质量成本毕业论文

1、目 录1 绪论11.1研究背景11.2 国内外质量成本研究现状11.3本文研究的内容22 质量成本的理论基础42.1质量成本的概念42.2质量成本的构成和分类52.3 质量成本的项目设置62.4 质量成本分析72.4.1 目标质量成本分析82.4.2 质量成本构成分析92.4.3 质量成本的排列图分析法92.4.4 最佳质量成本分析103 盐海机械厂ZH1115机体质量成本分析123.1 盐海机械厂简介123.2 盐海机械厂ZH1115机体质量成本现状分析123.2.1 ZH1115机体质量成本现状123.2.2 ZH1115机体质量成本构成分析143.2.3 废品损失区域分析143.3 ZH

2、1115机体废品原因分析及措施对策163.3.1 ZH1115机体废品原因分析16制定对策措施183.3.3 改进后的质量成本193.3.4 ZH1115机体最佳质量成本分析204 结论22参 考 文 献24致 谢251 绪论1.1研究背景对质量成本分析进行研究，首先应该明白质量成本为何物，理论上有何发展等。本文首先从概念介绍入手，得出自己的观点并展开全文的论述。20世纪50年代初期，美国著名质量管理专家菲根堡姆最早提出了质量成本的概念。他在担任美国通用公司制造和质量经理期间，为降低劣质产品造成的损失，向公司最高管理层提供了一种全新的报告体系，该报告提出把产品质量的预防和鉴定活动产生的费用与产

3、品质量不合格带来的损失一并考虑，使公司各级领导了解产品质量对企业经济效益的影响，使他们认识到改进产品质量的重要经济意义，从而引起他们对质量工作的重视，最终提高公司管理水平。他认为，质量对企业的经济效益的影响，至关重大，而从长远来看，更是如此。因此，必须从经营的角度衡量质量体系的有效性，而质量成本管理的主要目的，就是为评定质量体系的有效性提供手段，并为制订企业内部质量改进计划提供重要依据，菲根堡姆的这种把产品质量与产品成本、产品质量与企业经济效益挂钩的思想，得到当时公司各方的认同和支持，这种“一并考虑”的“费用”和“损失”就被人们称为质量成本，这一成本新概念被迅速推广到其他公司并得到广泛应用，质

4、量成本概念从此诞生了。20世纪50年代，由于企业管理的要求，成本管理呈现出质量领域衍生和应用的趋势，直接的表现就是，企业中出现了大量的从事质量管理的职能部门，企业对质量管理过程中的投入开始增加。但是人们对增加质量费用的积极意义和影响认识不足，继菲根堡姆之后，美国质量管理专家约瑟夫·M·朱兰和纽约州科皮亚哥电视工艺有限公司总经理D·M·伦德互尔相继提出了著名的“矿中黄金”的比喻，即“质量上可减免成本的总额”。其基本含义是，把企业产生的废次品损失，比喻为一座巨大的金矿，可供企业去不断地开采，企业如果有效地控制了废次品率，节省了由于产品质量不合格带来的损失，降

5、低了质量成本，即相当于开采了一座金矿，可以大幅增加利润。这一形象的比喻，使质量成本概念更加直观、更加易于理解。与此同时，“冰山的一角”的比喻更加强调了不合格产品带来的损失之巨大：“由于有一些难以估计的成本，从而使得不良质量成本会被低估。这些隐藏的成本会累积成为极大的数字，有时是所报告故障成本的3-4倍。”而与此相比较，“显在的不良质量成本只不过是冰山的一角而已。”这些形象的比喻不仅增强了人们对于质量成本概念的理性认识，更强化了人们对于提高产品质量、降低废次品损失的观念，使得质量成本概念进一步得以扩展。1.2 国内外质量成本研究现状20世纪50年代初，美国通用电气公司质量管理专家菲根堡姆主张把质

6、量预防费用和检验费用与产品不符合要求所造成的厂内损失和厂外损失一起加以考虑，首次把符合性质量与企业效益联系在一起，认为应从成本的角度综合考虑质量预防和鉴定活动的费用，以及质量不合格引起的损失费用，从而提出了一套反映质量控制费用和控制失败所带来的经济损失的报告体系，用以向管理层说明符合性质量与相关质量费用之间存在着的相互制约的关系和加强符合性质量管理的重要性。费根堡姆所建立的质量控制费用报告体系被公认为质量成本的最初模型，得到了西方国家的普遍重视。60年代初，菲根堡姆提出把质量成本划分为预防成本、鉴定成本、厂内损失、厂外损失四大类，为质量成本在全面质量管理中的应用奠定了理论基础。美国电话电报公司

7、总经理詹姆斯·E·奥森指出:许多人认为要保证质量，就要花费太大，恰恰相反、它会使你花费更少，但遗憾的是许多企业现在仍不进行质量成本的测定，不进行测定就谈不上控制。 从国内外关于质量成本理论的研究来看，其大致分为两个阶段:a.传统的质量成本观。传统质量成本观点假定，控制成本与故障成本之间存在此消彼长的关系。随着控制成本的增加，故障成本将减少。只要故障成本的减少额超过相对应的控制成本的增加额，公司就应继续努力去探查或防止产生不合格的产品。这样的努力将最终达到这样一个点，在这个点上，控制成本的任何增加都将超过相对应的故障成本的减少额。这一点就代表了总质量成本的最低水平，它是控制成

8、本与故障成本之间的最优平衡，并且界定了所谓的可接受质量水平(AQL)。b.质量成本现代观。AQL根据的是传统的次品的定义，在古典意义上，如果产品在某一质量特征方面超过可容忍的限度，就是有缺陷的产品。根据这一观点，故障成本只有当产品不符合规格时才发生，同时存在着故障成本与控制成本之间的最优均衡点。AQL观点允许且实际上鼓励一定数量的次品生产。该模型一直盛行到70年代末，当时它受到了零缺陷模型的挑战。零缺陷模型的基本观点是，将不合格品降为零且有成本效益上的合理性。在80年代中期全面质量管理将零缺陷模式向前推进一步。全面质量管理强调顾客愿意接受并支付增加价值的作业，它反映了全面质量控制的哲学，并要求

9、生产和提供的产品和服务必须满足目标价值。该模式对缺陷产品的定义提出了挑战，它认为，生产不符合目标价值的产品就会导致损失，离目标价值越远，其损失越大。零缺陷模型低估了质量成本，从而低估了投入更大精力改善质量而带来的节约潜力。因此，全面质量管理严格了次品的定义，改进了质量成本观，而且强化了质量竞争.经过几十年的发展，从过去的可接受质量水平理论到现在的全面质量管理理论，质量成本管理己形成一定的理论体系及实践管理方法。但是，与其他新兴学科一样，在科技、管理、知识高速发展的环境里，质量成本管理理论仍需要进一步的完善和发展。1.3本文研究的内容通过在盐海机械厂实习、调研，整理各种资料，结合实际，运用所学知

10、识，对ZH1115机体分析，找出影响质量成本的原因并改进产品质量，降低成本。因为质量与经济是密不可分的，质量成本管理是质量经济分析的重要组成部分。质量成本管理的根本目的在于通过质量成本分析，找出影响质量成本的主要因素，采取措施，不断改进产品质量，降低成本，提高经济效益和经济效益。因此，质量成本的分析是质量成本管理的关键环节，对提高质量成本管理的有效性意义重大。无论是可接受质量水平理论还是全面质量管理理论，都是在非固定质量水平下对质量和成本进行研究，而对于在一定质量水平下的质量成本管理还缺少足够的讨论，在一些产品单一的标准化生产企业在进行质量成本管理的应用实践时就必然也要面对最优质量标准的选择问

11、题。 因此，本文将在研究质量成本理论的基础上， 从具体的操作中利用理论成果来寻求适合于本企业的质量成本管理办法，从而使本企业达到经济效益最高的经济性质量水平。本文主要内容包括:绪论，简要介绍本文提出的理论依据、目前质量成本理论在国内外的发展情况以及本文拟解决的问题；质量成本的理论基础，介绍质量成本的概念、质量成本理论模型；质量成本分析，结合企业的实际情况，用理论联系实际的方法进行质量成本分析，以达到降低成本的目的。2 质量成本的理论基础2.1质量成本的概念关于质量成本的概念国内外学者对此有着不尽相同的认识，在美国朱兰博士主编的质量控制手册中，将质量成本定义为“企业为保证和提高产品质量而支出的一

12、切费用，以及因未达到既定质量水平而造成的一切损失之和”。并且说明质量成本只涉及有缺陷的产品，即制造、发现、返修、报废以及避免产生不合格品等有关的费用。又说质量成本是指“归因于劣等质量的成本”。生产合格品的费用并不属于质量成本的内容，而应归于生产成本。美国质量管理专家哈林顿认为“质量成本应改称为质量不良成本”，它是指使企业全体雇员每次都把工作做好的成本、鉴定产品是否可以接受的成本及产品不合顾客期望所引起的成本之和。国家标准GB-6583.1-86质量管理和质量保证术语(第一部分)曾经将质量成本定义为“将产品质量保持在规定的质量水平上所需的费用”。在ISO8402: 1994中，质量成本的定义是“

13、为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。 从上述情况可以看出，尽管各方面对质量成本的内涵有着不尽相同的认识，但质量成本的核心问题总是和质量不好联系在一起，或者说是和不满意的质量或质量不良、劣等质量，是和防止产生不合格品或者已经出现了不合格品的费用及损失联系在一起的。当然，没有达到满意的质量和质量不良、劣等质量与不合格在涵义上不尽一致。不合格是专指符合性质量而言的，即是指在产品的设计已经完成，质量标准已经确定的条件下，在生产制造过程和以后的过程中出现了不满足规定要求的情况。而没有达到满意的质量则可以追溯到与确定产品需要有关的质量和与产品设计有关的质量，即在市场调研

14、过程中没有准确地按照市场要求确定产品的质量，或者在设计过程中没准确地按照确定的产品质量要求进行设计，因而导致了不满意。一般而言，不合格的产品往往都是没有获得满意质量的产品，而合格的产品不一定都是质量满意的产品。因此.就质量成本的定义来说IS08402的定义更具有概括性，其涵义更广，也较为准确。质量成本包括两个基本部分，即为了确保和保证满意的质量而发生的费用和没有达到满意的质量所造成的损失。通常称前者为质量控制成本，它包括为预防质量缺陷产生而投入的预防成本和进行质量鉴定活动而产生的鉴定成本。称后者为质量损失成本，它包括内部质量损失成本和外部质量损失成本。在生产过程中，如果将随产品形成过程而发生的

15、产品质量符合规定质量水平的状态看作是一个系统，那么，质量控制成本是该系统的投入，是系统主体可直接控制的决策变量；质量损失成本是该系统的负产出，是质量控制失效的反映，只能进行间接控制。一般而言，随质量控制成本投入的增加，符合性质量水平会随之提高，质量损失成本则随之下降。质量控制成本，质量损失成本及符合性质量水平三者之间的关系及其变化规律，是质量成本理论研究的基本问题。在消费者使用产品过程中因质量低劣而导致的消费者的损失以及消费者对质量不满而对企业产生的间接损失则是质量成本的延伸。导致消费者对产品质量不满的原因较为复杂，有的是产品设计功能质量不足，生产者以低成本，低价位以满足一般的消费水平，有的是

16、推销商以虚假广告欺骗消费者所致。但从符合性质量分析，调查显示国企业生产中的不良产品损失约占工业总产值的10016-15%，长期以来我国工业产品的抽样合格率平均75%，与发达国家工业产品平均合格率98%左右相差甚远，因产品质量达不到规定标准而造成的质量事故乃至人身伤亡多有发生，由此所产生的消费者损失，社会不良影响对产品品牌企业信誉的损失是十分严重的。2.2质量成本的构成和分类根据质量成本的定义可以知道，质量成本一般可划分为由内部运行而发生的质量费用和由外部活动而发生的质量费用。内部运行质量成本的组成要素是:保证达到质量要求而发生的费用以及未达到质量要求而损失的费用。具体包括：a.预防成本：预防成

17、本是为了防止产生不合格品与质量故障而发生的各项费用，主要包括质量工作费用、产品评审费用、质量培训费用、质量奖励费用、质量改进措施费用和质量管理专职人员工资及福利等费用。b.鉴定成本:鉴定成本是为检查和评定产品质量、工作质量、工序质量、管理质量是否满足规定要求和标准所需的费用。 c.内部损失成本:内部损失成本是指产品交给用户前由于自身的缺陷造成的损失，及处理故障所支出的费用之和，主要包括不可修复的废品损失、可修复废品的返修损失、返工后或矫正后的产品重复检测和试验的复验费用、由于产品质量事故引起的停工损失及产品降级损失等。d.外部损失成本:外部损失成本是指在产品交给用户后，因产品质量缺陷引起的一切

18、损失费用，主要包括由于质量缺陷而支付的诉讼费用、索赔费用、退换货损失、保修费用和降价损失等。此外还有外部质量保证成本，是指在合同情况下，根据顾客要求为其提供所需要的客观证据而支付的费用。 质量成本的总体框架如图2-1所示:质量成本成本运行质量成本外部质量保证成本预防成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本图2-1 质量成本的总体框架在内部运行质量成本中，预防成本和鉴定成本被视为是企业对质量的投资，因为它们都是为了确保和保证满意的质量而发生的费用，合理地支付这些费用就可以得到减少损失的效果。而内部和外部损失成本则是由于没有达到满意质量所造成的损失。在菲根堡姆所著的全面质量管理一书中，他将质量成本划分

19、为控制成本和控制故障成本两类，而控制成本包括预防成本和鉴定成本，控制故障成本则包括内部故障成本和外部故障成本。所谓控制成本，是指为了使产品质量处于受控状态而发生的费用；一旦控制失效，就会发生控制故障成本，无论是在交货前发生的内部故障成本，还是交货后发生的外部故障成本。从质量成本的定义看，它既应包括可以定量计算的费用和损失，也应包括一些难以定量的损失(如信誉损失)。然而，为了便于计算和分析，现在核算的质量成本，只是其中可以定量并按货币表示的费用，即只是它的一部分，而不是它的全部。质量成本就其发生的性质可划分为三类:第一类是企业为确保产品质量而发生的预防本、鉴定成本和外部质量保证成本:第二类是由产

20、品质量和生产工作质量造成企业实际支付的内部损失成本和外部损失成本；第三类是由产品质量和工作质量造成企业不必支付而应计算的内部损失成本(如质量事故而发生的减产损失、停工损失等)和外部损失成本(如因不良质量而失去的机会成本)。质量成本按其表现形式可以划分为显性质量成本和隐性质量成本两种。从价值补偿的角 度考察，显性成本是企业在生产经营过程中实际发生的有形损失，必须得到补偿，它直接对企业造成损失，因而，又称直接质量不良成本。显性成本是可以从企业会计记录中获取数据的成本，包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本和外部质量保证成本等。隐性成本是实际发生但并未支付的无形损失，只需计算而不必得到补

21、偿，主要是由不良质量而形成的机会成本，它间接地对企业造成损失，因而，又称间接质量不良成本。这些机会成本往往不列在会计记录中。质量成本从成本控制的角度考察还可以分为可控成本和结果成本两类。预防成本、鉴定成本和外部质量保证成本是可控成本，通过其增减变动对内部损失成本、外部损失成本和隐含成本产生影响。内部损失成本、外部损失成本和隐含成本是结果成本，是因质量达不到既定要求、控制失败而造成的内部和外部损失，它受可控成本的影响。2.3 质量成本的项目设置在正确理解质量成本的基本概念及其构成的基础上有必要进一步分析如何正确、合理地设置质量成本项目利于对质量成本的核算与分析。正确设置质量成本项目的原则主要有两

22、点:一是企业的具体情况，包括行业类别、生产规模、费用的特点等；二是现行会计制度的有关规定，包括会计科目的设置及其他有关规定等。只有根据上述两条原则来设置质量成本项目，才能方便地归集、核算和分析本企业的质量成本。虽然如此，各企业所设置的质量成本项目还是大同小异的。表2-1列出了美国菲根堡姆和瑞典质量管理专家兰纳特·桑德霍姆所列示的质量成本项目。从表2-1中可以看出，他们都列有预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本四个二级项目，而三级项目则大同小异，有繁有简。我国各行业在推行质量成本制度的过程中，也设置了不尽相同而又基本一致的质量成本项目。我国国家标准质量成本管理导则规定的质量成

23、本科目是:一级科目质量成本；二级科目预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本，如有特殊要求时增设外部质量保证成本；三级科目共21项，规定各部门、企业可根据具体情况进行增减(见表2-2)0按照IS08402: 1994对质量成本的定义，质量成本只包括“为了确保和保证满意的质量”所发生的费用和“没有达到满意的质量”所造成的损失，而不是所有与产品质量有关的成本，也不是“为获得满意的质量”所发生的全部费用和损失。因此，在归集质量成本费用时，必须在正确理解质量成本内涵的基础上，将各项费用或损失归入适当的项目中。既不应当将应当列入质量成本的费用排除在外，也不应当将不应列入质量成本的费用任意列入，从而

24、造成质量成本的失真。比如，为了防止设计质量的不满意或试制产品质量的不满意，应当将产品设计评审费用和试制产品质量的评审费列入质量成本，而不应当将新产品的全部设计费用和试制费用及损失全部列入质量成本。又如，设备的大修理费、为提高产品质量添置新设备的购置费等，也不应列入质量成本。换言之，为维持正常生产所需必备条件以及为提高产品质量等级或质量水平所发生的费用，都不属于质量成本的范围。还应说明的是，从上面列示的质量成本项目及其归集的费用范围可以看出，质量成本中的大部分费用和损失都可以按现行会计核算办法进行核算，而有一部分确实能使企业减少收益或造成损失的费用，如由于质量事故而发生的停工损失、由于产品质量不

25、好而发生的降价损失等，则不同于现行会计核算的范围，而需要用统计核算的办法来处理。应当说，质量成本工作属于管理会计的范畴。2.4 质量成本分析质量成本分析是综合运用企业内部的有关质量成本资料，结合有关产品质量信息对企业全面质量管理的经济效果进行分析研究，评价企业内部各部门质量成本预算的执行情况，确定各部门在质量管理方面的经济责任。同时分析质量成本的构成，探求满足用户需要的产品质量水平，明确改进产品质量、降低成本的主攻方向，逐步采取有效措施，实现质量成本管理目标，并建立切实可行的质量成本管理办法，完善企业内部的质量成本会计制度，促使企业挖掘内部潜力，提高产品质量，降低成本，提高企业的经济效益和社会

26、效益。质量成本分析主要有以下几项内容：a. 目标质量成本分析。观察质量成本的达标情况。b. 质量成本构成分析。观察一定时期质量成本控制的重点与降低途径。c .质量成本变化趋势分析。观察质量成本变化的规律，质量成本所在区域，质量成本优化方向，确定质量成本控制界限。d. 最佳质量成本分析。根据产品质量、成本的关系，探求最适宜的产品质量成本等。质量成本分析是质量成本管理中重要而又富有创造性的阶段，缺少质量成本分析质量成本核算也就失去了存在的意义。质量成本分析的目的在于找出质量成本的最佳区域，使企业能运用全面质量管理的先进方法加强基础管理工作，以最少的投入取得最好的产品质量，促使企业挖掘内部潜力，以质

27、量求效益，从而在激烈的商品竞争中，企业能立于不败之地。质量成本分析的目的，还在于找出发生质量费用的因素和产生质量损失的原因，为产品质量的提高和深化全面质量管理提供依据，而质量改进的实施和取得的成果反过来又可进一步推动质量成本管理的深入开展。 目标质量成本分析目标质量成本是质量成本计划的目标值，目标质量成本的分析，就是观察质量成本的达标情况，将目标质量成本与实际发生的质量成本进行比较，分析差异，及时纠正偏差。这种分析应是差异越少越好，而不是实际值比目标值越低越好。因为目标质量成本主要按质量成本总额的最佳值确定的，如果这期实际成本比目标低得许多，表面上虽然降低了当期质量成本，但将来很可能带来更大的

28、损失。例如，预防费用降得太低，就可能出现内外部损失上升得更多的后果。这一点在分析目标质量成本时必须密切注意。目标质量成本指标是指在一定时期内质量成本总额及质量成本构成项目的增减率。它可以定量表明己确定的目标质量成本完成得如何，进而可以看到提高质量、降低成本措施所得到的效果。分析目标质量成本一般要采用相对数法。企业在具体应用目标质量成本指标时，可以根据分析的需要计算报告期与基准期的差值，或计算实际值与目标值的差值。例如，用来分析企业质量成本计划完成情况的目标质量成本实现率的计算公式为： 与此相联系的指标是损失预算实现率计算公式为 用来分析企业质量成本与上期变化情况的质量成本变化率的计算公式为 与

29、此相联系的有损失费用变化率、鉴定成本和预防成本变化率。计算公式为: 质量成本构成分析质量成本构成分析主要是分析质量成本各科目之间比例关系及其变化趋势。通过分析，寻求降低质量成本或改善质量成本构成的途径，指导或监督质量管理活动，寻找适合本企业产品特点的质量成本最佳构成方案；质量成本构成分析主要有以下内容：a.损失费用分析。损失费用的分析一般有外部比较、内部比较和内部因素法等分析。外部比较分析是与外部同类企业同类产品成本或比率进行的横向比较分析。内部比较分析是指损失费用占销售收入、总成本、利润总额、鉴定成本、预防成本、质量总成本的比重而进行的纵向对比。内部因素分析的目的是从价值角度寻找影响损失费用

30、的主要因素，可用排列图法、分层法、因果分析图法、网络技术等方法进行费用要素的分析。b.鉴定成本分折。鉴定成本分析的目的就是用合理的检验费用来控制产品符合质量的要求。这主要根据损失费用内部因素分析的结果与现实检验费用的空间分布状况进行比较，调整到最合理的水平，并随质量改善的变化而变化。预防成本分析。预防成本分析的目的是用一定的预防费用支出使质量水平达到标准或所需要的水平，而使损失费用发生最少。这也是根据损失费用内部因素分析的结果，提出措施，达到以最经济的花费使得损失费用最少。从绝对额来考虑预防成本，随着生产技术的发展不是减少而是增加；从相对比率考察，如预防成本占生产总成本等的比率，则应相应地降低

31、。 质量成本的排列图分析法排列图分析:对质量成本数据进行的分析，主要目的是在分层之后寻找影响产品质量的少数关键因素。排列图分析是质量管理中最常见、最有效的分析方法。尤其是在质量改进活动中用来寻找主要影响因素，效果非常显著。应用排列图也可对质量成本进行分析，而且比较明显直观。 使用排列图可以进行跟踪分析。例如发现内部损失太大，如果进一步问，内部损失中哪一类损失最大？若再用排列图分析，答案是废品损失最大；则又可以提出哪一个车间废品损失最大？再按车间用排列图进行分析，如此等等，通过一步一步分析下去，终究可以把主要原因或主要原因或主要问题搜索出来，以便采取措施改进。质量成本预防费用鉴定费用内部损失外部

32、损失内部损失废品损失研磨车间某产品表面处理改进比较哪类费用最大？是否异常？确定科目哪项细目损失最大？确定细目哪个生产部门（车间）的废品损失最大？确定车间哪种产品（零件）损失大？确定产品（零件）哪道工序最难保证合格？确定工序分析原因，采取措施图2-2 排列图分析流程 最佳质量成本分析一般来说，产品质量与产品成本具有一定因果关系。即产品质量高，成本可能也高；产品质量低，成本可能也要降低。但在实际工作中，产品成本并不是可以任意降低的，它有许多因素共同影响的，例如产品标准，生产状况。同时，产品质量与产品价格也具有一定因果关系，即产品质量低，价格可能也随之降低，产品质量高，价格可能也高。但是产品价格并非

33、可以无限制提高，它是有一个上限，这是因为一方面体现按质论价的原则，另一方面价格要受市场供求关系的制约，只能在一定范围内波动。那末，产品质量规定在何种水平最好，只有通过对质量、成本、价格之间相互关系的分析，才可找到最适宜的质量水平。3 盐海机械厂ZH1115机体质量成本分析3.1 盐海机械厂简介盐城市盐海机械有限公司，创建于1994年3月，坐落于盐城市区交通要道黄海东路与文港路交界处，东倚新长铁路，西依204国道、宁靖盐高速公路，北傍小洋河，水陆交通便利。 现在职工700多人，生产区占地16800平方米，固定资产2600万元。企业拥有国内领先的铸造型砂流水线3条，年生产铸件成品吨位28000吨以

34、上；金加工流水线8条。主要品种有：R165A、R170、R195A、R175、R180、185、190、S195、S1100、ZH1115、S1110、SD195、SD1100、SD1105等系列单缸柴油机机体，2P85等双缸机体；160、165、R175-195系列单缸柴油机机体、2P85等气缸盖；S1100、ZH1115系列柴油机后盖板；175、180及S195以上系列齿轮室盖。产品除与江动集团公司柴油机配套外，还与本省苏南、苏中及山东、安徽、浙江、广西、四川等地的柴油机厂家建立了稳定的协作关系，并远销30多个国家和地区。其中仅机体年产就达100万只以上，是全国专业生产各种柴油机体的最大企

35、业之一。企业运用计算机网络对产品开发、生产运行、品质管理及销售服务等各个环节进行有效的系统管理,技术力量雄厚、工艺设备先进、检测手段齐全、产品质量可靠、质保体系完善、售后服务快捷。 总的来说，该公司的生产经营管理比较严谨，各部门的管理都比较严格，有它的一整套管理体系，尤其是生产流水线的安排比较整齐而且流畅，产品的开发、设计、制造、检测与维修，每个流程都在工厂内完成，生产设备也比较先进。另外，该公司采用期望值理论方法来促进作业流程的改善，建置全面整合的供应链系统，从订单、采购、库存到最终组装、物料管理、运送到后勤作业，皆以符合客户化服务为主要目标。3.2 盐海机械厂ZH1115机体质量成本现状分

36、析 ZH1115机体质量成本现状表3-1 ZH1115机体质量成本与产值等指标比例的分析表资料（三月实际）ZH1115机体工业总产值完成ZH1115机体实现销售收入产品总成本质量成本294万元333.80万元349.95万元20.89万元比例计算质量成本与工业总产值比质量成本与销售收入比质量成本与总成本比内部损失占销售收入比内部损失占产值之比通过质量成本与产值等指标的比例分析，发现质量成本占总成本的5.97%。比上年同期（5.25%）上升0.72%。可以看出由于盐海机械厂质量成本的比例增加，近年来又由于竞争的加剧，产品成本的增加，牺牲质量保生产的做法尤其盛行，导致产品质量越来越差，该厂又不愿意

37、接受失败的现状也就无法适应市场经济的需求。因此说，为了企业的生存，全厂上下应达成共识，那就是解决好产品质量问题才是解决问题的关键。下表是盐海机械厂给出的质量成本分析数据。表3-2质量成本要素分析数据成 本 要 素金额（元）结构比（%）备注占本项比例占总质量成本比例一、预防费用26886.7110012.871质量工作费7537.2028.033.612质量培训费9696.0336.064.6463质量奖励费835.004.190.404产品评审费4112.0015.291.975质量措施费3305.4812.291.586工资及附加费1401.005.140.67二、鉴定费用53008.701

38、0025.3371检测试验费5409.0810.202.592特殊试验费13296.2425.086.3643检测设备折旧3709.8771.764办公费1132.662.140.545工资及附加费29460.8555.5814.122三、内部损失92681.9110044.361废品损失79800.9986.1038.1912返修损失4041.354.361.933停工损失1349.361.460.654事故分析处理6633.777.153.185产品降级损失856.440.930.41四、外部损失36354.7810017.401索赔费用-2退货损失-3保修费25854.7871.1212

39、.3734诉讼费-5产品降价损失总质量10500.0028.885.035成本208932.10-1003.2.2 ZH1115机体质量成本构成分析根据质量成本状况，分别计算出质量损失成本各要素占质量损失成本的比例，然后用排列图进行分析，下图是本期质量损失成本的分析表3-3 质量损失成本情况 （单位：元）项目内部损失鉴定费用预防费用外部损失合计金额92670530002688036350208900占总质量成本百分比（%）44.3625.3712.8717.401.49累计百分比（100%）44.3694.6895.68100从图中可以看出，质量损失成本中内部损失最大，这说明产品在制造过程中的

40、须进一步降低成本，为了进一步降低成本，提高企业的经济效益以及增强企业在同行业里的竞争力，这就须对内部损失的各个要素-废品损失、返修损失、停工损失、事故分析处理、产品降级损失进一步分析来发现是何造成了内部损失的加大，但盐海机械厂又有很多生产车间，各个生产车间由于新旧原因，内部损失各个车间悬殊很大。所以必须对内部损失区域进行分析。3.2.3 废品损失区域分析表3-4 内部损失区域分析数据表单位内部其它损失（元）废品损失（元）合计（万元）备注一车间3223876.20.42二车间117.161508.880.16三车间30.09455.340.05四车间6666.4337479.474.41五车间2

41、305714.640.59六车间322.30364.260.07七车间-4262.490.43八车间93.0091.370.02二十一车间3041.5219873.922.29二十五车间-5502.770.55二十六车间248.16 550.830.08下料工段-13.06-辅助车间279.20107.760.04经营部门1531.08-0.15合计12880.9279800.999.2792681.91从图3-2中可以看出四车间、二十一车间为内部损失的主要部门，占总损失（9.27万元）的72.2%，为了找出影响ZH1115机体质量成本的主要原因需对内部损失最大的四车间继续进行分析。这里同样用

42、了构成分析与排列图的分析方法对内部损失进行分析以找出主要原因，下表为四车间内部损失的各项费用额。表3-5四车间内部损失各项费用额及比例项目废品损失返修损失停工损失事故分析处理产品降级损失金额（元）28000404113493500589百分比74.710.43.69.32经表3-5分析发现四车间ZH1115机体废品损失占整个车间内部损失的74.7%，由此可以看出影响盐海机械厂ZH1115机体质量成本的最大因素是四车间废品损失。 经过与厂里有关人员的交谈了解，四车间的废品损失主要是由于机体漏水造成的。盐海机械厂每年生产20万台的机体，我们抽取了1000台机体发现有30台机体因漏水而成为废品，废品

43、率为3%。为了达到使废品率降低达到1.5%-2%。我们需对机体漏水进行改造，从而提高成品率，降低废品率，为了找出ZH1115机体漏水的原因，我们需对机体漏水问题进行归类。3.3 ZH1115机体废品原因分析及措施对策3.3.1 ZH1115机体废品原因分析这里我调查了50台漏水机体，并按问题类型进行了统计表 3-6 ZH1115机体漏水问题类型序号问题类型频数频率累计频率1大闷头脱落2244%44%2铜套漏水1122%66%3小闷头漏水714%80%4砂孔510%90%5其他510%100%通过统计，我们可从上图看到，大闷头脱落与铜套漏水为主要因素，小闷头脱落、砂孔等其他因素为次要因素。因此我

44、们认为解决大闷头脱落问题和铜套漏水是我们本次分析的工作重点。我们统计了问题类型，并着手分析研究造成这些问题的原因。为了解决机体漏水问题，从人、机、料、法、环五个方面进行分析，找出了工序能力不足，机体漏水的因素。我们分析了所统计的问题类型，通过从人、机、料、法、环五个方面进行分析，我们发现，造成质量问题的主要原因是机床设备的问题，工人操作其次，其余方面为次要原因。机体漏水人机料法环 水压时间短 压紧力不足 铜套尺寸、材料不合格操作马虎 夹具磨损 水压难以控制 夹具设计不合理 检查不严格 精加工位置不准 水压时间短 操作错误 机床精度不够 精加工孔通 工艺不完善 液体太脏 灯光太暗 某些位置不便观

45、察 未按工艺加工 台面未清洁干净图3-4造成废品的因果分析图制定对策措施根据上述分析，我们针对找出的主要原因，制定了响应的对策措施，并对处理结果认真检查。表3-7对策表序号存在问题措施对策1 操作者责任心不强操作马虎对工人进行思想教育，增强工人的责任心加强值班记录考核2 机床的压紧力不够机床的精度不足夹具设计不合理水压难以控制改变压紧方案，增大压紧力突击修理，条查夹具，以保证精度改变螺纹结构为凸轮结构改变水压机水路，使水压得以准确控制3 铜套材料或尺寸不合格缸头的精加工尺寸不合格严格把关，加强检查，防止不合格铜套流入提高缸头的加工质量，加强精加工的质检工作4 未按工艺要求操作水压时间太短加强值

46、班记录考核在水压机上增加时间控制器，改人控时为机控时5 加工闷头孔、喷油嘴孔、放水螺栓孔的夹具磨损，影响加工质量定期检查、维修更换磨损严重的夹具零件，保证夹具精度，从而保证产品质量我们分析了机体漏水的问题类型，首先着手解决闷头孔的漏水问题，严格控制大、小闷头孔的精度尺寸，并对大闷头孔加压一个闷头，之后提议将大闷头该成小闷头。针对铜套疏漏水的问题，我们首先加强了对喷油嘴孔的尺寸精度控制；严格把关，防止不合格铜套的混入，并要求工人严格按工艺操作压铜套时，将喷油嘴孔吹干净，对每个铜套涂胶。为了保证水压试验的准确性，我们需对机床、夹具及电器都作了修理和调整，我们要改变了压紧方式，由螺旋机构改为气动机构

47、和凸轮机构，既提高了工作效益，又保证了压紧力。修理底板，更换橡皮，使机床的水压密封性能得到保证。改变了水压机的水路，在水路上增加一个减压阀和一个放水开关，保证了水压的稳定性。为了保证水压时间，我们在机床上加一时间控制器，并增加了一台机床，使两台机床同时工作，既提高了工作效益，由保证了水压时间，保证了测量的准确性。攻关实施后，ZH1115机体的质量得到了提高，从而提高了正机的质量水平，现对ZH1115机体的情况进行了检查。我们所分析的5种问题类型都得到了不同程度的解决。砂孔的缺陷几乎都被查出来，闷头的漏水率下降了五分之四，铜套的漏水率下降了三分之二。装机后整个机体的漏水率由3%下降到0.5%以下

48、。通过对本道水压工序以及加工闷头孔及喷油嘴孔的机床、家具及电器的改进和维修，以及严格劳动记录，加强工艺管理，严格精加工产品质量等一系列措施，使漏水造成的废品率下降了二分之一，并使生产线上的返工率由25%下降到5%，这样就节约了大量的外协件，每年可为厂里节约上万元。巩固措施强化质量管理，要求工人严格按工艺操作，产品的质量与经济责任制挂钩。定期调整、维修机床夹具，更换损坏零件，保证水路畅通，保证点气可靠，定期更换液体。进一步加强机体闷头孔、碰油嘴孔的质量控制，从而降低水压试验的废品率和返工率，保证质量与经济责任制挂钩。对工人进行思想教育、文明操作；加强对工人的技术培训，操作错误者不准上岗操作。加强

49、质量控制，严格三自一控，工人必须填写缺陷统计表，防止不合格的缸头漏检，强化质量指标考核，使机体的质量稳步提高。今后通过对机体的漏水问题实施攻关后，取得了很好的效果，产品质量有了很大的提高，但要想尽山尽美，还得作进一步地努力。由于闷头孔不是在专机上加工，因而闷头孔的质量有待进一步地控制和提高。缸头在水压试验中泄露，靠眼睛观察，而铜套小端是否漏水，不便于观察，若实现自动化，就能进一步地提高水压试验的准确性。水压试验一段时间后，液体太脏，对水压管路有影响，影响到水压试验的准确性，应该设法使用清洁装置提高水压试验液体的清洁度。 3.3.3 改进后的质量成本经过改进盐海机械厂ZH1115机体的漏水得到了

50、很好的解决，机体废品率由以前的3%降低到了1.5%，废品损失也随之减少，内部损失由以前的92670元降低到了46300元，但同时为降低废品率所花费的质量改进措施费和质量教育培训费也随之上升，质量措施费由3305元上升到6785元，员工的质量培训费也由9696元上升到18560元，但ZH1115机体质量成本还有许多外部环境因素影响，例如质量标准、生产状况等因素，质量成本并没有达到最佳。因此有必要对ZH1115机体进行最佳质量成本分析。 ZH1115机体最佳质量成本分析通过上述的分析找出了影响ZH1115机体质量成本的原因并制定了改正的措施，所有的这一切分析与改进都是为了降低机体的质量成本水平，但

51、由于盐海机械厂ZH1115机体质量是受一定质量标准制约的，也就是说，在寻求最低质量成本的过程中，是不能以降低质量成本水平为代价的，在上面的论述中我发现盐海机械厂ZH1115机体质量成本主要是由于四车间机体漏水引起的，一般我们都会认为只要逐渐调整质量的改进措施费用以及质量教育和培训费，也就是说增加预防成本就会降低机体的成本 。但盐海机械厂的实践表明，机体的质量成本是由很多因素影响的，所以在最初施行质量管理的过程中，每增加一定的预防和鉴定成本可以使内外部损失大幅度下降，但当预防和鉴定成本超过一定数值后，每增加一定的数值所带来的内外部损失的下降就不太明显了，这就是由于前期的质量投入使后一期受益的结果

52、，到最后就产生了预防和鉴定成本与内外部损失成本同时下降的现象。下面就是质量成本费用与质量损失曲线以及必要质量成本线、质量成本曲线之间的关系图图中C为质量成本曲线，为质量成本费用曲线，为质量损失曲线，A为必要的质量成本线，A线表明产品在制造中，在一定的质量水平下必须有必要的检验手段和过程以保证制造质量。该质量成本线是一个理想状态的质量成本，相当于过程成本的各过程的符合性成本之和，当各工序过程不发生质量偏差时才能达到。事实上，在生产过程中不发生非符合性成本几乎是不可能的，所谓的最佳成本是一个不断追求的目标成本，随着预防和鉴定成本逐渐趋近于必要的质量成本，非符合性成本也将逐渐趋于0，质量总成本将达到

53、一种满意状态。所以企业在寻找最佳质量成本时不能单纯地追求达到某个特定值，而是应该注意观察质量成本各组成的变化趋势，当质量费用成本的变化与质量损失成本的变化趋近时，这时的质量成本就可以看作是企业的最佳成本，更确切的说 是企业的满意质量成本。企业的最佳质量成本是一个动态值，企业必须根据产品的产量，质量标准，生产状况等外部环境因素及时地进行调整。不能仅仅根据质量成本分析得出的原因而盲目的提高预防成本和鉴定成本来减少废品率，应从系统的角度出发去解决机体的漏水问题，企业还必须对每一段时间所采取的降低质量成本的措施有相对调整方案 和应对策略，争取将质量成本达到最低。 4 结论本文运用质量成本分析理论，结合

54、盐海机械厂的实际，对盐海机械厂存在的质量问题进行了研究和分析，并根据在实施质量成本管理的过程中的实际情况进行了再分析和改进，使盐海机械厂的质量成本得到很好的控制，基本上达到了本文研究的目的。在本论文中运用了构成分析的方法以及排列图进行跟踪分析，通过一步一步分析下去，找出影响ZH1115机体质量成本的主要原因，根据盐海机械厂的企业现状提出需要改进的措施并向各级领导提供资料和建议，以便对质量中的问题做出正确的处理决策。盐海机械厂本身是一个大型的机械制造厂，对各种机体产品的质量标准都比较高，其中的质量成本项目及质量成本分析可以作为企业质量管理效果好坏的评定标准。通过此次的调查研究分析，应该可以使其质量成本有所降低，其经济效益也应该更上一层楼。近期的实践可以说明，盐海机械厂的质量成本取得了明显的进步，质量成本持续的下降，并持续保持着这样的进步