置一道剪刀撑。在地基处理好后,按照施工图纸进行放线,纵桥向铺设好枕木,便 可进行支架搭设。支架搭设好后,测量放出几个高程控制点,然后带线,用管子割刀将多 余的脚手管割除,在修平的立杆上口安装可调顶托

41、,可调顶托是用来调整支架高度和拆除 模板用的，本支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右.由于整个堤外引桥位于缓和曲线上,因此拟将每跨支架划分为8 个直线段拟和桥面箱梁曲线，每个直线段5m。施工时注意支架间距应相应调整。脚手管安装好后,在可调顶托上铺设 I14 工字钢,箱梁底板下方的 I14 工字钢横向布置,长6m,间距为0。9m由于本方案外侧模板及翼缘模板为大型钢模板，为考虑模板整体移动， 在翼缘板下所对应的位置 I14 工字钢采用顺桥向布置。 I14 工字钢铺设好后,然后在箱梁底板下宽6米的I14工字钢铺设6X12cm的木枋，木枋铺设间距为：在箱梁腹板所对应的位置按18cm布置，底板其余位

42、置按 3035cm布置。木枋布置好后可进行支架预压。3、支架预压安装模板前, 要对支架进行压预。 支架预压的目的： 1 、检查支架的安全性, 确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响,有利于桥面线形控制。预压荷载为箱梁单位面积最大重量的 1 。 1 倍。本方案采用水箱加水分段预压法进行预压： 施工前，按照水箱加工图纸加工好水箱，水箱采用3mm厚钢板进行满焊加工，加工好后进行试水试验,确保水箱不漏水。每一段预压长度为 20米左右,由于首跨现浇长度为 47 米, 故首跨需分三次预压, 标准跨为 40 米及尾跨 33 米均需分两次预压。 根据箱梁横截面特性 ， 共制作6个大水箱（B

43、型水箱）和6个小水箱（A型水箱），大水箱尺寸为：3米高，3米宽， 6。 5 米长；小水箱尺寸为 ：1.5 米高 ，2 米宽, 6.5 米长 . 水箱加工后采用 16t 汽车吊进行吊 装就位,大水箱安放在箱梁底板所对应的位置,小水箱安放在两侧翼缘板所对应的位置,12 个水箱布置成 3 排 4 列,然后用水泵加水进行预压 （详见堤外引桥预压步骤示意图 ）。为了解支架沉降情况，在加水预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每 5米布置一排，每排 4 个点。在加载 50%和 100后均要复测各控制点标高，加载100预压荷载并持荷 24 小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100后所测数据与持

44、荷 24 小时后所测数据变化很小时， 表明地基及支架已基本沉降到位， 可用水管卸水 , 否则还须持荷 进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸水。卸水时通过水管将水排至水沟中或桥位区 外，以免影响处理好的地基承载力 , 卸水完成后采用 16t 汽车吊将水箱前移。卸水完成后， 要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸水后标高减去持荷 后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的 非弹性变形（即塑性变形 ） 量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高 . 经过几跨施工，得出支架预压后总沉降量在415mm之间，最大非弹性变形量为 13

45、mm平均非弹性变形量为 7mm左右。4、支架受力验算 、底模板下次梁（6X 12cm木枋）验算：底模下脚手管立杆的纵向间距为0.9m，横向间距根据箱梁对应位置分别设为0。46和0。9 m，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90cm次梁按纵桥向布置，间距35cm和18cm。因此计算跨径为0。9m,按简支梁受力考虑，分别验算底模下斜腹板对应位置和底板中间位置：a、斜腹板对应的间距为18cm的木枋受力验算底模处砼箱梁荷载：P1 = 2。5X 26模板荷载： P2 = 200设备及人工荷载： P3 = 250砼浇注冲击及振捣荷载：= 65 kN /m2（按 2。5m砼厚度计算）kg/m2=2kN /m2

46、kg /m2= 2.5kN /m2P4 = 200kg/m2= 2kN /m2则有 P =(P1 + P2 + P3 + P4)= 71.5 kN /m2W =bh2/6 = 6 X 122/6 = 144 cm3由梁正应力计算公式得：d = qL2/ 8W =(71.5 X 0.18 )X 1000X 0.92 / 8 X 144X 106=9.05 Mpa v d = 10Mpa强度满足要求；由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：t = 3Q/2A = 3 X( 71。5X 0。18)X 103X( 0.9 /2) / 2 X 6X 12X 10 4=1.21 Mpa v t =2Mpa ( 参考

47、 一般木质 )强度满足要求；由矩形简支梁挠度计算公式得：E = 0 。 1X105 Mpa；I = bh3/12 = 864cm4f max = 5qL4 / 384EI = 5 X12。 87X103X103X0。94/刚度满足要求。b、底板下间距为35cm的木枋受力验算中间底板位置砼厚度在0。50.7m之间,按0.7m进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木枋间距0.35m,则有：底模处砼箱梁荷载： P1 = 0 。 7X 26= 18。2 kN /m2内模支撑和模板荷载 ：P2 = 400kg/m2= 4kN /m2设备及人工荷载： P3 = 250kg /m2= 2。 5kN /m

48、2砼浇注冲击及振捣荷载：P4 = 200kg/m2= 2kN /m2则有 P =(P1 + P2 + P3 + P4 )= 26 。 7 kN /m2q=26。7X 0。35=9.345t/m v 71.5 X 0。18=12.87 t/m表明底板下间距为0.35m的木枋受的力比斜腹板对应的间距为0。18m的木枋所受的力要小，所以底板下间距为 0.35m 的木枋受力安全。以上各数据均未考虑模板强度影响，若考虑模板刚度作用和3 跨连续梁，则以上各个实际值应小于此计算值 . 、顶托横梁(I14工字钢)验算：脚手管立杆的纵向间距为0。9m,横向间距为0.9m和0。46m顶托工字钢横梁按横桥向布置，间

49、距90cm。因此计算跨径为 0.9m和0.46m，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实 际为多跨连续梁受力，计算结果偏于安全 , 仅验算底模下斜腹板对应位置即可： 平均荷载大小为 q1= 71 。 5X 0.9=64。 35kN/m另查表可得：WI14 =102X103mm3;I = 712 X104mm4；S = I / 12跨内最大弯矩为：Mmax =64.35X0.46X0。 46/8= 1 。 702kN。 m由梁正应力计算公式得 ：d w = Mmax / W = 1。702 X 106 / (102X 103 )=16.69 Mpa v cr w = 145Mpa满足要求；挠度计算

50、按简支梁考虑，得：E = 2 。 1X105 Mpa；f max = 5qL4 / 384EI= 5X64.35X1000X0。 464X109 /(384X2.1 X105X712X104)= 0。 053mmv f = 2。 25mm( f = L/400 )刚度满足要求。 、立杆强度验算：脚手管($ 48X 3.5)立杆的纵向间距为 0.9m,横向间距为0。9m和0.46m，因此单根立杆承 受区域即为底板 0。 9mX 0.9m 或 0。 46mX 0.9m 箱梁均布荷载， 由工字钢横梁集中传至杆顶。根据受力分析，不难发现斜腹板对应的间距为0。46mK 0。9m立杆受力比其余位置间距为0

51、.9mX 0。9m的立杆受力大,故以斜腹板下的间距为 0.46mX 0.9m立杆作为受力验算杆件。则有 P = 71.5 kN /m2由于大横杆步距为 1.2m,长细比为 入=I / i = 1200 / 15。78 = 76,查表可得 $ = 0.744 ,则有：N := $ A d =0。744X 489X 215 = 78.22 kN而 Nmax = PX A =71.5 X 0。46 X 0.9 = 29 。6 kN，可见N > N ,抗压强度满足要求 .另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度 11m计算）L = NL/EA = 29 。 6X103X11X103/2.1 X1

52、05X4.89X102=3 。 171mm压缩变形很小单幅箱梁每跨混凝土 340m3,自重约884吨，按上述间距布置底座，则每跨连续箱梁下共有 765根立杆，可承受 2525吨荷载（每根杆约可承受33kN）,比值为2525/884 = 2。86 ,完全满足施工要求。经计算,本支架其余杆件受力均能满足规范要求,本处计算过程从略。 、地基容许承载力验算： 根据地质资料可知,南岸堤外引桥轴线上地表土质基本为亚粘土层,分别有：重亚粘土、 轻亚粘土、人工填土（粉质轻亚粘土，砂壤土）等。地基碾压密实处理并铺垫20cm厚石子前，地基承载力在100130Kpa之间。出于安全考虑，处理后仍按100Kpa设计计算

53、，即每平方米地基容许承载力为10t/m2，而箱梁荷载（考虑各种施工荷载）最大为 7.15t/m2,完全满足施工要求。三、模板工程为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、 表面平整度和线形, 加快施工进度 , 本工程箱梁底模采用铺设竹胶板,外侧模采用大块钢模板,箱体内采用胶合板木模。1 、底模：箱梁底模采用竹胶板,模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作 , 将每一段视为直线段 , 即分段用折线代替圆曲线,从而提高了模板的使 用效率。锯板采用合金锯片,直径 400毫米,120 齿左右,转速 3800转/分,在板下垫实时锯切 ,以预 防毛边 . 玻璃钢竹胶板存放时板面不

54、得与地面接触, 要下垫方木, 边角对齐堆放, 保持通风 良好,防止日晒雨淋,并定期检查。当一跨砼浇筑好后,等强度达到80后,便可张拉、压浆,压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降,将 I14 工字钢、木枋和竹胶板脱离底板,取下竹胶模板等。2、内模 :箱梁内模采用九合板，木枋顺向布置，木枋截面尺寸为6X12cm木枋布置间距为 35cm左右. 为施工方便 , 内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时， 将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个160 cm（纵向）X 100 cm （横向）的人洞，人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工

55、缝；每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后 , 将人孔浇注砼封闭。箱梁内模支撑采用 0 48X 3.5脚手管做排架,立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0。9 米设置一排 , 每排 7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑, 以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模， 内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同； 立柱支撑点必须与横桥向底模下的工字钢位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两 者间须垫设混凝土垫块。经受力验算，内模及内模支架均能满足规范要求，本处计算过程 从略。浇注砼之后，等强度达到设计强度的30后方可进行拆除内模 . 如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下饶、

56、 开裂， 甚至倒坍；如果拆模时间过晚 , 将增大了拆模难度， 造成拆模 时间长且容易损坏模板 . 具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的凝固情况把握好。 3、封头模板和翼缘端模板端横隔板封头模板采用玻璃钢竹胶板，施工接缝处缝头模板采用5mm厚钢板制作。内侧翼缘端模板采用20a槽钢（翼缘板砼厚为18cm）;外侧翼缘板由于防撞护栏设计构造的缘故,留有10cm的后浇段，采用4cm厚的泡沫板，安装及拆除时十分方便，虽然泡沫板只能一次性 使用，但由于其价格便宜 , 与采用钢板相比更为经济。4、外侧模板和翼缘模板为确保外观美观 ， 本箱梁外侧模板和翼缘模板采用大型钢板， 由专业模板加工厂家加工制作;为施工方便，将外侧模板和翼缘模板加工成整体， 每块模板宽为 2.7 米。面板采用5mm厚钢板，横肋采用/ 70角钢，背带采用210槽钢，背带间距为 90cm,每块 模板上设有 3道背带 ，每道背带上设置两根 018的拉杆。经受力验算和施工检验 ，此模板强 度和刚度完全能够满足施工要求。为调模、脱模方便,模板外侧每道背带上设有 3 根可调丝杆用来支撑模板,确保模板在浇 注砼时不向外倾倒。可调丝杆的上端与模板采用铰联结,下端与翼缘模板下方的横向I14工字钢铰联结,每块模板下方的 3 根横向工字钢通过钢筋连成整体,横向工字钢安装在顺 桥向外