机械加工方法分析与比较毕业论文

1、机械加工方法的分析与比较【摘要】机械制造业是一个国家最基础的行业，也决定了一个国家制造业的整体水平。面对越来越激烈的国际市场竞争，我国机械制造业面临着严峻的挑战。我们在技术上已经落后，加上资金不足，资源短缺，以及管理体制和周围环境还存在许多问题，需要改进和完善，这些都给我们迅速赶超世界先进水平带来极大的困难。本文通过查阅大量资料，整理了现行各种机械加工方法，分析了其工作原理、工作 特点，并比较了它们的优缺点及其应用场合。【关键词】机械加工,方法,分析绪 论机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少理论和实践经验，而机械加工方法就是其核心。着社会的发展，人们的生活水平日益提高，各个

2、方面的个性化需求愈加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。本文分析了目前我国现行的各种机械加工的方法。 制造业特别是机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源，世界的制造业正在向中国转移，中国正在成为世界的制造大国。因此，机械加工方法的革新在中国的机械制造业中的显得尤为重要。机械制造业是一个国家最基础的行业，也决定了一个国家制造业的整体水平。面对越来越激烈的国际市场竞争，我国机械制造业面临着严峻的挑战。我们在技术上已经落后，加上资金不足，资源短缺

3、，以及管理体制和周围环境还存在许多问题，需要改进和完善，这些都给我们迅速赶超世界先进水平带来极大的困难。随着我国改革的不断深入，对外开放的不断扩大，为我国机械制造业的振兴和发展提供了前所未有的良好条件。随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越高，因此，大批量生产成为时代的需求，而机械加工就是基础，我们有必要来研究它。机械制造毕业论文涉及的内容比较多，它是基础课、技术基础课以及专业课的综合，是学完机械制造技术基础和全部专业课，并进行了实训课程的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年大学生活中占有重要的地位。 本次毕业论

4、文(设计)我通过所学机械制造的基本理论知识，加上在图书馆网上搜集资料，并结合各种实训课程中学到的技能知识，整理出现行各种机械加工方法。分析出各种加工方法的加工原理、工作特点，并比较各种加工方法的优缺点及应用场合。以便在以后的工作生产中能很好的运用各种加工方法。也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及电脑办公软件的应用等基本技能的一次实践机会。一.机械加工简介及其用到的方法1.机械加工简介机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工会引起工件的

5、化学或物相变化称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理煅造铸造和焊接。 另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在不知道是否还有）。2. 机械加工的现状机械制造业是一个国家最基础的行业，也决定了一个国家制造业的整体水平，起步早，但发展又最令人担忧，比如现在中国的汽车工业相比机械制造业来说无论是产品质量还是生产效率都要高得多，当然这也是因为机械行业的特性起了决定性的因素。面对越来越

6、激烈的国际市场竞争，我国机械制造业面临着严峻的挑战。我们在技术上已经落后，加上资金不足，资源短缺，以及管理体制和周围环境还存在许多问题，需要改进和完善，这些都给我们迅速赶超世界先进水平带来极大的困难。随着我国改革的不断深入，对外开放的不断扩大，为我国机械制造业的振兴和发展提供了前所未有的良好条件。当今，制造业的世界格局已经和正在发生重大的变化，欧、亚、美三分天下的局面已经形成，世界经济重心开始向亚洲转移已出现征兆，制造业的产品结构、生产模式也在迅速变革之中。所有这些又给我们带来了难得的机遇。挑战与机遇并存，我们应该正视现实，面对挑战，抓住机遇，深化改革，以振兴和发展中国的机械制造业为己任，励精

7、图治，奋发图强，以使我国的机械制造业在不太长的时间内赶上世界先进水平。3.机械加工未来的发展趋势 随着信息技术革命，管理思想与方法的根本性变化，企业组织形式也发生了变化，这些变化发生在跨国公司，并将成为新型全球化方式而发展下去。这种变化的主要特征是：广泛利用别国的生产设施与技术力量，在自己可以不拥有生产设施与制造技术所有权的情况下，制造出最终产品，并进行全球销售。机械制造业公司在全球范围建立零部件的加工网络，自己负责产品的总装与营销。原材料调配、零部件采购全球化已成为世界机械制造工业的发展趋势。4.机械加工有哪些 机械加工包括：激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧

8、成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机等专用机械设备制作零件的过程。 5传统的机械加工方法机械加工方法大致有以下几种情况：1) 用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种组合零件。 2) 精度要求高的零件，只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。3) 为了使零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工零件。二.零件常

9、用的机械加工方法1车削加工1.1车削加工的内容车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面， 其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。车削加工精度一般为IT8IT7，表面粗糙度为Ra6.31.6m；精车时，加工精度可达IT6IT5， 粗糙度可达Ra0.40.1m。1.2 车削加工的特点车削加工的特点是: 加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金，还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，也可以加工曲轴

10、、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件； 生产率高；刀具简单，其制造、刃磨和安装都比较方便。1.3 车削加工的应用场合它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面， 其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。1.4 选择车削加工的优点车削加工属于硬车削，其具有比磨削更高的加工效率，其所消耗的能量是普通磨削加工的1/5。硬车削往往采用大切削深度、高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的34倍。车削加工时一次装夹可完成多种表面加工(如车外圆、车内孔、车槽等)，而磨削则需要多次安装，因此，其辅助时间短，表面间位置精度高。可以加工形状复杂、精度要求高的零

11、件，还有一些普通机床不能或不便加工的零件，装夹定为后能加工多道工序， 加工质量稳定，减轻工作者的劳动强度。生产率高；刀具简单，其制造、刃磨和安装都比较方便。由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。钻中心孔 钻孔 镗孔 铰孔 车锥孔车端面 切割 车螺纹 滚花 车锥面车长锥面 车外圆 车成形面 攻丝 车短外圆1.5车床车床的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等几种。我们学校使

12、用的车床就是CJK6132。 2.铣削加工2.1铣削加工的内容主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工， 用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。其加

13、工精度一般可达IT9IT7，表面粗糙度为Ra6.31.6m。 概括而言，可以铣削平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T形槽、燕尾槽、螺纹、齿形等。 2.2铣削加工的特点铣削加工的特点具体如下：1) 生产率较高2) 铣削过程不平稳 3) 刀齿散热较好因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。 2.3铣削加工的应用场合磨削加工主要用于零件的内外圆柱面、内外圆锥面、平面和成型面(如花键、螺纹、齿轮等)的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。2.4 选择铣削加工的优点1）工艺特点2）通用性好 3）刨床、刨刀结构简单，操作也简单4）生产效率低2.5铣床

14、1）卧式铣床卧式铣床的主轴是水平的2）立式铣床立式铣床的主轴与工作台台面垂直3.刨削加工3.1刨削加工的内容刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面、沟槽和齿条、直齿轮、 花键等母线是直线的成型面。刨削比铣削平稳，但加工精度较低，其加工精度一般为IT10IT8， 表面粗糙度为Ra6.31.6 m。磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应。磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，形成砂轮的“自锐性”。但切

15、屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。因而，磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。 磨削时，由于刀刃很多，所以加工时平稳、精度高。磨床是精加工机床，磨削精度可达IT6IT4，表面粗糙度Ra可达1.250.01m，甚至可达0.10.008m。磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工。因此，往往作为最终加工工序。磨削时，产生热量大，需有充分的切削液进行冷却。按功能不同，磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等。3.2刨削加工的特点刨削加工的特点：生产率较低；刨削为间断切削，刀具在切入和切出工件时受到冲击和振动，容易损坏。因此，在大批量生产中应用较少，常被生产率较高的铣削、拉削加工代替。3.3刨削加工的

16、应用场合磨削加工主要用于零件的内外圆柱面、内外圆锥面、平面和成型面(如花键、螺纹、齿轮等)的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。3.4选择刨削加工的优点 1）通用性好、可加工垂直、水平的平面；1）还可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等。3.5刨床1）牛头刨床牛头刨床主要刨削中、小型零件的各种平面及沟槽，适用于单件、小批生产的工厂及维修车间。2）龙门刨床龙门刨床主要用于加工大型工件或重型零件上的各种平面、沟槽以及各种导轨面，也可在工作台上一次装夹多个零件同时进行加工。4.钻削和镗削加工钻削和镗削都是加工孔的方法。钻削包括钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。其中，钻孔、扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工、半精

17、加工和精加工，俗称“钻扩铰”。钻孔精度较低，为了提高精度和表面质量，钻孔后还要继续进行扩孔和铰孔。钻削加工是在钻床上进行的。镗削是利用镗刀在镗床上对工件上的预制孔进行后续加工的一种切削加工方法。4.1钻削加工钻削加工的内容 钻削是刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动的一种切削方式，是孔加工的一种基本方法。在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的最常用方法。钻削的加工精度较低，一般只能达到IT10，表面粗糙度一般为12.56.3m在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。扩孔采用扩孔钻，铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度一般为IT9IT6，表面粗糙度为Ra1.60.4m。扩孔、铰孔时，钻头

18、、铰刀一般顺着原底孔的轴线，无法提高孔的位置精度。镗孔可以较正孔的位置。镗孔可在镗床上或车床上进行。在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同，不同之处是工件不动，镗刀在旋转。镗孔加工精度一般为IT9IT7，表面粗糙度为Ra6.30.8mm。钻削加工 镗床加工 车床加工钻：IT11级，Ra12.5 钻-铰：IT9级，Ra3.2（20的孔）钻-扩-铰：IT9级，Ra3.2（2080的孔）钻-（扩）-粗铰-精铰：IT7级；Ra0.8钻床上可完成钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、钻沉头孔、锪平面。4.1.2钻削加工的特点1）钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削；2）断屑与排屑对钻头的切削性能影响很

19、大；3） 两主切削刃刃磨对称；4） 散热差。4.1.3钻削加工的应用场合 1）加工中批或大批量生产中不宜拉削的孔2）加工单件小批生产中的小孔（D<1015mm），细长孔（L/D>5）和定位销孔。4.1.4钻削加工分类1)钻孔钻孔是用钻头在实体工件上钻出孔的方法，常用的钻头是麻花钻。钻孔时，首先根据孔径大小选择钻头。一般，当孔径小于30mm时，可一次钻出；大于30mm时，应先钻出一小孔，然后再用扩孔钻将其扩大。2)扩孔对已有孔进行扩大的加工方法称为扩孔，仅为了扩大孔的直径的扩孔可用麻花钻，在扩大孔的直径的同时提高孔形位精度的扩孔采用专门的扩孔钻其加工精度一般为IT10IT8，表面粗糙

20、度为Ra6.33.2m。扩孔可作为要求不高孔的最终加工，也可作为精加工(如铰孔)前的预加工。3)铰孔铰孔是用铰刀在扩孔或半精镗后的孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和减小表面粗糙度值的一种精加工方法。加工精度可达IT7IT6，表面粗糙度为Ra0.80.4m。铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，手用铰刀工作部分较长，机用铰刀工作部分较短4)锪孔锪孔是指在已加工孔上加工圆锥形沉头孔、圆柱形沉头孔和端面凸台的方法。锪孔用的刀具统称为锪钻。4.1.5钻床工厂中常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。1)台式钻床台钻结构简单，操作方便，适于加工小型零件上直径小于等于13mm的孔。2)立式钻床立式钻床简

21、称立钻。它常用于加工单件、小批生产中的中、小型工件。3)摇臂钻床摇臂钻床适用于加工笨重和多孔的工件。4.2镗削加工4.2.1镗削加工的内容在镗床上切削加工，不仅可以镗孔，还可以钻孔、扩孔、铰孔以及用多种刀具对平面、外圆面、沟槽和螺纹进行加工。镗床与其他机床相比，特别适合于箱体上尺寸较大、精度要求高，且有轴间距和位置精度要求的孔。1）经济精度：IT7IT8级 经济表面粗糙：Ra0.81.62）使用刀具：镗刀3）镗削加工是以镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。4.2.2镗削加工的特点镗削运动构成:镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。用镗刀对已有的孔进行再加工，称为锐孔

22、。4.2.3选择镗削加工的应用场合镗削可以对工件上的通孔和盲孔进行粗加工、半精加工和精加工。适宜加工箱体、机架等结构复杂和尺寸较大的工件上的孔及孔系。 选择镗削加工的优点优点是用一种镗刀可以加工一定范围内各种不同直径的孔，特别是大直径孔，几乎是可供选择的惟一方法。4.2.5镗床镗床有卧式镗床、立式镗床、深孔镗床和坐标镗床之分，应用最广的是卧式镗床。5 .齿面加工 5.1齿面加工的内容齿轮是机械工业的标志性零件，它是用来按规定的速比传递运动和动力的重要零件，在各种机器和仪器中应用非常普遍。齿轮齿面加工方法可分为两大类：成形法和展成法。成形法加工齿面所使用的机床一般为普通铣床，刀具为成形铣刀，需要

23、两个简单成形运动：刀具的旋转运动和直线移动。展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等。5.2齿面加工的特点1）定位基准的精度要求较高； 2) 成形法加工精度和生产率较低，适于单件小批生产。3) 展成法加工精度和生产率较高，一把刀可加工相同模数、相同压 力角的任何齿数的齿轮。5.3齿轮加工过程大致可划分如下几个阶段：1）齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件； 2）粗加工：切除较多的余量；3）半精加工：车，滚、插齿面； 4）热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频淬火等；5）精加工：精修基准、精加工齿面（磨、剃、珩、研齿和抛光等）。5.4 齿轮加工中要注意的问题 1）当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制

24、齿顶圆的尺寸精度； 2）保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度； 3）提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。5.5齿轮主要加工方法：1）滚齿 ；2）插齿和梳齿；3）剃齿和珩齿；4）磨齿等。6.磨削加工6.1 磨削加工的内容磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应。磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，形成砂轮的“自锐性”。但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。因而，磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。磨削时

25、，由于刀刃很多，所以加工时平稳、精度高。磨床是精加工机床，磨削精度可达IT6IT4，表面粗糙度Ra可达1.250.01m，甚至可达0.10.008m。磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工。因此，往往作为最终加工工序。磨削时，产生热量大，需有充分的切削液进行冷却。按功能不同，磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等。6.2磨削加工的特点磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果。磨削的基本特点如下：1)磨削的切削速度高，导致磨削温度高。普通外圆磨削时v=35m/s，高速磨削v50m/s。磨削产生

26、的切削热80%90%传入工件(10%15%传入砂轮，1%10%由磨屑带走)，加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹。因此，磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度。2)能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值。加工精度可达IT6-IT4，表面粗糙度值可达Ra0.8-0.02m。磨削不但可以精加工，还可以粗磨、荒磨、重载荷磨削。3)磨削的背向磨削力大。因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径r较大，导致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大。会引起工件、夹具及机床产生弹性变形，影响加工精度。因此，在加工刚性较差的工件时(如磨削细长轴)，应采取相应的措施，防止因工件变形而影响加工精度

27、。4)砂轮有自锐作用。在磨削过程中，磨粒有破碎产生较锋利的新棱角，及磨粒的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够部分地恢复砂轮的切削能力，这种现象叫做砂轮的自锐作用，有利于磨削加工 。5)能加工高硬度材料。磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等。但不宜精加工塑性较大的有色金属工件。6.3 磨削加工的应用场合磨削加工主要用于零件的内外圆柱面、内外圆锥面、平面和成型面(如花键、螺纹、齿轮等)的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。6.4 选择磨削加工的优点：加工精度高，效率较高等6.5 磨床磨床(Grinders

28、)是指用磨具（如砂轮）或磨料加工工件表面的机床，广泛应用于工件的精加工，尤其是淬硬钢件及其他高硬度特殊材料的精加工。床的类型很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、无心磨床、工具磨床及各种专门化磨床(曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、导轨磨床)等。常用的是平面磨床和外圆磨床。7.特种加工部分特种加工的内容1) 解决各种难切削材料的加工问题； 2) 解决各种复杂表面的加工问题；3) 解决各种超精或具有特殊要求的零件的加工问题。特种加工的特点：1) 主要利用电能、电化学能、声能、光能、热能等去除材料，而不是主要依靠机械能；2) 工具硬度可以低于被加工材料的硬度；3) 加工过程中工具和工件之

29、间不存在显著的切削力。常用特种加工方法分类表特种加工方法能量形式作用原理英文缩写电火花加工成形加工电能、热能熔化、气化EDM线切割加工电能、热能熔化、气化WEDM电化学加工电解加工电化学能阳极溶解ECM电解磨削电化学机械能阳极溶解 磨削EGM电铸、电镀电化学能阴极沉积EFM EPM激光加工切割、打孔光能、热能熔化、气化LBM表面改性光能、热能熔化、相变LBT电子束加工切割、打孔电能、热能熔化、气化EBM离子束加工刻蚀、镀膜电能、动能原子撞击IBM超声波加工切割、打孔声能、机械能磨料高频撞击USM7.1电火花加工7.3.1电火花加工的内容电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高

30、温熔蚀工件表面材料来实现加工的。电火花加工机床一般由脉冲电源、自动进给机构、机床本体及工作液循环过滤系统等部分组成。工件固定在机床工作台上。脉冲电源提供加工所需的能量，其两极分别接在工具电极与工件上。当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中 相互靠近时，极间电压击穿间隙而产生火花放电，释放大量的热。工件表层吸收热量后达到很高的温度(10000以上)，其局部材料因熔化甚至气化而被蚀除下来，形成一个微小的凹坑。工作液循环过滤系统强迫清洁的工作液以一定的压力通过工具电极与工件之间的间隙，及时排除电蚀产物，并将电蚀产物从工作液中过滤出去。多次放电的结果，工件表面产生大量凹坑。工具电极在进给机构的驱

31、动下不断下降，其轮廓形状便被“复印”到工件上(工具电极材料尽管也会被蚀除，但其速度远小于工件材料)。 用特殊形的电极工具加工相应工件的电火花成形加工机床。7.3.2加工原理两极之间 火花放电 电腐蚀 去除材料创造条件：1)工具与工件之间保持适当间隙自动进给调节系统2)火花放电必须是脉冲性放电，采用脉冲电源3)在有一定绝缘性能的介质中放电，液体绝缘介电火花加工原理图1工件 2脉冲电源 3自动进给调节系统 4工具 5工作液 6过滤器 7工作液泵7.3.3电火花加工的特点1）适于难切削材料的加工硬质合金、淬火钢等；2）加工复杂形状或特殊零件应用领域日益扩大；电火花加工的应用场合主要加工金属等导电材料

32、7.2电解加工7.4.1电解加工的内容电解加工原理：利用金属在电解液中的电化学反应（阳极溶解），将工件加工成形直流电源10 24V，缓进保持间隙0.11mm电解液压力0.52 MPa。 7.4.2电解加工的特点1）可加工任何硬度的金属材料。2）加工叶片、锻模等型面，加工易变形或薄壁零件。3）加工表面质量好，无毛刺、变质层、残余应力。4）生产率约为电火花加工的5 105）阴极工具无损耗可长期使用。7.4.3电解加工的应用场合1. 选择电解加工的一些缺点1） 加工精度（±0.03 mm）及稳定性不易提高；2） 小孔、窄缝及棱角清晰零件难加工；3） 电极设计制造较麻烦，需多次修整；4） 附

33、属设备多，一次性投资大； 5） 防腐蚀及电解泥渣、废液处理问题。7.3激光加工激光加工的内容激光加工原理：激光加工是一种利用光能进行加工的方法。激光是一种能量密度高、方向性强、单色性好的相干光。7.5.2激光加工的特点1）激光加工不需要工具，没有工具损耗、更换等问题；2）工件无受力变形，易保证加工精度；3) 几乎能加工所有的金属和非金属材料；4) 加工速度快，效率高，热影响区小；5）能进行细微加工；6）能够透过玻璃等透明介质进行加工。7.5.3激光加工的应用场合1）激光打孔 金刚石拉丝模、宝石轴承、 化纤喷丝头、不锈钢板打孔。 2）激光切割3) 激光焊接4) 激光表面处理 选择激光加工的优点非

34、接触加工，无工具磨损，不需要中途更换工具，并且高能量激光束的能量及其移动速度均可调，因此可以实现多种加工的目的；激光束能量密度高，加工速度快，工件变形小、热影响区小，后续加工量小； 它可以对多种金属、非金属加工，特别是可以加工高硬度、高脆性及高熔点材料，可加工材料范围广泛；激光束易于导向、聚焦，实现作各方向变换，极易与数控系统配合对复杂工件进行加工；易与传统生产工艺组合，形成生产线，是一种极为灵活的加工技术；使用激光加工，生产效率高，质量可靠，经济效益好。7.4超声波加工超声波加工的内容超声波加工原理：利用振动频率超过16 kHz的工具头，通过磨料悬浮液对工件进行成形加工的方法。超声波加工装置

35、一般包括： 1）超声发生器 2）超声换能器 3）变幅杆（振幅扩大棒） 4）工具头 5）磨料悬浮液循环系统超声波加工的特点1）适于加工各种硬脆材料，特别是非金属材料，如 陶瓷、玻璃及各种半导体材料。 2）宏观切削力小，不易引起变形和烧伤，适于加工 薄壁、窄缝、低刚度零件。 3）加工精度高，表面质量好。 4）加工机床及工具均较简单。 5）生产率比电火花、电解加工等低。8. 板料滚压成型加工8.1 板料滚压成型的功能及用途板料滚压成型通用于等断面制件的大批量生产。由于使用多对辊轮的连续成型，可以滚制出许多壁薄、质轻、刚度大而且断面形状复杂的制件型材(如图1所示)。加上顺序滚压过程中可以与冲洗、起状、

36、卷筒、焊接等多种工艺装置连动，形成流水作业，故生产效率极高，成本低廉，是现代加工制品中广泛应用和大力推广的特种工艺加工方法。如自行车钢圈的生产，自来水管的生产，塑料龙骨的生产，波汶板的生产以及国外广为应用的不锈钢窗框的生产。8.2板料滚压成型的原理与设计要点8.2.1滚压成型原理：是由多对成型辊轮顺次对板料变形并向前送进的滚压成型。成型在工艺上与弯曲工序极为相似。8.2.2其设计要点主要有： 1）断面的展开长度和弯曲展开一样，要考虑中性层的移动。 2）在弯曲半径很小时，要考虑到拉伸给截面宽度的增加。 3）以轮廓外形所制定的轴线在各工步中保持一致。每对辊轮对型材壁的弯曲角度有所限制，否则将产生滚

37、压不畅(卡壳)、制品不光滑，起皱现象。弯曲数据如下：板材厚<1mm 弯曲角：30° 40°板材厚=12.5mm 弯曲角： 30° 40°板材厚>1.5 mm 弯曲角： 30° 40°塑性好的材料取上限，塑性差的材料取下限。连续弯曲要考虑金属的加工硬化。起始变形时，竖壁弯曲和底部弯曲不能同时进行。最后一对成型辊轮形状应考虑弹性回跳数据。在滚压成型中，目前理论尚不完整，以实践经验和类比推断为主，在金属板材变形机理上展开。三、各表面加工方法的选择1.回转面加工方法的选择每一种回转面都有很多加工方法，具体选择时应根据零件的材料、毛

38、胚种类、结构形状、尺寸、加工精度、粗糙度、技术要求、生产类型及工厂的生产条件等因素来决定，以确保加工质量和降低生产成本。1.1外圆表面加工1）外圆表面加工技术的要求外圆表面的技术要求包括：尺寸与形状精度；位置精度；表面质量。2）外圆表面加工方案的分析各种加工要求的外圆表面的加工方案件，供选用时参考。精车半精车磨精车半精车粗磨精磨研磨或超级光磨精车半精车精车细精车研磨（1） 一般最终工序采用车加工方案的，适用于各种金属（淬火钢除外）。（2） 最终工序采用磨加工方案的，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，但不宜加工强度低、韧性大的有色金属。磨削前的车削精度无需很高，否则对车削不经济，对磨削也无意义。（3） 最终工序采用精细车或研磨方案的，适用于有色金属的精加工。（4） 研磨、超级光磨和高精度小粗糙值磨削前的外圆精度和粗糙度对生产率和加工质量影响极大，所以在研磨或高精度磨削前一般都要进行精磨。（5） 对尺寸精度要求不高，而粗糙度值要求而光亮的外圆，可通过抛光达到要求。1.2孔加工1）孔加工的技术要求零件上的孔多种多样，常见的有；螺栓螺钉孔、油孔、套筒、齿轮、端面上的轴向孔；箱体上的轴承孔；深孔（深径比LD>510）。2)孔加工方案的分析常用的各种法的加工方案，供选用时参考。钻铰钻扩粗铰精铰研磨或手铰