最新无损检测管理制度

1、质量管理体系作业文件 质量管理部 无损检测管理制度文件文件编号：控制状态：受控（OA） 发放编号：36-生效日期：2012/8/1目录1.无损检测管理制度12.探伤管理办法及考核细则43.无损检测人员管理制度14.探伤产品抽查管理规定45.探伤设备备品备件管理规定16.无损检测工艺控制要点47.探伤国家标准与国外标准的使用规范18.无损检测对比试样管理制度49.探伤设备综合性能校验实施细则110.钢管超声自动探伤期间核查作业指导书411.钢管磁粉半自动探伤期间核查作业指导书112.钢管涡流自动探伤期间核查作业指导书4无损检测管理制度1 范围本制度规定了无损检测管理及技术要求。本制度适用于江苏华

2、菱锡钢特钢有限公司。2 职责2.1技术中心负责制订产品探伤规范。2.2质量管理部负责无损检测设备能力验证、性能测试、制订无损检测技术文件。2.3质量管理部负责无损检测工序的监督管理。2.4质量管理部负责无损检测设备、仪表的计量检定管理。2.5装备/技改部负责对无损检测设备运行的监督管理。2.6生产分厂负责产品无损检测和设备维护保养。2.7人力资源部负责对无损检测人员进行培训及核准上岗。2.8安全管理部负责对作业环境的监控。3 人员3.1无损检测I 级人员应具备初中及初中以上文化程度，无损检测II 级及级人员应具备高中及高中以上文化程度，受过培训并有实践经验，具有理解所应用的无损检测方法、原理和

3、设备工艺技术规程的能力。3.2签证人员应具有无损检测人员认证机构颁发的II 级及以上资格等级，操作人员应具有无损检测人员认证机构颁发的I级及以上资格等级； 3.3 无损检测人员视力不论是否经过矫正，能够在标准对数视力表上读出5.0以上的字母或等效类型和尺寸的字母。3.4各分厂的无损检测人员需外培取证的，由各分厂每年12月份将需培训人员名单报质量管理部，由质量管理部汇总后将培训计划报人力资源部。4 设备4.1 必须建立无损检测设备台帐。4.2 无损检测设备投入使用前，应对设备进行性能测试，设备大修、改造后应同样进行测试。4.3 自动无损检测设备每三个月进行一次性能测试并有记录，确保设备满足检测需

4、要。4.4 无损检测设备须有日常运行记录和点检记录。4.5 具有测厚功能的自动无损检测设备每月进行一次自校准并有记录。4.6各分厂所拥有的无损检测设备维修所需的备品备件由各分厂组织申报有关计划，质量管理部进行专业审核。5 对比试样 见无损检测对比试样管理制度6 无损检测程序6.1 根据产品流程卡、产品探伤规范确定检测方法、对比试样。6.2 根据无损检测设备操作规程调试、校准设备及检测。6.3 相关的无损检测文件和报告单中所引用的标准未注明日期的适用引用标准的最新版本。6.4 经探伤后的产品抽查合格率应为100。6.5各分厂必须严格执行无损检测设备操作规程、无损检测对比试样管理制度、 探伤设备综

5、合性能校验实施细则、探伤产品抽查规定等有关无损检测管理制度。7记录、报告7.1无损检测报告必须由相应方法的级及其以上资格人员签发。7.2无损检测报告应包括以下内容：1）产品的炉批号、钢级（牌号）、规格、探伤支数。2）产品标准号、检测标准号、对比试样人工缺陷的形状和级别。3）探伤仪器型号、探头尺寸。4）检测的重要参数。5）探伤结果、探伤日期、签发报告日期。6）操作和和签发报告者姓名及技术资格等级。7.3校样信息（含剩磁测量）应按照有关要求在原始记录上体现。探伤管理办法及考核细则质量管理部质量管理部质量管理部质量管理部无损检测人员管理制度为加强无损检测人员的管理，确保无损检测人员持证上岗，根据无损

6、检测管理制度和GB/T 9445-2005、ISO 11484-2009等相关标准特制定本规定：一、 无损检测人员培训1、 外培取证1.1公司下属各分厂的无损检测人员需外培取证的，由各分厂每年12月份将需培训人员名单报质量管理部。各分厂选送的培训人员应符合GB/T 9445-2005、ISO 11484-2009标准要求。1.2质量管理部汇总后将培训计划报人力资源部，由人力资源部确定法定或行业培训机构。培训计划应根据现有和将增加的无损检测设备数量进行制定。1.3质量管理部探伤室负责对外培训的联络、组织工作，质量管理部探伤室接到上级培训单位的通知后应在5个工作日内办好相关审批手续，并将培训的具体

7、要求通知分厂参加培训人员。1.4单项科目培训人数超过20人，质量管理部探伤室应尽可能联络上级培训单位来公司办班。2、 岗位培训外培取证人员取得相关方法、等级的无损检测人员资格证后，必须进行至少5个工作日的岗位操作培训。级人员由具有相同方法资质并在本岗位工作半年以上的人员进行培训；级人员由具有相同方法资质并在本岗位工作1年以上的级以上人员进行培训。3、 资质认定。外培取证人员经上述培训后，由人力资源部组织相关人员（至少有一个级以上同方法资质人员）对其进行考试。考试内容包括产品工艺知识、所在部门无损检测设备知识、岗位实际操作等内容。考试合格后由人力资源部颁发上岗证予以确认。4、 经资质认定的无损检

8、测人员跨部门调动后，应重新按第3条的要求重新认定。5、为确保岗位技能，经资质认定的无损检测人员每年必须进行岗位能力评定。6、资格证书到期的人员必须及时换证或重新取证。换证或重新取证后，继续在原部门原岗位工作，原资质认定有效。二、 无损检测人员职责1、NDT 级1.1持有NDT 级证书的人员有资格按照NDT操作指导书，并在级和级人员监督下实施NDT操作。级人员应能：a)调试设备；b)实施检测；c)按验收准则记录检测结果并进行分类；d)报告结果。1.2级人员不应负责选择检测方法和技术。2、NDT 级持有NDT 级证书的人员有资格按所制定的或经认可的工艺规程，实施和指导无损检测工作，具体包括：a)解

9、释该级人员具有资格的检测方法的应用局限性；b)按NDT规范、标准、技术条件和工艺规程，编写适合于实际工作情况的操作指导书；c)安装设备并验收其调试情况；d)实施和监督检测；e)按适用的规范、标准、技术条件，解释和评定检测结果；f)准备NDT操作指导书；g)实施或监督所有级人员的工作；h)培训或指导级以下的人员；i)整理和编写无损检测结果报告。3、NDT 级3.1持有级证书的人员可被授权来指导其具有资格的各种NDT方法的全部工作，包括：a)对NDT装备和工作人员承担全部责任；b)制定和批准检测技术和工艺规程；c)解释规范、标准、技术条件和工艺规程；d)确定用于特定NDT工作的特殊检测方法、技术和

10、工艺规程；e)按现行的规范、标准、技术条件，解释和评定检测结果；f)若被认证机构授权，可受理资格鉴定考试；g)可实施或监督所有级和级人员的工作。3.2持有级证书人员应：a)对所有的材料、加工和产品制造工艺有足够的实际知识，以便选择检测方法和确定检测技术，并在没有现成标准可采用的情况下协助制定验收标准；b)一般的熟悉其它NDT方法；c)具有培训或指导级以下人员的能力。三、 无损检测人员从事的检测工种必须与其所持有的无损检测证书种类一致。四、 无损检测相关人员工作标准1、分厂探伤负责人工作标准1.1熟悉本站各种无损检测设备的功用和性能。1.2熟悉本站各种无损检测方法的标准。1.3负责本站各种无损检

11、测设备技术操作规程的制订。1.4执行无损检测归口部门下达的各项管理制度并对本站所探伤的产品的质量负责。1.5负责本站无损检测的日常工作。1.6负责向归口管理部门汇报有关探伤设备的运行及使用情况。1.7负责公司体系和产品认证的设备调试及各项资料准备工作。1.8负责归口管理部门三月一次的综合性能校验测试的设备调试。2、无损检测人员工作标准2.1对产品标准中规定要探伤的产品选择相应的探伤方法、标准、等级，并按技术操作规程进行逐支探伤。2.2超声波探伤、涡流探伤、漏磁探伤、磁粉探伤应分别严格按照国标或国外相关探伤标准的规定进行，探伤时严肃认真，确保探伤质量，密切注意仪器的反映，不放过任何缺陷报警，不误

12、判。2.3对所有经过该种探伤方法判为合格的产品质量负责，当班级人员对所签发的探伤报告负责。原始记录、探伤报告数据准确，字迹清晰、无涂改。2.4严格按照设备维护保养制度对设备进行一级保养，平时爱护设备，不损坏，不乱摆弄，在使用过程中随时注意设备的运行情况，并做好原始记录。2.5探伤前后及中间要对探伤机组进行校验并做好记录。2.6按时保质保量完成任务。2.7搞好交接班卫生，定期对工作场地进行大扫除，经常保持室内外的清洁卫生，填写好交接班记录。2.8协助探伤测试人员的测试工作和维修人员的现场维修工作。2.9平时努力钻研业务知识，并加强政治学习，不断提高技术水平和业务能力，不断丰富工作经验，不断提高思

13、想修养等自身素质。3、无损检测归口部门负责人工作标准3.1熟悉各种无损检测设备的功用和性能，熟悉我司无损检测发展要求，提出购置设备的建议、计划、及型号、生产厂家等，并对设备的实用性负责。3.2组织力量对新购进的探伤设备按有关标准进行验收、配套、安装、调试，使新设备在规定时间内投入运行。3.3审核分厂制定的无损检测技术操作规程并与管理。3.4督促分厂制定探伤设备的维护保养制度，并监督实施，随时掌握设备的运转情况以及操作人员对设备的维护保养情况。3.5提出设备改造或改进需求，并参与计划的实施，以确保设备满足产品质量控制要求。3.6审核备品备件、易损件等的购置或制作计划。3.7建立并健全各类设备台帐

14、。3.8定期组织探伤人员和设备维修人员对每套探伤机组的综合性能进行校验，确保在用设备的综合性能指标符合YB/T4082或YB/T4083规定的要求，并负责下达设备整改要求。3.9负责公司体系和产品探伤认证工作的实施与协调。3.10负责无损检测人员的培训，建立无损检测人员台帐。3.11平时努力钻研业务知识，并加强政治学习，不断提高自己的技术水平和业务能力，不断丰富工作经验，不断提高自身素质，积极吸收并大力推行现代化设备管理方法。附表：华菱锡钢无损检测管理网络图质量管理部NDT主管质量管理部探伤室负责人管加工分厂探伤负责人258分厂探伤负责人100分厂探伤负责人棒材分厂探伤负责人探伤产品抽查规定1

15、、 质量管理部探伤室可对已经探伤合格的产品进行抽查复探，分厂不得以任何借口拒绝抽查；2、 抽查时，要求设备的各项功能齐全，性能应符合有关标准的要求，探伤速度应能保证100%以上的探伤覆盖率；3、 校验对比试样规格应与被检产品规格相同，材质与被检产品相同或相似，人工伤尺寸、分布位置和等级应符合标准要求；4、 分厂探伤人员按照操作规程和有关标准设置各项调试参数，对探伤合格产品进行抽查复探，凡信号幅度超过报警电平的产品，则视为产品探伤漏检；5、 抽查结果应得到抽查人员和分厂探伤人员双方的认可，并填好抽查记录；6、 以上规定自发布之日起实施。探伤设备备品备件管理规定为加强探伤设备备品备件的管理，合理配

16、置探伤设备备品备件的库存，优化、协调探伤设备备品备件的使用，现对探伤设备备品备件的计划、保管、领用等程序作如下规定：1、探伤设备备品备件包括手动、自动探伤设备主机和探伤仪所需机械、电气、电子、液压等备品备件及便携式测厚、分钢、光谱、退磁、磁粉、渗透、探伤仪等。2、质量管理部是探伤设备备品备件归口管理部门，负责采购计划的审核。3、分厂根据生产需要和采购周期提前报探伤设备备品备件的计划到分厂计划员处，分厂计划员应制定单独的物资采购计划申请表，分厂主管领导审批后报质量管理部探伤室。对于以前已采购过的物资应注明物料编码。4、各分厂报探伤设备备品备件计划每月不得超过一次，每月15日前申报。探伤设备急件计

17、划报质量管理部探伤室审核后，由分厂直接送分管副总。5、质量管理部探伤室接到各分厂探伤设备备品备件计划后，应根据生产消耗情况制定新的汇总的物资采购计划申请表，经质量管理部主管领导审批，由质量管理部按集团公司有关制度通知相关部门采购或制造。6、物流中心必须将探伤设备备品备件单独管理、集中堆放。7、采购部必须告知供应商将探伤设备备品备件送入物流中心仓库并办理相关手续。仓库保管员应将实物与计划核对，只有实物数量、型号、厂家与计划相符，仓库保管员才能在送货清单上签名。如保管员对探伤设备备品备件有不清楚之处，因立即通知质量管理部探伤室或相关部门。8、分厂需要使用探伤设备备品备件时，应开具正式的领料单。 9

18、、仓库保管员应在当天将探伤设备备品备件的收发情况及时录入ERP系统。10、采购部负责探伤设备备品备件的按时清交。11、质量管理部探伤室负责探伤设备备品备件质量、功能等技术问题的解释。12、物流中心仓库应按公司有关仓库管理制度加强对探伤设备备品备件的现场管理，并确保探伤设备备品备件在保管期间不出现质量问题。无损检测工艺控制要点本文件规定了集团公司所有无损检测工艺控制要点。共六个部分，包括涡流探伤工艺控制要点；漏磁探伤工艺控制要点；电磁声探伤工艺控制要点；超声探伤工艺控制要点；超声测厚工艺控制要点；磁粉探伤工艺控制要点。一、 涡流探伤工艺控制要点1 对比试样准备1.1 对比试样应选取和被检产品具有

19、相同的公称尺寸、表面状况、热处理状态，并具有相似的电磁特性的材料制作。1.2 样管上的人工伤应根据产品标准中要求制作，或按照GB/T7735-2004钢管涡流探伤检验方法中的B级制作；或按照ASTM E309的规定制作。GB/T7735-2004验收等级B的通孔直径钢管外径D mm钻孔直径 mmD60.506D190.6519D250.8025D320.9032D421.1042D601.4060D761.8076D1142.20114D1522.70152D1803.20D180双方协议 GB/T7735-2004验收等级B的纵向槽尺寸槽的深度（公称壁厚的百分数）槽的长度槽的宽度5%，最小深

20、度为0.30mm，最大深度为1.30mm不小于50mm或不小于二倍的检测线圈宽度不大于槽的深度1.3 样棒上的外表面纵向人工槽伤应根据产品标准中要求制作，或根据圆钢产品标准公差之半的槽深作为探伤标准，按照GB/T11260圆钢涡流探伤方法规定制作。GB/T11260圆钢涡流探伤方法人工缺陷尺寸 单位：毫米等级槽深h槽深允许偏差槽宽槽长10.05±0.020.302020.07±0.020.302030.10±0.020.302040.15±0.050.302050.20±0.050.502060.25±0.050.502070.30&

21、#177;0.050.502080.40±0.050.502090.60±0.050.5020100.80±0.050.5020111.00±0.050.5020121.20±0.050.5020131.50±0.050.5020注1：质量等级的选择应考虑圆钢表面粗糙度、平直度和加工状态的因素。注2：槽长的选择可根据探伤速度及探头个数确定，槽深应按合同选定。注3：槽深最小不能小于产品公差之半。2 设备调整、对比试样调试2.1选用适当的探头和导套。导套内径比被检产品外径大1-3mm，探头内径比导套内径大1-2mm。2.2调整好主机同心度

22、，退磁线圈高度。2.3选择适当的探伤速度。2.4在这个速度下运行对比试样，调节激励频率、相位、高通滤波、低通滤波、报警电平幅度、主增益、Y轴增益、头尾切除、磁饱和电流等参数，使对比试样上的人工伤信号满足YB/T4083钢管涡流探伤系统综合性能测定方法的要求。2.5 调整退磁电流，测试对比试样两端的剩磁，应小于20高斯。2.6 带有喷枪的设备应检查喷枪的工作情况。保证喷标的准确性。3 探伤 3.1 在2.4的基础上提高2dB以上进行正常探伤。 3.2 测量至少10支钢管两端的剩磁，都应小于20高斯。 3.3 在产品探伤过程中，信号未超过报警电平的产品判为经涡流探伤合格，若超过报警电平，则判定为有

23、缺陷，并判定缺陷类型及位置，并在产品上作好标记。 3.4 探伤不合格的产品经处理后应重新探伤，重探合格的应判为合格，重探不合格的产品应降级或判废。 3.5 连续探伤时，不超过4个小时均要用对比试样校验设备，若在重新校验时人工伤不报警，则应重新调整设备并对从上次校验后所探产品重探。带有喷枪的设备应同时检查喷枪的工作情况，若发现喷枪工作不正常，则应清洗或维修喷枪并对已探之产品重探。对校验情况和喷枪工作情况应做好记录。二、 漏磁探伤工艺控制要点1 对比试样准备1.1 对比试样应选取和被检产品具有相同的公称尺寸、表面状况、热处理状态，并具有相似的电磁特性的材料制作。1.2 试样上的人工槽伤应根据产品标

24、准中要求的探伤等级制作，制作方法按照GB/T12606-1999钢管漏磁探伤方法或ASTM E570中的规定制作。1.3 试样上还应制作满足校验探头的人工伤，例如：纵向伤长度为100mm或80mm；横向伤为环形伤。 2 设备调整、样管调试2.1选用适当的探头和导套。2.2调整好夹送辊（压轮）和主机平台高度。（包括喷枪和编码器高度） 2.3根据产品规格选择适当的探伤速度和旋转速度，确保探伤覆盖率在100%以上。2.4根据探伤需要运行样管进行探头平衡，调节磁化电流、高通滤波、低通滤波、内外伤判定、报警电平幅度、主增益、管端增益、头尾切除等参数，使样管上的人工伤信号满足YB/T4083钢管涡流探伤系

25、统综合性能测定方法的要求。2.5 调整退磁电流，测试样管两端的剩磁，应小于30高斯。2.6检查喷枪的工作情况。保证喷标的准确性。3 探伤 3.1 在2.4的基础上提高2dB以上进行正常探伤。 3.2 测量至少10支钢管两端的剩磁，都应小于20高斯。 3.3 在钢管探伤过程中，信号未超过报警电平的钢管判为经漏磁探伤合格，若超过报警电平，则判定为有缺陷，并判定缺陷类型及位置，并在钢管上作好标记。 3.4 探伤不合格的钢管经处理后应重新探伤，重探合格的应判为合格，重探不合格的钢管应降级或判废。3.5 连续探伤时，不超过4个小时均要用样管校验设备，若在重新校验时人工伤不报警，则应重新调整设备并对从上次

26、校验后所探钢管重探。同时应检查喷枪的工作情况，若发现喷枪工作不正常，则应清洗或维修喷枪并对已探之钢管重探。对校验情况和喷枪工作情况应做好记录。三、 电磁声探伤工艺控制要点1 样管准备1.1 对比试样应选取和被检产品具有相同的公称尺寸、表面状况、热处理状态，并具有相似的声学性能和电磁特性的材料制作。1.2 样管上的人工槽伤应根据产品标准中要求的探伤等级制作，制作方法参照GB/T5777-2008无缝钢管超声波探伤检验方法中的规定制作。 2 设备调整、样管调试2.1根据被检钢管规格选用适当的探头和探头座。2.2调整好探头高度和压轮高度和角度。2.3根据被检钢管规格选择适当的探伤速度和旋转速度，计算

27、螺距并测量实际螺距，确保探伤覆盖率在100%以上。2.4在此速度下运行样管，调节磁化电流、激励频率、报警闸门起始位置及宽度、报警电平幅度、增益等参数，使样管上的人工伤信号满足YB/T4082钢管自动超声探伤系统综合性能测定方法的要求。2.5 带有喷枪的设备应检查喷枪的工作情况，保证喷标的准确性。3 探伤 3.1 在2.4的基础上提高2dB以上进行正常探伤。 3.2 在钢管探伤过程中，信号未超过报警电平（仪器未报警）的钢管判为经电磁声探伤合格，若超过报警电平仪器报警，则判定为有缺陷，并判定缺陷类型及位置，并在钢管上作好标记。 3.3 探伤不合格的钢管经处理后应重新探伤，重探合格的应判为合格，重探

28、不合格的钢管应降级或判废。 3.4 连续探伤时，不超过4个小时均要用样管校验设备，若在重新校验时人工伤不报警，则应重新调整设备并对从上次校验后所探钢管重探。带有喷枪的设备应同时检查喷枪的工作情况，若发现喷枪工作不正常，则应清洗或维修喷枪并对已探之钢管重探。对校验情况和喷枪工作情况应做好记录。四、 压电超声探伤工艺控制要点1 对比试样准备1.1 对比试样应选取和被检产品具有相同的公称尺寸、表面状况、热处理状态，并具有相似的声学性能的材料制作。1.2 样管上的人工槽伤应根据产品标准中要求的探伤等级制作，制作方法按照GB/T5777-2008无缝钢管超声波探伤检验方法或ASTM E213中的规定制作

29、。1.3样棒上的人工槽伤与横孔应根据产品标准中要求的探伤等级制作，或横孔按照GB/T4162锻轧钢棒超声检测方法中的B级制作;外表面纵向人工槽伤按照GB/T8361-2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法中的E级制作。 2 设备调整、对比试样调试2.1根据被检产品规格选用适当的导套。导套内径比被检产品外径大1-3mm。2.2调整好主机高度和夹送辊（压轮）高度。（包括喷枪和编码器高度）。2.3根据被检产品规格选择适当的探伤速度和旋转速度，确保探伤覆盖率在100%以上。2.4 棒材、100分厂超声探伤静态调试对比试样，调节水程距离、探头角度、探头偏移量、内外伤报警闸门起始位置及宽度、报警电平幅度、增益

30、等参数，使所有人工伤都能稳定报警；2.5管加工分厂超声探伤静态调试样管，根据探伤需要进行探头平衡，调节探靴压下量、内外伤闸门起始位置及宽度、主增益、闸门增益等参数，使所有人工伤均能稳定报警。2.6按设定速度运行对比试样，使试样上的人工伤信号满足YB/T4082钢管自动超声探伤系统综合性能测定方法的要求。2.8 带有喷枪的设备应检查喷枪的工作情况，保证喷标的准确性。3 探伤 3.1 在2.4的基础上提高2dB以上进行正常探伤。 3.2 在产品探伤过程中，信号未超过报警电平（仪器未报警）的产品判为经超声探伤合格，若超过报警电平（仪器报警），则判定为有缺陷，并判定缺陷类型及位置，并在产品上作好标记。

31、 3.3 探伤不合格的产品经处理后应重新探伤，重探合格的应判为合格，重探不合格的产品应降级或判废。 3.4 连续探伤时，不超过4个小时均要用对比试样校验设备，若在重新校验时人工伤不报警，则应重新调整设备并对从上次校验后所探产品重探。带有喷枪的设备应同时检查喷枪的工作情况，若发现喷枪工作不正常，则应清洗喷枪并对已探之产品重探。对校验情况和喷枪工作情况应做好记录。五、 超声测厚工艺控制要点管加工分厂测厚工艺1.将探靴调整到合适位置，开耦合水，以合适旋转速度启动探靴旋转，将钢管管体停在主机内，探靴压下。2.设置壁厚通道的闸门1和闸门2的起始位置、闸门宽度、禁止触发长度、主增益、TCG增益等参数。闸门

32、1应在界面波之前起始，刚好在2次回波之前结束，闸门2应覆盖1次回波2次回波，结束位置应在2次与3次回波之间，禁止触发长度结束位置应在2次回波之前，调节TCG增益，保证闸门1和2都能稳定触发。启用峰值锁定功能，观察各壁厚通道上、下限检测是否稳定。3.在钢管检测过程中，超出壁厚上、下限值的即为壁厚超差，没有超出的即为合格。4.壁厚的检测覆盖率应参照公式：，其中 n探头个数，RPM主机转速，v钢管前进速度。 六、 磁粉探伤工艺控制要点1 磁悬液磁粉浓度测量 荧光磁粉浓度应在0.4g/100ml左右，不低于0.2g/100ml。白磁粉浓度应在1.0g/100ml左右，不低于0.6g/100ml。2 光

33、强测量 荧光磁粉探伤的暗室中产品表面上最小紫外线强度应为1000W/cm2，可见光强度应在20Lux以下。 白磁粉探伤时的可见光强度应在500Lux以上。3 贴片测试在探伤前应进行贴片测试，将磁粉测试试片紧密贴在产品表面，然后进行磁化、喷淋，再观察贴片，若贴片上清晰显示磁痕，则可进行正常探伤，否则应从新调节磁化强度再做贴片测试至贴片上清晰显示磁痕。4 剩磁测量对探伤后的产品应进行剩磁测量，剩磁应不超过20高斯。探伤国家标准与国外标准的使用规范为明确探伤国家标准与国外标准的共同性与差异性，便于有关人员正确掌握、使用国内外探伤标准，特制定本规范：一、 涡流标准1.钢管GB/T7735-2004钢管

34、涡流探伤检验方法是修改采用ISO 10893-2-2011用于缺陷探测的无缝和焊接钢管(埋弧焊除外)自动涡流检测，其两者的技术性差异仅仅是引用文件不同以及GB/T7735-2004在探伤原理、探伤设备、人工缺陷的计量几方面比ISO 10893-2-2011有些增加。人工试样的等级是完全一致的，GB/T7735-2004的B级、A级对应的就是ISO9304：1989的L2级、L4级。ISO 10893-1-2011、欧盟标准EN 10246-1:1996、英国标准BS EN10246-1：1996 、德国标准DIN EN 10246-1:1996钢管无损检测 第1部分：验证无缝和焊接（埋弧焊除外

35、）铁磁性钢管液压密实性的自动电磁检测采用钻孔时的级别同GB/T7735-2004的A级钻孔一致；采用刻槽时的级别同GB/T7735-2004的A级刻槽一致。欧盟标准EN 10246-3:1999、英国BS EN 10246-3:1999、德国DIN EN 10246-3:1999钢管无损检测 第3部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管自动涡流检测采用钻孔时的E4级别同GB/T7735-2004的A级钻孔一致，采用钻孔时的E1、E2、E3级别同GB/T7735-2004的B级钻孔有较大差异。采用刻槽时的E2、E4级别同GB/T7735-2004的B、A级刻槽一致。GB/T7735-2004的B级钻孔

36、能够完全满足德国钢铁行业标准SEP1925钢管紧密实度的涡流试验中采用钻孔时的级别要求。日本工业标准JIS G0583-2004采用环形线圈技术的钢管涡流检测采用钻孔时的L2、L4级别同GB/T7735-2004的B、A级钻孔一致；采用钻孔时的EU、EV、EW、EX、EY、EZ级别与GB/T 7735-2004的B、A级钻孔相差较大。采用刻槽时的EU、EV、EW、EX、EY、EZ级别比GB/T 7735-2004的B、A级要松。美国标准ASTM E309-95钢管磁饱和涡流检测规范采用钻孔为1.6mm与GB/T 7735-2004的B、A级钻孔规定不一样，采用刻槽时的10%、12.5%、20%

37、级别能够用GB/T7735-2004的B、A级刻槽代替。2.钢棒GB/T 11260-2008圆钢涡流探伤方法标准代替GB/T 11260-1996圆钢穿过式涡流探伤检验方法和GB/T 17990-1999圆钢点式(线圈)涡流探伤检验方法,人工槽有13个等级，质量等级3、5、7、8、9、10、11完全能够满足JIS G0568-2006中的N-0.1、N-0.2、N-0.3、N-0.4、N-0.6、N-0.8、N-1.0要求。相比JIS G0568-2006，GB/T 11260-2008钢棒探伤的人工伤还可采取钻孔形式（穿过式涡流）。 日本工业标准JIS G0568-2006采用环形线圈技术

38、的钢制品涡流检测方法以1989年第1版发型的ISO9304的版本为基础将其对应的技术进行了修改，增加了对应要求线材，以及圆钢的适用范围。GB/T 17990-1999人工槽等级N-0.2、N-0.3、N-0.4、N-0.6、N-0.8、N-1.0完全能够满足JIS G0568-2006中的N-0.2、N-0.3、N-0.4、N-0.6、N-0.8、N-1.0要求。表一：国内外涡流探伤标准人工试样等级对照表1.钢管通孔矩形槽GB/T7735BAB（5%S）A（12.5%S）SEP1925ISO10893-112.5%SISO10893-2E1H、E2H、E3HE4HE2（5%S）E3（10%S）

39、E4（12.5%S）E5（15%S）EN 10246-112.5%SBS EN 10246-112.5%SDIN EN 10246-112.5%SEN 10246-3E1、E2、E3E4E2（5%S）E3（10%S）E4(12.5%S）E5 （15%S）BS EN 10246-3E1、E2、E3E4E2（5%S）E3（10%S）E4(12.5%S）E5 （15%S）DIN EN 10246-3E1、E2、E3E4E2（5%S）E3（10%S）E4(12.5%S）E5 （15%S）JIS G0583EU（D-1.0）、EV (D-1.2)、EW (D-1.6)、EX (D-2.0)、EY (D-

40、2.5)、EZ (D-3.2)EU（N-15）、EV（N-20）、EW（N-25）、EX（N-30）、EY（N-40）、EZ（N-50）ASTM E309孔径的取值范围通常为公称壁厚的20%50%，1.6mm尺寸被广泛应用于钢管制造工业标准中10%S12.5%S20%S2.钢棒 单位：mm矩形槽GB/T112601(0.05)2(0.07)3(0.10)4(0.15)5(0.20)6(0.25)7(0.30)8(0.40)9(0.60)10(0.80)11(1.00)12(1.20)13(1.50)JIS G0568/N-0.1/N-0.2/N-0.3N-0.4N-0.6N-0.8N-1.0/

41、二、 超声标准1.钢管GB/T5777-2008无缝钢管超声波探伤检验方法是修改采用ISO 10893-10-2011用于纵向和横向缺陷探测的无缝和焊接钢管（埋弧焊除外）自动全周边超声波检测，其两者的技术性没有本质差异。人工试样的等级在GB/T5777-2008中考虑中国国情增加了L2.5级。欧盟标准EN 10246-6:1999、英国BS EN 10246-6:2000、德国标准DIN EN 10246-6:2000钢管无损检测 第6部分：无缝钢管横向缺欠自动全周向超声检测、欧盟标准EN 10246-7:1999、英国BS EN 10246-7:2000、德国DIN EN 10246-7:2

42、000钢管无损检测 第7部分：无缝钢管纵向缺欠自动全周向超声检测采用刻槽时的U1、U2、U3、U4级别同GB/T5777-2008中L1、L2、L3、L4级别一致。GB/T5777-2008的L1、L2级刻槽能够完全满足德国钢铁行业标准SEP1915耐热钢管纵向缺陷的超声波检测中3%、5%刻槽时的级别要求，GB/T5777-2008的L2级刻槽能够完全满足德国钢铁行业标准SEP1918耐热钢管横向缺陷的超声波检测中5%刻槽时的级别要求，日本工业标准JIS G0582-2004钢管超声波检验采用刻槽时的UO、UA、UB、UC、UD级别与GB/T5777-2008中L1、L2、L3、L4级别一致。

43、2.钢棒GB/T4162-2008锻轧钢棒超声波检验方法与ASTM E2375-04锻轧制品的超声检验标准方法的一致性程度为非等效，两者在钢棒检测中技术上没有本质差异。两者人工试样中：平底孔对比试块、横孔对比试块尺寸与质量等级AAA、AA、A、B、C基本一致。GB/T4162-2008比ASTM E2375-04，缺少人工槽伤型。BS EN 10308-2002非破坏性试验-钢棒超声波试验以平底孔为验收等级1、2、3、4，基本与SEP1921-84锻件和锻材的超声检验B、C、D、E相符，BS EN 10308-2002最严等级4基本满足GB/T4162-2008中较松等级B。GB/T8361-

44、2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法人工纵向槽伤级别与ASTM E2375人工纵向槽伤级别无明显对应关系表二：国内外超声探伤标准人工试样等级对照表1.钢管矩形槽GB/T5777L1（3%S）L2（5%S）L2.5（8%S）L3（10%S）L4（12.5%S）SEP 19153%S (S2mm)5%S (S2mm)SEP 191810%S (S3.2mm)ISO 10893-10U1（3%S）U2（5%S）U3（10%S）U4（12.5%S）EN 10246-6EN 10246-7:U1（3%S）U2（5%S）U3（10%S）U4（12.5%S）U5（15%S）BS EN 10246-6BS EN

45、 10246-7U1（3%S）U2（5%S）U3（10%S）U4（12.5%S）U5（15%S）DIN EN 10246-6DIN EN 10246-7U1（3%S）U2（5%S）U3（10%S）U4（12.5%S）U5（15%S）JIS G 0582UO（N-3,3%S）UA（N-5,5%S）UB（N-8,8%S）UC（N-10,10%S）UD（N-12.5,12.5%S）UE（N-15,15%S）2.钢棒 单位：mm平底孔（孔径）横孔(孔径/孔深)GB/T4162-2008AAA(0.8)AA(1.2)A(2.0)B(3.2)C(3.2)A(0.5/12.7)B（1.2/25.4）C（1.

46、2/25.4）ASTM E2375AAA(0.8)AA(1.2)A(2.0)B(3.2)C(3.2)A(0.5/12.7)B（1.2/25.4）C（1.2/25.4）BS EN 103084（3）3（5）2（8）1（12）/SEP1921E(3)D(5)C(7)B(10)A(14)GB/T8361AA(0.05/20)A(0.10/20)B(0.15/20)C(0.20/20)D(0.30/20)E(0.40/20)外表面矩形槽（槽深/槽长）ASTM E2375AAA(0.10/4.8)AA(0.13/6.4)A(2.54/12.7)B(3.81/25.4)C(不适用)/三、 漏磁标准GB/T

47、12606-1999钢管漏磁探伤方法是等效采用ISO 10893-3-2011用于纵向和横向缺陷探测的无缝和焊接铁磁性钢管（埋弧焊除外）自动全周向漏磁检测，主要技术内容是相同的。GB/T12606-1999的人工试样L2、L3、L4级对应的就是ISO 10893-3-2011的F2、F3、F4级。在GB/T5777-2008中考虑中国国情增加了L2.5级。ISO 10893-3-2011、欧盟标准EN 10246-1:1996、英国标准BS EN10246-1：1996 、德国标准DIN EN 10246-1:1996钢管无损检测 第1部分：验证无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管液压密实性的自

48、动电磁检测采用钻孔时的级别同GB/T12606-1999的L2、L3、L4级钻孔不一样，是需要根据钢管壁厚来定；采用刻槽时的12.5%级别同GB/T12606-1999的L4级刻槽一致。欧盟标准EN 10246-4:1999、英国BS EN 10246-4:2000、德国DIN EN 10246-4:2000钢管无损检测 第4部分：铁磁性无缝钢管横向缺陷自动全圆周磁传感器（漏磁）法检测、欧盟标准EN 10246-5:1999、英国BS EN 10246-5:2000、德国DIN EN 10246-5:2000钢管无损检测 第5部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向缺陷自动全圆周磁传感器（

49、漏磁）法检测采用刻槽时的F2、F3、F4级别同GB/T7735-2004的L2、L3、L4级刻槽一致。日本工业标准JIS Z 2319-1991漏磁检验方法采用钻孔时的D-1.6、D-3.2级别同GB/T12606-1999的L2、L3、L4级钻孔一致，采用刻槽时的N5、N10、N12.5级别与GB/T 12606-1999的L2、L3、L4级刻槽一致。美国标准ASTM E570铁磁性钢管漏磁检验规范采用钻孔为1.6mm与GB/T 12606-1999的L2级钻孔一样，采用刻槽时的5%、10%、12.5%级别与GB/T12606-1999的L2、L3、L4级刻槽一样。表三：国内外漏磁探伤标准人

50、工试样等级对照表通孔矩形槽GB/T12606L2(1.6mm)L3(3.2mm)L4(3.2mm)L2（5%S）L2.5（8%S）L3（10%S）L4（12.5%S）ISO 10893-3F2（5%S）F3（10%S）F4（12.5%S）F5（15%S）EN 10246-4EN 10246-5F2（5%S）F3（10%S）F4（12.5%S）F5（15%S）BS EN 10246-4BS EN 10246-5F2（5%S）F3（10%S）F4（12.5%S）F5（15%S）DIN EN 10246-4DIN EN 10246-5F2（5%S）F3（10%S）F4（12.5%S）F5（15%S）

51、ISO10893-1D-1.2、D-1.7、D-2.2、D-2.7D-3.2、D-3.7（ISO标准中多了D-1.4）12.5%SEN 10246-112.5%SBS EN 10246-112.5%SDIN EN 10246-112.5%SJIS Z 2319D-0.8(0.8mm)D-1.0(1.0mm)D-1.2(1.2mm)D-1.6(1.6mm)D-2.0(2.0mm)D-2.5(2.5mm)D-3.2(3.2mm)D-3.2(3.2mm)N-5（5%S）N-10（10%S）N-12.5（12.5%S）N-15（15%S）N-20（20%S）N-30（30%S）N-40（40%S）N-50（50%S）ASTM E570孔径为公称壁厚的0.83.2mm，1.6mm尺寸被广泛应用于钢管标准1.6mm5%S10%S12.5%S20%S四、 磁粉标准GB/T 15822.1-2005无损检测 磁粉检测 第1部分：总则、GB/T 15822.2-2005无损检测 磁粉检测 第2部分：检测介质、GB/T 15822.3-2005无损检测 磁粉检测 第3部分：设备是分别等同采用ISO 9934-1:2001无损检测 磁粉检测 第1部分：总则、ISO 9934-2:2002无损检测 磁粉检测 第2部分：检测介质、ISO 9934-3