唐钢热风炉拆除制安工程方案

1、1 工程概况：唐钢1260m3高炉3#热风炉需拆除，扩建为2560m3高炉的热风炉，扩建后，热风炉容积增大，内径为9950mm，标高为47.620mA，直段部分标高为 38.865，钢板最厚为40mm，材质Q235B。2 施工布置：2.1 在热风炉北侧布置一台150t履带吊作为吊装主机，进行安装与拆除。另配一台50t液压吊作为拼装之用。2.2 搭设15m*15m拼装平台2个，平台下面铺好石子，然后再搭设钢平台。3 拆除方案3.1 根据吊车起重性能划分好拆除吊装单元段。3.2 在筑炉公司凿掉每一吊装单元的砌筑材料后用150t履带吊吊装炉皮。在单元段下1500mm左右搭设好三角架，铺好木跳板，在单

2、元段处切割开炉皮。3.3 用150t履带吊从上往下顺序拆除。3.4 安装过程中，如栈桥、平台等妨碍拆除，可先这些构件保护性拆除，待安装完后再按原设计恢复。3.5炉帽保护性拆除,其余钢结构破坏性拆除.4 制作工艺4.1 材料使用：所有材料材质应符合设计图纸及规范的规定。作到专料专用。材料在平直后使用。4.2 划线号料：号料时预留切割、焊接收缩余量及滚圆压头量800mm。在炉壳结构上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，整体高度预留余量。4.3 切割制作：采用半自动精密切割和数控切割。4.4 滚圆：滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。4.5

3、预装配:4.5.1 在不平度4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。4.5.2 每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。4.5.3 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0°、90°、270°、360°四条中心线。4.5.4 拆开出厂。4.6 除

4、锈和涂漆4.6.1 根据图纸要求进行除锈。4.6.2 根据图纸要求涂刷漆，焊缝处应留出30-50mm暂不涂刷。涂刷应均匀，无明显起皱、流挂，并在构件上标注构件的原编号。4.7 构件运输：为防止构件变形，采用胎具运输炉壳。5. 结构安装方案5.1 壳体安装5.1.1 安装前组装：从下往上按顺序进行。（1）单瓦壳体运至现场后，在不平度4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。 （2）按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等。符合要求后方可施焊。（3） 吊装单元组焊检查合格后

5、，与其相连的下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。5.1.2 炉壳焊接：炉壳焊接为特殊工序（1） 壳体焊缝采用手工电弧焊。（2） 焊接前要对坡口进行清理。（3） 焊条在使用前必须烘干，使用时要采用保温桶。（4） 壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。立缝要对称焊接。（5）壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每道焊缝前应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。（6） 每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。（7）焊后超声波检查，抽取焊缝总

6、长的10%进行检查。5.1.3 炉壳安装(1)安装前的准备工作a.用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进行复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。b.壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。c.按施工平面图在指定的位置搭设17×17m2拼装平台三个：首先把平台的地面夯实，然后辅设厚350mm 碎石，长宽为18×18m2。碎石上辅设厚度为30mm的钢板，在钢板上辅设I28a梁，保证其水平度不大于4mm。 d.参加安装的有关人员，必须熟悉图纸，了解设计和施工组织设计的要求

7、，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件重量、安装顺序等。e.准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。f.按施工图纸及施工标准要求，复查构件炉壳几何尺寸。g.准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。(2) 炉壳安装a.炉壳采用整圈吊装，用150t履带吊按组装段进行吊装。b.两个吊装单元安装合格后后按7.2.3.1-B要求进行两吊装单元间的环缝焊接。c.涂漆：壳体安装焊接后进行涂漆工作。涂漆前应将临时设施的吊耳等拆除，拆除时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。(3) 炉壳安装质量要求：外壳钢板圈的最大与最小直径差： 2D/1000 D为外壳的

8、设计直径炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移：H1/1000且不大于30mm外壳钢板上口水平度：4mm炉底焊后水平差： 2D/10005.2 各层平台的安装 平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）主梁的安装（测量标高；焊接）支撑安装（与柱节点间的焊接）次梁的安装各节点焊接铺设平台板并焊接。5.3 热风管道安装采用150t履带吊进行安装。6. 工程施工进度计划及保证措施6.1 工程施工进度计划（绝对工期 40天）项目 时间 2 4 6 810121416182022242628303234363840热风炉拆除热风炉制作热风炉安装6.2 工期保证措施6.2.1 推行施工项目管理，组

9、织有力的工程指挥系统，进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制切实可行的施工方案、技术措施，通过网络进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。6.2.2 运用网络计划管理工程，实行周计划和甲方定协调例会制度，及时处理和协调出现的矛盾，提高网络节点正点率。6.2.3 为加快速度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采取歇人不歇马的办法，采用二班作业施工。6.2.4 提高机械化作业水平，加快施工进度，充分发挥大型吊装运输、焊接设备等施工机械，保证各环节进度扣网。6.2.5 积极推广新技术的实施，以节约材料，缩短工期。6.2.6 根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，合理安排施工，

10、最大限度地减少窝工现象。6.2.7 充分利用经济手段，完善奖惩制度，实行重奖、重罚，充分调动参加施工人员的积极性，确保工期按时完成。7 劳动力、施工机具需用计划7.1 劳动力计划工种人数铆工8电焊工10气焊工10测量工2电工2起重工3钳工2管理人员5合计397.2 机械设备配备:序号 名 称型号数量备注1履带吊150t12液压吊50t13数控切割机SKG-3D1台4埋弧自动焊机MZ-100010台5CO2气体保护焊机YZ-50010台6红外线测温仪PM-201台7超声波探伤仪CTS-221台8超声波测厚仪TT1001台9直流电焊机5台10交流电焊机10台11空压机6m3/h6台12焊条烘干箱5

11、00度3台13便携式焊条保温箱10个15经纬仪TDJ2E2台16水准仪FA-321台17碳弧气刨4台18(风动)打渣机2个19磨光机4台20倒链5t6个15倒链3t5个16倒链2t5个17千斤顶15t2个18滑轮5t3个19滑轮3t2个20卷板机2.6m1台8 质量保证措施8.1 基础验收: 基础必须认真检查验收，安装必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录、地脚螺栓的检查记录以及基础的沉降观测记录等）并认真组织复测，做好记录，基础验收合格后，将重要的中心线引到基础以外的永久性建筑物上，做出明显标记并妥善保护。8.2 料构件验收运输： 所用钢材、材质及型号

12、必须符合设计要求，如有代用必须征得甲方或设计部门同意的签字，构件制作完后，检查部门应按施工图和有关规范标准的规定，对成品进行检查验收，构件出厂时制造单位提交产品质量证明书。构件的装卸、运输和堆放必须采用严格的防变形措施，对于已变形的不符合质量标准的构件，不得装运。8.3 焊接规程及质量标准8.3.1 焊工应持证上岗。8.3.2 焊接前应彻底清除焊缝附近的铁锈、油污、水份。施焊后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅。8.3.3 焊接材料的型号、钢号必须符合设计要求，并附有质量证明书。严禁使用无质量证明和因保管不善受潮变质的焊剂以及药皮开裂脱落、焊芯生锈的焊条。8.3.4 焊条使用前应按产品说明书进行烘焙

13、，使用时置于便携式保温筒内，焊条的重复烘干不宜超过2次。8.3.5 多层、多道焊接时应分段、分层退步逆向对称施焊，在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须彻底清除，重新施焊，焊根必须清理至露出金属光泽。8.3.6 每带炉壳焊接中，焊工必须均匀对称施焊，焊接速度接近，只有当焊到近临卡具、楔铁处，方可拆除卡具、楔铁，不得超前拆除。8.3.7 本工程质量标准除应符合施工图要求外还应符合：钢结构施工及验收规范GB50205-95冶金机械设备安装工程施工及验收规范 YBJ208-859. 安全措施9.1所有施工人员必须遵守建筑安装工人安全技术操作规程。9.2切实做好每周一安全活动的制度，各施工班组在每天作业之前做好安全技术交底。9.3安装工作中使用的绳扣、倒链、卡环、拖拉绳、爬梯、跳板应有足够的安全系数并经常检查及时排除隐患。9.4施工厂队应做好分项作业设计和安全措施计划，确保安全施工。9.5作业区周围设置警戒线，非施工人员不得进入施工现场，并在每层脚手架上铺设安全网。9.6构件起吊设专人指挥，集中应统一明确，指挥人员与操作人员应密切协作，信号不明确应停止作业。9.7对于吊装重量不清的大型构件，指挥人员和司机有权