汽车发动机与传动系统的最优化匹配

1、汽车发动机与传动系统的最优化匹配裴普成 李金敬 黄海燕清华大学汽车工程系 汽车安全与节能国家重点实验室摘要为满足国内整车厂匹配动力系统的需要，开发了发动机与传动系最优化匹配软件。以最高车速、最大爬坡度、最短加速时间和最少百公里油耗为目标，建立了多目标最优化数学模型。借助MATLAB强大的数学计算功能，灵活应用多种最优化方法，对该数学模型进行最优化求解。该软件能够实现三种功能：1）给定发动机参数，优化匹配传动系统参数；2）给定传动系统参数，优化或调整发动机性能参数；3）反复迭代优化发动机参数和动力系统参数。而且设计了图形用户操作界面，操作简单，容易掌握。该软件可作为一种“傻瓜型”发动机-整车最优

2、化匹配的计算工具。关键词：发动机 传动系 优化匹配 软件设计引言不少单位引进了整车生产技术，当将发动机更换为其它国产高性能发动机时，甚至该发动机比原装发动机的性能指标还要好，结果往往是整车性能明显下降。原因是发动机与整车传动系统不匹配。A是优，B是优，和在一起未必是优。多年前，发动机与整车传动系统的匹配，一般是通过经验和试验对比的方法进行。工作量大，效率低，成本高，效果差。随着计算机技术的发展，最优化方法得到了迅速发展并在工程中得以广泛应用。1972年美国通用汽车公司首先开发了汽车动力性和燃油经济性的预测程序GPSIM，此后，国外许多汽车公司相继开发了各自的优化软件，如康明斯公司的VMS、美国

3、交通部的VEHSIM、日产汽车公司的CSVFEP、奔驰汽车公司的TRASCO等，软件中通常都含有自己产品的数据库，因此一般仅供内部使用。近年来，也出现了一些通用的最优化软件，如GT-Frontier、LMS-optimization等，而这些软件用于汽车发动机与传动系统的匹配又显得不够专用，需要用户自己建立数学模型，只有专业人员才能掌握使用方法。为满足整车单位的需求，本文以目前较为普及的MATLAB为平台，建立了发动机与整车传动系统匹配的最优化数学模型，采用多种最优化方法联合求解技术，开发了一个拥有友好操作界面的专用软件，可作为发动机-整车匹配的一个计算工具，操作简单，掌握容易。使用该软件，可

4、以快速实现发动机与整车传动系统的最优化匹配，而且在样车制造前就能准确地预测汽车动力性、燃油经济性等方面的性能。1. 最优化模型汽车的性能优化目标通常是最高车速、最大爬坡度、最少燃油消耗和最短加速时间，往往约束条件也较为复杂。对于这样的多目标最优化问题，通常采用权重系数法处理多目标的关系。1.1 优化传动系统在发动机参数一定情况下，要确定传动系统的参数，包括主传动比和变速箱各档传动比。最优化数学模型为：式中Vh、T1、T2和Q分别是车速、爬坡度、0-100km/h加速时间、40-80km/h加速时间、百公里油耗，k1和k2是两个加速时间的权重系数。在最优化模型中，m是变速箱档数，G是整车质量，f

5、是汽车滚动阻力系数，T是变速箱效率，r是车轮半径。此模型以主传动比i0和变速箱1档、2档、3档等的传动比（i1、i2、 i3等）为设计变量，等式约束条件包括发动机外特性的转矩曲线和负荷特性的比油耗曲线，转矩Me是发动机转速n的函数，比油耗ge是发动机转速n和平均有效压力pe的函数。不等式约束条件包括爬坡防滑条件和变速箱速比关系条件等。优化得到的主传动比和各档传动比参数，还要通过对应齿轮的齿数化整后再做调整。1.2 优选或调整发动机在传动系统的参数一定情况下，要确定发动机参数，包括最大功率及其对应转速、最大转矩及其对应转速等，从而优选或调整发动机参数。最优化数学模型为：式中Memax和nM分别是

6、发动机外特性最大转矩及其对应转速，Nemax和nN分别是发动机最大功率及其对应转速，gemin和ng分别是发动机外特性最低比油耗及其对应转速，D0max是汽车最高档动力因数的下限值，Cd是汽车的空气阻力系数，A是汽车的迎风面积，va是汽车行驶速度。约束条件包括给定的传动系统参数和汽车驱动力基本要求条件，还有常用工况经济负荷要求、常用工况经济车速等约束条件。2. 软件及操作界面2.1 软件以MATLAB为平台，编制了计算软件和操作界面。软件程序中最优化路线如图1，寻优过程是一个逐步逼近的迭代过程，优先选用惩罚函数法的最优化方法，当出现发散现象时改用复合型法，而且结合最速下降法和共轭梯度法以提高求

7、解速度。图2是主程序流程，能够实现“输入保存参数”、“计算传动比”、“优选发动机”、“计算整车性能”四种功能。这四种功能既可以独立运行，即进行完每一种功能的运算以后再返回本界面，又可以自动串联运行，从而达到以下目的：1）给定发动机参数，优化匹配传动系统参数；2）给定传动系统参数，优化或调整发动机性能参数；3）反复迭代优化发动机参数和传动系统参数。 图1 最优化路线 图2 主程序流程2.2 操作界面在MATLAB中打开主界面对话框，如图3所示。在此对话框中，点击“计算模拟”按钮，即可以进入图4参数输入界面，点击退出按钮则结束对话框。 图3 动力系统最优化匹配主界面 图4 参数输入界面 图5 优选

8、发动机界面 图6 整车性能最优化界面图7 动力性和车速匹配效果在参数输入界面，可以把发动机性能参数或传动系统参数输入进去，同时可以选择已有的整车基本参数或添加整车基本参数，并要求给定多目标最优化的权重系数。点击“拟合曲线”按钮可以查看拟合后的转速-转矩的外特性曲线和转速-燃油消耗率曲线。点击“计算传动比”按钮，则进入计算传动比界面。点击“优选发动机”按钮，则进入图5所示的优选发动机界面。点击“整车性能”按钮，则进入图6所示的整车性能最优化界面。此外，还可以给出较为直观的整车动力性和车速情况匹配图，如图7所示。计算过程在后台进行，而所有操作都在直观的界面上进行，计算结果也显示在界面上。3. 应用

9、实例某单位要为“小王子”车型选换发动机，并且目标发动机为1.3L汽油发动机，计划针对该发动机匹配传动系统。整车参数和发动机参数如表1所示。表1：整车参数及发动机参数项目参数型号小王子（EQ7130BP）乘员数 （人）5（含驾驶员）装载质量 （kg）总质量 （kg）3701115最大爬坡度 / %30轮胎165/65R13子午线轮胎，r=0.027m外形尺寸(长×宽×高) / mm3880×1550×1385最高车速 （km/h)150最大爬坡度 (%)30发动机型号G4AA缸径×行程 / mm71×83.6额定功率 / kw/ (r/

10、min)53 / (5200)最大扭矩 / N·M/ (r/min)106 / (3000) 首先客户给出了一个传动系统的初步参数方案，随后我们利用最优化软件进行计算，得出了优化方案，如表2所示；利用此优化软件，计算了原车方案、客户方案以及优化后方案的整车性能，如表3所示。优化后，与原车性能对比，整车最高车速和最大爬坡度明显提高，同时加速时间大大缩短，40-80km/h加速时间比原车改善21.08。其动力性匹配效果示于图7，最高车速可达到175km/h。表2：三种匹配方案档位原车传动比客户方案传动比优化结果新方案档3.4543.4173.947档1.9441.8952.563档1.2

11、751.281.664档0.8610.9141.081档0.6920.7570.8578倒档3.5833.2733.273主减速比3.7773.5243.524表3： 三种方案匹配结果比较原车方案客户方案优化方案 优化后与原车方案对比最高车速Vh（km/h）169.9203170.8639175.4502提高3.25%最大爬坡度0.43780.39680.4746提高8.41%0-100km/h加速时间T116.655017.176716.0653缩短3.5440-80km/h加速时间T216.202216.434212.7873缩短21.084. 结束语为满足国内整车单位需求，用MATLAB语言编制了一套发动机与整车传动系统最优化匹配的专用软件。随着这套软件的应用，其车型数据库将不断扩大，从而优化匹配的整车性能预测结果必定能越来越准确。该软件克服了其它通用型最优化商业软件的弊端，不需要用户编制数学模型，可作为一种“傻瓜型”发动机-整车最优化匹配的计算工具。参考文献1余志生.汽车理论.机械工业出版