混凝土质量通病

1、.4、混凝土质量通病防治及处理4.1 麻面现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3) 摸板拼缝不严，局部漏浆；(4) 模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5) 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。处理方法、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5 。、 水

2、泥砂浆的配比为1：2 或 1：2.5 ，由于数量不多， 可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。预防措施、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S 为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质， 在初凝前振捣， 混凝土结块比较严重时， 严禁使用。、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，

3、对可能漏浆的缝设法封堵。、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。4.2 蜂窝现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。.产生的原因(1) 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3) 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌

4、上层混凝土。处理方法、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。、水泥砂浆的配比为 1：2 到 1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量 1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。预防措施浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润； 浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制； 振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名

5、振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。4.3 孔洞现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；.(4) 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，

6、混凝土被卡住。处理方法、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。、孔洞周围先抹一层水泥素浆， 然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。预防措施、采用流动性良好的混凝土， 在钢筋密集处采用细石混凝土浇注， 振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。、混凝土配比中掺加高效减水剂， 确保混

7、凝土流动性满足工作要求； 在混凝土运输、 浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4 “烂边”和“烂根”现象“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。产生的原因(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4) 混凝土内掉入工具、木块

8、、泥块等杂物，混凝土被卡住。(5) 模板摸板拼缝不严，局部漏浆。处理方法漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。预防措施接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆， 拼缝设计成搭接企口缝， 并用木板压板、 橡胶压条止浆。.4.5 露筋现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。产生的原因(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；(3) 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振

9、捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5) 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.处理方法表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或 1：2.5 水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。防治的措施(1) 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确, 并加强检查。(2) 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；(3) 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等

10、及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；(4) 正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。4.6 缝隙、夹层现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。产生的原因(1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3) 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。处理方法缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或 1：2.5 水泥砂浆填密实；缝.隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净

11、后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。预防措施（ 1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；（ 2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；（ 3）混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇 50 100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。4.7 缺棱掉角现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生的原因(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3) 拆模时，边角受外力或重物

12、撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。处理措施出现缺棱掉角情况时，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或 1：2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。防治措施（ 1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润， 混凝土浇筑后应认真浇水养护， 拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1.2N/mm2以上强度；（ 2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。1.8 表面不平整现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。产生的原因(1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍

13、子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕.4.8.3 处理方.1.2N/mm2以上.法无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、 轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经项目会同有关部门检查认定，并共同研究处理方案。防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳

14、定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到，方可在已浇结构上走动。4.9 楼板裂缝现象楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。产生的原因(1) 混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；(2) 混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；(3) 养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；(4) 昼夜温差引起的收缩裂缝；(5) 主筋严重位移，使结构受拉区开裂；(6) 混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；(7) 基础不均匀沉降引起开裂；处理方法1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清

15、洗干净待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1： 1水泥砂浆抹缝。压平养护。3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后用1： 2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，可行时在楼板上增做一层钢筋网片以提高板的整体性。5、通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0 3mm的可采用结构胶粘扁钢加固补强，板缝用灌缝胶高压灌胶。防治措施(1) 加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，

16、防止冷缩裂缝产生。.(2) 大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(3) 加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。4.10 涨模4.10. 1、现象表面不平整，整体歪斜，轴线位移。、产生原因(1) 模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2) 模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3) 混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4) 振捣时振捣棒接触模板过度振捣。处理方法1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结

17、构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。2、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。3、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。5、 采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用12 钢筋仔细捣实。6 、 混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。7 、对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2 水泥

18、砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。预防措施(1) 模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2) 模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3) 下料高度不大于 2 米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4) 振捣时振捣棒避免接触模板。(5) 浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。5、确保混凝土工程质量的技术措施1、混凝土浇筑前，模板内部清洗干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前.复位。 下落的混凝土不得发生离析现象，并由专人负责做好混凝土的养护工作。2、混凝土浇筑施工实

19、行挂牌制，以提高作业人员的工作责任心，保证混凝土的浇捣质量，混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块，试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求，并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验。3、混凝土浇筑若遇雨天，及时调整配合比，并做好已浇混凝土的保护，施工缝严格按要求留设。4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等；5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等， 经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令；6、重视对现场泵送机具的护理工作；7、混凝土的浇捣必须分层进行

20、，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接；8、雨天浇筑混凝土时，准备充足的覆盖材料；9、按有关规定进行混凝土试块制作；10、对班组进行施工技术交底，谁浇捣的混凝土部位，就由谁负责混凝土的浇捣质量。11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。混凝土裂缝1. 1产生原因混凝土在施工过程中由于温度、 湿度变化 ,混凝土徐变的影响, 地基不均匀沉降 ,拆模板过早 , 早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。1. 2预防措施1)加强混凝土早期养护,浇筑完的混凝土要及时养护 ,防止干缩 ,冬季施工期间要及时覆盖养护 , 并采取相应的加热或保暖措施, 防止冷缩裂缝产生

21、。2 )大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。3)加强施工管理 , 混凝土施工应结合实际条件, 采取有效措施, 确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用,同时避免混凝土早期受冲击。1. 3处理方法当裂缝较细 , 数量不多时 ,可将裂缝用水冲洗后, 用水泥浆抹补; 如裂缝较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分, 并用水冲洗干净, 用 1 2.5水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝, 效果也较好。2 混凝土蜂窝 、 麻面 、 孔洞2. 1产生原因1)模板表面粗糙并沾有干混凝土, 浇灌混凝土前浇水湿润不够, 或模板缝没有堵严,浇筑时 , 与模板接触部分的

22、混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态 , 使混凝土表面形成许多小凹点 。2)混凝土搅拌时间短 , 加水量不准 , 混凝土和易性差, 混凝土浇筑后有的地方水泥砂浆少、石子多, 形成蜂窝 。3)混凝土没有分层浇筑, 造成混凝土离析 , 因而出现蜂窝麻面 。4 )混凝土浇入后振捣时过振或漏振,造成蜂窝麻面。2. 2防治措施1 )浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好, 模板应清洗干净并用清水湿润 ,不留积水 , 并使模板缝隙膨胀严密。2 )混凝土搅拌时间要适宜, 一般应为1 3m i n 3 )混凝土浇筑高度超过 2m 时 ,要采取措施,如用.窜筒、 溜管或振动溜管进行下料。4 )混凝土入

23、模后, 必须掌握振捣时间 , 一般每点振捣时间约20 30 s。 但当混凝土水灰比小于 0 . 45时 ,每一位置的振捣时间不宜小于30 s,当混凝土水灰比大于0.45时 ,每一位置的振捣时间不宜小于15 s 。合适的振捣时间可有下列现象来判断:混凝土不再显著下沉 、 不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态、 混凝土将模板边角部分填满充实。2 . 3处理方法麻面主要影响美观, 应加以修补 , 即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝 , 可先用水洗刷干净后,用12.5水泥砂浆修补水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动的石子剔掉; 用水冲刷干净湿透; 再用提高一级强度等级的细石混凝

24、土捣实 ;加强养护 。 如果是孔洞 , 要经过有关人员研究, 制定补强方案 ,方可处理 。3 露筋3. 1产生原因1)混凝土振捣时钢筋垫块移位, 或垫块太少 , 钢筋紧贴模板 , 致使拆模后露筋。2) 钢筋混凝土构件断面小, 钢筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上, 水泥砂浆不能充满钢筋周围 , 使钢筋密集处产生露筋。3)混凝土振捣时, 振捣棒撞击钢筋 , 将钢筋振散发生移位 , 因而造成露筋 。3. 2预防措施1)钢筋绑扎时 ,注意垫足垫块 , 并固定牢固 。2)钢筋混凝土结构配筋较密时, 要选配适当石子 ,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时 , 可采用细石混凝土。3)混凝土振捣时严禁振

25、动钢筋, 防止钢筋变形移位, 在钢筋密集处, 可采用带刀片的振捣棒进行振捣 。3. 3处理方法首先将外漏钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净, 然后用水冲洗湿润,用 1 2或 12. 5水泥砂浆抹压平整 ;如露筋较深 ,应将薄弱混凝土全部剔除, 冲刷干净湿润 ,用提高一级强度等级的细石混凝土捣实, 认真养护 。4 混凝土强度偏高或偏低4.1产生原因1 )混凝土原材料不符合要求 ,如水泥过期受潮结快、 砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等 , 造成混凝土强度偏低。2 )混凝土配合比不正确 , 原材料计量不准确, 如砂石不过磅 , 加水不准 ,搅拌时间不够 , 这些因素造成混凝土强度偏高或偏低 。3)混凝

26、土试块不按规定制作和养护, 或试模变形, 或管理不善、 养护条件不符合要求等。4. 2预防措施1)混凝土原材料应试验合格, 严格控制配合比 ,保证计量准确, 外加剂按规定掺加 。2 )混凝土应搅拌均匀, 按砂 + 水泥 + 石 + 水的顺序上料 。 外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入 ,不能倒在料斗中 , 搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定 。3 )搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。4 )健全检查和试验制度, 按规定检查坍落度和制作混凝土试块, 认真做好试验记录 。5 混凝土表面不平整.随时观察模板情况.5 . 1产生原因1 )有时混凝土梁板同时浇筑,只采用插入式振捣器振捣 ,然后用平锹一拍了事 ,板厚控制不准 ,表面不平 。2 )混凝土未达到一定强度就上人作业或运料,致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3 )模板没有支撑在坚固的地基上,垫板支撑不够 , 以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉 。5 . 2预防措施1 )混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣, 有效振动深度约 20 c m ,大面积混凝土应分段振捣, 相邻之间应搭接振捣5 c m左右 。2 )控制混凝土浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外, 还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记 , 放在浇筑地点附近,随浇随移动 ,振捣方向宜与浇灌方向垂直, 使板面平整