切削要素选取

1、1.切削速度的选取切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。刀具材料是影响切削速度的最主要因素。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材

2、料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。表4工件材料 刀具材料 硬度 耐热度（） 切削速度（m/min）45号钢 高速钢 HRC6670 600645 表3 硬质合金 HRA9092 8001000 1001502.切削深度的选取切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当

3、把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为810mm。半精加工时，切削深度选取为0.52mm。精加工时，切削深度选取0.20.5mm。总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。3.进给量的选取进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。此外在切削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，此关系可以用公式 三、切削用量的选择 在数控铣削中，切削用量有切削深度、主轴转

4、速、进给速度，在指导学生的过程中，往往是一个难点。 1切削深度ap的选择原则：在粗加工中，往往是在刀具允许的前提下，尽量一次切完，但是前面提到切削深度H<(1/4-1/6)min在需要做两次切削的情况下，第一次切削去掉加工余量的2/3或者3/4，采用递减的原则。考虑切削深度还要考虑工件材料的易切削加工性及刀具材料的性能。 2切削速度的选择：切削速度越大，加工效率越高，刀具的耐用度越低； 当切削塑性材料时，如果采用中速切削最容易产生积屑瘤，增加工件的粗糙度。应该避免在这个区间内选择切削速度。当刀具材料为硬质合金时，切削速度可以比高速钢刀具更高，因为硬质合金刀具的红硬性更好。在同样刀具情况下

5、，工件材料的易切系数大时，可以采用较高的速度切削，如铝合金的易切系数大，当其切削速度选择300m/min时，45号正火钢的易切系数比铝合金小，其切削速度则选择100m/min。 3进给速度Feedrate和Plunge的选择：首先是选择每个刀齿的进给深度f，刀齿数为Z，则每转进给量为fZ，每分钟进给量则为FfZS，式中S为主轴转速。Feedrate与Plunge都是进给速度，Feedrate是水平方向的，而Plunge是垂直方向的。由于垂直方向的切削排屑更困难，往往取更小值 主轴转速的计算式为：S1000V/D式中单位：V切削速度，m/min D刀具直径，mm Sr/min确定切削用量的一般步骤为：首先确定背吃刀量，再根据工件和刀具材料确定切削速度，然后计算出主轴转速，最后确定每分钟进给速度F。 特别要注意的是，程序中的转速S发生改变时，其进给速度也要随着改变。进给速度不是一个孤立的参数。 在自动编程过程中要特别注