预应力箱梁满堂支架现浇法施工方案设计

1、目录1. 工程概况 32. 施工方案 33. 施工工艺流程 44. 主要人员及设备 45. 施工工艺及方法 45.1 支架施工 45.2 支座安装 205.3 铺设底模板 205.4 支架静载预压 215.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道 225.6 腹板和模制作与安装 245.7 底板和腹板混凝土浇筑 255.8 顶板底模支立 275.9 顶板、翼板钢筋绑扎 285.10 顶板混凝土浇筑 285.11 模和侧模的拆除 295.12 预应力钢绞线拉 295.13 压浆及封锚 305.14 支架和底模的卸落 326施工控制及注意事项 326.1 温度应力、裂缝、线性控制 336.2 施工中

2、注意的主要事项 357质量保证体系与自检制度 357.1 质量保证体系 357.2 自检体系 367.3 自检制度 378. 安全保证措施 388.1 安全目标 388.2 安全保证体系 388.3 安全生产保证措施 399. 现场管理及文明施工 489.1 文明施工领导小组 489.2 坚持文明施工、规化施工 499.3 文明施工条件规定如下 4910. 环境保护 5010.1 环境保护目标 5010.2 施工环境保护体系 5110.3 生态环境保护措施 51预应力箱梁满堂支架现浇施工方案1. 工程概况 市城东汉江大桥引桥建设工程位于省市汉滨区，起自高井路江南一品 小区门口，经巴路、油坊村，

3、止于东坝防洪堤，全长 1097.21 米。箱梁为连续现浇箱梁，其中引桥为 9 联连续箱梁；两侧坡桥各为 2 联 连续箱梁， 引桥第一联布置为 35+50+35m 变截面段； 第二联至第七联布 置为3X34.48m ;第八联布置为42.5+69.48+42.5m 变截面段，两侧坡桥 布置为两联等截面段4 X34.48 m 。2. 施工方案现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工。满堂支架采用48、3=3.5mm 碗扣式钢管架拼装搭设。箱梁底模、外模及模采用竹胶板。钢筋 在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑 完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌

4、合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵泵送入模。混凝 土由连续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用 50、30型插入式振捣棒 振捣密实。以第六联现浇预应力混凝土连续箱梁为例，对现浇箱梁的施工方案及 工艺进行详细说明，其余连续梁除第一联及第四联需要预留门洞外，均与 此相同。第六联现浇预应力混凝土连续箱梁主要工程数量见下表。主要工程数量表名称单位数量备注（P15.2钢绞线kg54745.7YM.M15-11 锚具套60YM.M15-13 锚具套40YM.M15-15 锚具套18YM.M15-15PT 锚具套18YM.M15-15L 锚具套36BM15-3锚具套138BMP15-3 锚具套1

5、3890波纹管m2975.8波纹管60*19（径）m2166.68圆钢kg464.412螺纹钢kg50319.416螺纹钢kg131290.528螺纹钢kg24820.2C50混凝土m31019.43. 施工工艺流程现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程见图3.1 o4. 主要人员及设备现浇预应力混凝土连续箱梁施工主要人员及设备见附表1、附表25. 施工工艺及方法5.1支架施工基底处理基底处理搭设满堂支架支立底模、侧模加工整修模板也堆载预压模板及支架调整绑扎底、腹板钢浇筑底、腹板砼钢筋加工支立顶板底模搭设顶板支架砼拌制、运输波纹管等安装绑扎顶、翼板钢检查数量制作同条件试块浇筑顶、翼板砼浇筑顶、翼

6、板砼拆除内模清孔穿束九安装锚具砼达到95%强度张拉预应力检校张拉设备制作试块臣孔道压浆检校张拉设备封锚封端检测试块强度拆除模板支架图3.1连续箱梁施工工艺流程图对于采用满堂支架进行现浇梁施工，地基沉降对质量与安全影响重大， 如在箱梁浇筑过程中，地基出现较大的沉降，则会造成结构破坏、支架失 稳，酿成重大的质量安全事故。0 6#墩箱梁位于既有道路上、613#墩箱梁位于居民区，故该段满 足箱梁施工要求，不需要处理。13 18#位于路基填方，路基压实标准为 93%， 23 26#墩位于既有 村道上，故该段只需要在路基上浇筑一层厚 20cm 强度等级为 C15 砼的面 层并做出 2% 的横向排水坡即可。

7、1 8 23#墩该段位于农田，在进行满堂支架施工时，地基的处理主要 是由压路机震动碾压；局部软土层和施工泥浆池的处理，既要保证工程质 量、施工安全，又要控制处理费用，通过对满堂支架传递荷载途径、荷载 大小进行分析，从而确定要求的地基承载力，再据此进行地基换填、硬化 设计。现浇箱梁段地基在经过处理后，压实度不小于 96% ，然后浇筑一层厚 20cm 强度等级 C15 砼并做出横向 2% 3% 的排水坡。地基纵向应水平，对于有坡度地段修成台阶，台阶要以厚度 20cm 砼 浇筑，台阶要做成垂直状。地基处理及回填宽度 （含砼硬化层） 要超出支架围不小于 50cm ，两侧 布置纵向排水沟，水沟要有排出口

8、。5.1.2 支架施工支架采用 48、3=3.5mm 碗扣式满堂支架。支架立杆间距：端横梁、 中横梁下顺桥向间距为 60cm ，其余各向立杆间距均为 90cm 。每根立杆 下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平 受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横 杆步距为60cm。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用 50钢管，每 间隔 5 排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角 控制在45 -60。之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置15cm xi5cm方木，再在其 上布设10cm xiOcm横向

9、方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距 同脚手架横桥向间距，为 90cm ；横向方木间距，横梁下为 25cm ，腹板 下为 35cm ，翼缘板下为 40cm 。所有方木必须经压刨处理、加工后方可 使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向 方木交叉点用铁钉、 扒钉等连接构成受力整体， 再铺 18mm 厚的胶合板（胶 合板与方木骨架用铁钉连接）作底模（见附图 1、 2、 3）。5.1.3 满堂支架受力检算1 、荷载 钢筋混凝土自重：腹板底：1.2m 3/m , 1.2m 3 x26KN/m 3/0.9m=34.7 KPa,（取 0.9m宽计算）横隔梁部位：1.88m X

10、26KN/m 3=48.88KPa,（取1.88m 砼厚度计算）翼缘板部位：0.45m X26KN/m 3=11.7KPa,（取0.45m 砼厚度计算） 模板重量（含模、侧模及支架） ，以砼自重 5% 计，则：腹板部位：34.7 X5%=1.74KPa横隔梁部位：48.88 X5%=2.44KPa翼缘板部位：11.7 X5%=0.59KPa 施工荷载： 2.0KPa 振动荷载： 2.5KPa 砼倾倒产生的冲击荷载： 2.0KPa荷载组合计算强度：q=+计算刚度：q=+2、底模验算底模采用 18mm 厚竹编胶合模板，横隔梁部位直接搁置于间距L=0.25m 的方木小楞上（腹板部位 L=0.35m

11、），按连续梁考虑，取单位长 度（1.0m ）板宽进行计算。 荷载组合腹板底： q1=34.7 +1.74+2.0+2.5+2.0=42.94KN/m横隔梁底： q2=48.88 +2.44+2.0+2.5+2.0=57.82KN/m 截面参数及材料力学性能指标W二bh2/6=1000 xi82/6=5.4 xi04mm3I= bh3/12=1000 X183/12=4.86 Xl05mm4竹胶模板的有关力学性能指标按竹编胶合板 （ GB13123 ）规定的I类一等品的下限值取：门=90MPa, E=6 xiO3MPa。 承载力检算 腹板底强度：Mmax二 q1l2/10=42.94x 0.35

12、2/10=0.53KN mM max0.531069.8MPaW5.4104刚度：何载：q42.942.02.52.0f畀36.443504150EI1506 1034.8610590MPa，合格。36.44KN /m3500.325mm f 0.625mm 满足400，侧心要求。 横隔梁底考虑此处荷载较大，方木小楞间距取 L=0.25m强度:M max-q2l21057.82 0.252100.36KN?mM maxW60.36 105.4 1046.7MPa90MPa，满足要求。刚度:57.822.02.52.051.32 KN /m荷载：q150EI451.32 25035150 6 1

13、04.86 100.46mm2504000.625mm，满足要求。3、方木小楞验算方木小楞搁置于间距0.9m的方木大楞上，小楞方木规格为100 x100mm，小楞亦按连续梁考虑。荷载组合腹板底.q1(34.7 1.74 2.0 2.5 2.0) 0.35 6 0.1 0.1 15.1KN /m横隔梁底.4257.82 0.25 6 0.1 0.114.52KN/m翼板部位：q311.7 0.59 2.0 2.5 2.00.4 6 0.1 0.17.6KN /m小楞方木自重：g 6 0.1020.06KN /m截面参数及材料力学性能指标3 aW =61003531.67 10 mm 64 aI1

14、0046 48.33 10 mm1212(JTJ025方木的力学性能指标按公路桥涵钢结构及木结构设计规86）中的A 3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则:=12 0.9=10.8MPaE 9 1 03 0.98.1103MPa10M max22 玛 7.3MPa1051.6710.8MPa满足要求。承载力检算腹板部位强度:2 2qd 15.1 0.9M max -1.22 KN ?m10刚度:荷载：q15.12.0 2.5 2.00.3512.8KN /mql4150EI412.8 90036150 8.1 108.33 100.83mm型 2.25mm400，满足要求。横隔梁部位强度:

15、求。q2l2M max10M max刚度:荷载：qql4150EI14 52 0 921.18KN ?m101.18 10651.67 1014.522.07.1MPa2.5 2.010.8MPa，满足要求。0.2512.9KN/m900436150 8.1 108.33 1012.90.84mm9002.25mm400，满足要 翼板部位强度:M max102 2吐匹竺0.62KN ?m10M max60.62 10-3.7MPa1.67 10510.8MPa，满足要求。刚度:荷载：q7.62.02.5 2.00.45KN /mql4150EI45 900436150 8.1 108.33 1

16、00.32mm9002.25mm，满足要求。4004、方木大楞验算考虑箱梁横隔梁部位的重量较集中，而为了方便计算，箱梁自重是按 整体均布考虑，这必将导致横隔梁处的实际荷载要大于计算荷载，而其他 部位的计算荷载比实际荷载偏大，因而在横隔梁部位对支架立柱给予加密， 横向间距取0.90m，腹板及翼缘板处立柱间距取 0.9m，同时，横隔梁部 位大楞的计算跨度按0.6m计以平衡因计算荷载比实际荷载偏小的不利影响，且大楞偏安全地按简支梁考虑。大楞规格为150mm xi50mm的方木荷载组合小楞所传递给大楞的集中力为:15036535.63 10 mm腹板底：pi依1 otWGKN横隔梁底：P214.52

17、0.9=13.1KN翼板部位：P37.60.9 = 6.84 KN大楞方木自重：2g 6 0.150.14KN /m截面参数及材料力学性能指标44744.22 10 mma 15012 12方木的力学性能指标按公路桥涵钢结构及木结构设计规(JTJ02586)中的A 3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，贝卩：=12 0.9=10.8MPaE 9 103 0.9 8.1 103MPa承载力检算腹板部位由于小楞方木的布置具有一定的随机性，因此检算应力时应按产生最 大应力布载模式进行计算。力学模式:P; p F:曲加MG t百幵幵“:I3.i10欷趟勋磧就砸鵬强度:按产生最大正应力布载模式计算支座

18、反力R 13.6 3 0.14 0.920.5KN则最大跨中弯距20 14 0 452M1/220.5 0.4513.6 0.35 4.45KN ?mmaxM 1/21065.63 1054.457.9MPa10.8MPa，满足要求。刚度:按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式”计算。集中荷载:P=13.6 3- 2.0 2.52.00.9 0.9=46.1KNPI35g|446.1 1000 900348EI 384EI 48 8.1 103 4.22 10745 0.14 900384 8.1 103 4.22 1072.05mm9002.25mm400,满足要求。横隔梁部位 力学模式:

19、曲lWm一 nn * ivFT秆n馱趟励峨献iE動碱横隔梁部位的钢管立柱纵桥向间距0.6m，方木规格同箱底部位。强度:按产生最大正应力布载模式计算。支座反力R 131 3 .14 O619.7KN则最大跨中弯距M1/219.720.3 0.14 0.35.16 0.252.63KN ?mmaxM 1/2W62.63 106丁 4.67MPa5.63 10510.8MPa，满足要求。刚度:按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式”计算集中荷载:P=13.1 3- 2.0 2.5 2.00.6 0.9=35.79KNPI35g|435.79 1000 6003748EI 384 EI 48 8.1

20、 104.22 1045 0.14 60037384 8.1 104.22 100.47mm6001.5mm400,满足要求。翼缘板部位力学模式:g=04航fy门圳 一 (0 5.-rT I 111 ! T1,1 ./丄馱嫩力碱歛毬力磺翼缘板部位的钢管立柱纵桥向间距0.9m，方木规格同箱底部位。强度:按产生最大正应力布载模式计算支座反力6.84 3 0.14 0.9210.32 KN则最大跨中弯距M 1/210.32 0.450.14 0.45226.84 0.41.9KN ?mmaxM 1/2W1.9 1065.63 1053.37 MPa10.8MPa，满足要求。刚度:按产生最大竖向力的“

21、最大支座反力布载模式”计算。集中荷载：P = 6.84 3- 2.0 2.5 2.00.9 0.9=15.26KNPl3 5gl415.26 1000 90035 0.14 9004f37370.68mm48EI 384 EI48 8.1 10 4.22 10384 8.1 104.22 10f 900 2.25mm , ff，满足要求。4005、满堂式碗扣支架受力验算每根钢管立柱所承受的竖向力按其所支撑面积的荷载计算，忽略方木小楞自重不计，则大楞传递的集中力：腹板底：P= 42.94 0.9 0.6 0.14 0.9=34.91KN横隔梁底:F2 = 57.82 0.9 0.6 0.14 0

22、.6=31.31KN翼板：P3= 7.6 0.9 0.90.14 0.9=6.28KN 48 X3.5mm钢管自重，满堂式碗扣支架按7.5m最高计:g 2 173.1 89.12 39.7 121388N1.39 KN则单根钢管立柱所承受的最大竖向力为：Nmax =34.91 1.39=36.3KN验算其稳定性。对于脚手管（柳8 3.5），据JGJ166-2008可知：i 截面回转半径，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规附录 B表B2知i二1.578cmA 立杆的截面面积，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规附录 B表B2采用，A=4.89cm 2由于大横

23、杆步距为0.6m，长细比为 QL/i = 600 / 15.78 =38由长细比查表（JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规） 可得轴心受压构件稳定系数 忙0.744 ，48 3.5mm钢管的面积2A = 489mm，钢管回转半径为:.d2 d12 i 482412415.78mm支架横杆的步距均为0.6m，并适当布置垂直剪刀撑。长细比i 15.78查钢结构设计规(GBJ17-88 ),或扣件式钢管脚手架计算手册查得=0.744强度验算:N 36.3 1000A 48974.2MPa215MPa，满足要求。稳定性验算：N = Af = 0.744 489 205=74.6KN N

24、 = 36.3KNf 钢材的抗压强度设计值，按 JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚 手架安全技术规附录表 B1采用，f=205 MPa6、地基承载力验算基坑回填处上铺20cm厚混凝土硬化层，按45。刚性角计算，混凝土 基底与回填土顶层的持力尺寸为 550mm X550m m ,持力面积=0.55 2=0.303m 2,由前计算得支架立杆单根最大受力为 36.3kN，该处地基承载力=36.3/0.303=120kPa(按规要求回填后的地基，经实测承载力大于300kPa ,满足要求)。施工预拱度及沉降在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定 的挠曲变形，为保证上部构造在卸架

25、后能够达到设计要求，在支架、模板 施工时应设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度 81 ;由于设计文件没有给出该数值，则不予考虑。支架在受载后产生的非弹性变形 8 ; 支架承受荷载引起的弹性变形 S3。通过对预压前、预压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹 性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置 预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性 变形量、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。5.1.5 满堂支架材料数量计算 根据满堂支架方案以及现场实际梁底距离原地面的高度，计算满堂支 架高度，然后进

26、行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用四节 3.0m 与 一节 0.6m 的立杆搭配， 支架高度为 12.5m ，翼缘板底立杆采用三节 3.0m 的立杆搭配，支架高度为 14.4m 。根据上述方案，计算支架材料用量 （见附表 3：满堂支架材料数量表） 。5.1.6 支架护拦及楼梯 在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了 作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方 式。同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用 48 X2.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架， 楼梯踏步采用木板。5.1.7 支架搭设注意事项 立

27、杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设， 严禁不同型号的钢管混合 使用，且所有材料均采用国标构件；在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用 规格和质量不合格的杆配件；脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行： 按照支架施工方案放线、标定立杆位置； 从一端向另一端有序的进行搭设， 按定位依次竖起立杆， 立杆的接 长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的 纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上 搭设； 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置， 纵 向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于 200mm

28、处的立杆上， 横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上； 在搭设过程中严格按照设计方案进行， 不得随意改变构架设计、 减 少杆配件设置和对立杆纵距作大于 100mm 的构架尺寸放大。确有实际情 况，需要调整时，要经过技术计算；节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到 4060N ?M ； 钢管立杆垂直度应w 1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于 100mm ；纵向水平杆的水平偏差应w 1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm ； 为增加支架的稳定性， 支架每隔 3 跨设置一道纵向和横向斜杆， 其 与地面夹角为 4560之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪 刀撑，

29、每道剪刀撑与 5 6 根立杆连结； 支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、 系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂 起重设备；(11)支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连 接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其 在可以调节的围。5.2 支座安装 在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。 支座规格与质量须符合设计要求， 支座组装时其底面与顶面的钢垫 板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有 0.3mm 以上 的缝隙

30、，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、 撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆，要排除空气，保持紧密。 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面， 擦洁后在四氟滑 板的储油槽注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防 滑。 支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接， 安装锚固螺栓时， 其外露 螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据 浇注时温度、预应力拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支 承中心的预偏值。 盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上， 焊缝采用高度 为 6mm 的角焊缝。5.3 铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布 14cm

31、 xiOcm槽钢（12cm*5cm 工字 钢），横向分布6cm xiOcm 方木，上铺18mm 厚的122cm X244cm 竹胶 板底模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模 线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。 底模铺设完成后， 清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设 底模前先放置好支座， 并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔， 在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预 埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。 报监理工程师检验合格后转序施工。5.4 支架静载预压5.4.1 预压荷载 为了检查支架的承载力

32、，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量 。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁 自重荷载的 100 考虑。5.4.2 预压方法预压采用砂袋法加载。预压重量按计算荷载的50% -120%分两次逐级加载。预压时每跨 3 个断面，每个断面模板上设置 2 个观测点。5.4.3 预压观测每天对观测点进行观测 1 次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前 标高为 1，加载后标高为 2，卸载后标高为 3,加载后观测7天，最 后 3 天下沉均 5mm 后，不再观测开始卸载， 根据观测结果绘制出沉降曲 线。在预压前、后和预压过程中,用仪器随时观测跨中、 1/4 梁跨位置的 变形,并检查

33、支架各扣件的受力情况,验证、校核施工预拱度设置值的可 靠性和确定支架预拱度设置的合理值。5.4.4 卸载当观测到连续 3 天累计沉降 3mm 后，不再观测开始卸载。 卸载完成 后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载 - 变形曲线，根据此曲线确定最后的 预拱度。5.4.5 支架调整 在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位 置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑 设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱 叠加，为成型后梁体底模标高。5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道5.5.1 钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产

34、厂家分批验收、分别堆放， 不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和 污染，并堆置在钢筋棚。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢 筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场 的每一批钢筋，均按 JTJ055-83 公路工程金属试验规程进行取样试验， 试验不合格的不得使用于本工程。5.5.2 钢筋制作、绑扎 箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚进行加工；纵向通长钢筋采用双面 搭接焊焊接，焊接接头符合 JGJ18-96 钢筋焊接及验收规程的要求。焊 接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头围接 头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的

35、50% 。钢筋布置按设计图纸， 在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底 板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置与箱梁同标号的混凝 土垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并呈梅花形互相错开布置。5.5.3 预应力管道及预埋件的安装在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对 底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹 管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。拉端锚垫 板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺 栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应

36、力筋的受力 及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行， 注意平面和立面的位置，用 12的钢筋焊成 辛”架夹住管道点焊固定在箍 筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立 即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封 性试验，做完密封性试验后用高压风把管道残留的水吹出。5.5.4 预应力钢材的放样、安放 钢绞线下料长度时考虑拉端的工作长度， 下料时，切割口的两侧各 5cm 先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线 平直，每束各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔 1m 用 22 号铅丝编织、 合拢捆扎。在波纹管、锚

37、垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿 束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距 50cm的机2辛”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力 钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得 以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下 准备工作： 清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。 用高压水冲洗孔道。 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。 将

38、钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防 钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为 辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先 将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在 一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔，在钢束头进孔道时，用人工协助使 其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报 监理工程师检验合格后转序施工。5.6 腹板和模制作与安装箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、腹模等全部采用小钢模与竹胶 板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模

39、。在底模上 标出腹板侧模、腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用 机6对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保 证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁主 筋和腹板箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱 梁腹板上设置 也0对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。模腹板 肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为 60cm的柳8双钢管， 对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横 梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做 成规定的角度与形状

40、， 并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。 在外露面底、侧面的模板，特别是预应力拉端模板应按要求安装附着式振 动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光 洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按 设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。腹板和模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转 序施工。5.7 底板和腹板混凝土浇筑 混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵 泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑， 分段长度为 3m ，分层厚度为 30cm ，浇筑从箱梁中部向两端

41、推进。浇注 过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备 3 台混凝土罐 车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工 种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑前对支架、 模板和预埋件进行认真检查， 清除模板的杂物， 并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止模移位，腹板浇筑时采 取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振 捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管 道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个 端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力拉锚固区 1.5 米围，

42、预埋U行筋，以加强锚固连接。混凝土浇筑完成后采用土工布覆盖混凝土 表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为 7 天，每次洒水以保持混凝土 表面经常处于湿润状态为度。泵送混凝土施工工艺： 施工工艺 泵送混凝土前， 先把储料斗清水从管道泵出， 达到湿润和清洁管道 的目的，然后向料斗加入与混凝土配比相同的水泥砂浆 （或 1:2 水泥砂浆）， 润滑管道后即可开始泵送混凝土。 开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许围，待泵送顺利 时，才用正常速度进行泵送。 泵送期间，料斗的混凝土量应保持不低于缸筒口上 10mm 到料斗 口下 150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太 多则反抽

43、时会溢出并加大搅拌轴负荷。 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度， 泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队， 再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 泵送中途若停歇时间超过 20min 、管道又较长时， 每隔 5min 开泵 一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔 5min 正反转 23 行程， 使管混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过 45min ）气温高、混 凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。 当施工时气温较高， 采用温草袋覆盖管道进行降温， 以降低入模温 度。 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最

44、大泵送距离。 泵送结束清理工作 泵送将结束时， 应估算混凝土管道和料斗储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm管径每100有1.75m 3）,以便决定拌制混凝 土量。 泵送完毕清理管道时， 采用空气压缩机推动清洗球。 先安好专用清 洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解 混凝土是否接近排空。 当输送管尚有 10m 左右混凝土时， 应将压缩机缓慢 减压，防止出现大喷爆和伤人。 泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。5.8 顶板底模支立当底板、腹板混凝土浇筑 3 天后，顶板和底板之间设立纵向间距为 90cm, 横向间距为 60cm 的碗扣式钢管支架，支架上铺

45、纵横向方木，标高 调整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除模、以及 顶板钢束的拉，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人孔，具体尺寸 为80cm xi20cm，带混凝土成型后拆除模且顶板钢束拉完成后，再进行封堵5.9 顶板、翼板钢筋绑扎 顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工 进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，并报监理工程师检验。5.10 顶板混凝土浇筑 箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有 无收缩和下沉， 并将各顶托调紧。 以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大， 避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。箱梁顶板混凝土浇筑前，

46、对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛 后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入 模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架 及模板的变化，遇到情况及时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣进行，浇 筑过程注意顶面平整度的控制。在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷 毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆， 最后用水清洗干净。在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土 洒水养护的时间为 14 天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为 度。用

47、于控制拆模，拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室，与之同 条件进行养生。在养护期，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。5.11模和侧模的拆除连续梁侧模和模在混凝土强度达到设计强度的 75%后拆除，模板拆除 轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆 除以后洒水养护。5.12预应力钢绞线拉预应力的施工是连续梁施工的关键， 混凝土强度达到设计的95%后开 始拉。拉前对预应力钢材、锚具、夹具和拉设备按设计及规要求进行检验。拉采用双控，以拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理论伸 长值差值控制在6%围以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施予以调 整后方可继续拉。本工程采用

48、预应力智能拉设备，预应力智能拉系统以应力为控制指标， 伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台拉设备的工作压力 和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进 行分析判断，同时拉设备接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从 而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现拉力及加载速度的实时精确 控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每 一个机械动作，自动完成拉过程。压力传感器在拉过程中负责采集千斤顶 油缸的压力值，通过下位机传给控制主机，主机根据标定参数换算成拉力 值。位移传感器在拉过程中负责采集钢绞线伸缩量（回缩量）值，通过下 位机传给控制机。千

49、斤顶智能芯片数据信号控制信号计算机主控制系无线传输预应力智能拉系统工作原理图拉程序：低松弛钢筋：0 f 初应力To con （持荷2分钟锚固）;钢绞线断丝、滑丝数量为：每束钢绞线断丝和滑丝允许一根，每个断 面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1% 。若超过上述规定，更换钢绞线 后重新拉。钢束拉顺序为：F2f F3tF1,两端对称均匀拉；顶板扁束T1由箱梁两侧 向中间采用单端交替拉。拉时应注意的事项： 钢绞线锚固外露长度不宜小于 30mm ，锚具应用封端混凝土保护。 切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。 施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训， 确保人人掌握安全 操作规程。量测钢绞线伸

50、长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加 防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置 对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；拉时 千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致； 操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。5.13 压浆及封锚压浆是后法预应力施工中的最后也是关键的一步，本工程采用大循环 压浆设备，大循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环 回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路持续循 环以排净管道空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔, 排出杂质，消除导致压浆不密实的因素。在

51、管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给 系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预 应力管道在施工技术规要求的浆液质量、压力大小、稳定时间等重要指标 约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。主机判断管道充盈的依据为 进、出口压力差在一定的时间是否保持恒定。系统回路结构图控制方案流程图拉封锚，压浆在48小时完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛， 然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。5.14支架和底模的卸落当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度 80%以上，并得到监理指 示后，进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：墩位处 -1/4跨径处-跨中, 各次卸落之

52、间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体 落实。拆除时，先拆除箱梁外侧模板，再将支架顶部的丝杆顶托由人工旋 转松动，将箱梁底模整体下降510cm，借助于手拉葫芦将底模板抽出， 再拆除模板系统的小横杆和大横杆，卸除活动顶托，按照搭建支架相反的 程序将支架拆除。拆除过程中应注意不得向下抛掷杆件和扣件等，操作人员必须系好安 全带进行操作。6 .施工控制及注意事项6.1 温度应力、裂缝、线性控制6.1.1 混凝土温度应力控制连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小，底板最大厚度25cm ，腹板最大厚度 60cm ，不属于大体积混凝土， 不需要特殊温度控制。 但施工时也要注意，水泥用量、

53、其它原材料等须符合规要求。控制入模温 度，混凝土浇筑完毕，及时覆盖，洒水养护等。6.1.2 混凝土裂缝控制 造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉 降、不对称预应力拉、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止 梁体混凝土裂缝。 温度应力控制 :同上节 支架变形及不均匀沉降控制 :采用 120% 的荷载对支架进行预压， 检 验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝土 初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。 预应力拉控制： 梁体混凝土达到规定的强度后， 严格按设计要求的 顺序对称拉。 混凝土收缩裂缝控制： 严格控制水泥和水用量； 在满足混凝土浇筑 工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实；浇筑时 和浇筑后保证活动支座的自由滑动。 加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面立即覆盖，专人负责洒水养护， 养护时间不少于规要求。6.1.3 连续梁线性控制在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生 一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获 得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形， 由支架预压测量结果的计算， 确定梁的预拱度数值，其余位置按二次抛物线比例进行分配。6.1.4 连续梁施工