船体甲板换板通用工艺

1、 船体甲板换板通用工艺1. 适用范围 换板范围应根据船东提供的修理单或换板草图确定，无明确换板修理单或换板草图的应由船 东、验船师、主管工程师、施工员共同确定，并现场标示码克。施工时严格按照确定的范围进行 割换，不得随意扩大或缩小割换范围。2. 引用文件 下列文件的条款通过本通用工艺的引用而成为本工艺的条款。凡是注明日期的文件，其随后所 有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本工艺，然而，鼓励根据本工艺达成协议的 各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本通 用工艺。 CB/T 3802-1997 船体焊接表面质量检验要求 CB 3910-1

2、999 船舶焊接与切割安全 CB/T 4000-2005 中国造船质量标准 CB/T 3584-94 船舶舱壁、围壁及甲板结构修理技术要求 CB/T 3586-1994 船壳局部嵌补及大面积割换技术要求 CB/T 3587-1994 船体结构修理技术要求3. 材料的选用 3.1 船体结构用钢的分类 船体结构用钢分为一般船体结构用钢、高强度船体结构用钢两大类。 一般船体结构用钢分 A、B、D、E 四级。 屈服点大于或 265N/mm 的钢属于高强度船体结构钢。高强度船体结构钢按其最小屈服点应力 划分强度级别，每一强度级别又按其冲击韧性的不同划分为 A、D、E、F4 级。如下：A32、D32、E3

3、2、F32A36、D36、E36、F36A40、D40、E40、F40一般强度船体结构用钢及高强度船体结构用钢的化学成份及力学性能详见钢质海船入级规 范（2006）。 3.2 钢板的选用 钢板的选用应查阅原船相关图纸，原则上换新板的厚度应不小于原图纸规定的厚度，材料级别不低于原图纸规定的材料级别。如原船图纸及船方不能提供钢板的厚度和材料级别，应现场测量板 厚、取样进行化学成份及力学性能实验，根据测量及实验结果确定换新板的厚度及材料级别，并报 验船师同意后方可使用。 所有换新板都应提供相应的材质证书。4. 安全要求 4.1 应全面了解所换板部位及周边舱室的的布置情况，并经 测爆合格、安全措施到位

4、后方可开工动火。相临舱室如是不可动 火的油舱时应标示明显的警戒线，警戒线应距油舱 200mm 以上。 4.2 甲板切割时至少应在每块钢板的四角保留 50mm 的长度 暂不切割，待吊离时再切割。见图二。4.3 甲板切割前应对切割开口周边安装硬质安全护栏，高度 1050mm 处加 200mm 高挡脚板，防止杂物进入舱内伤人。 ，且护栏底部与甲板连接 4.4 严格遵守中船总公司及企业的各项安全操作规程。5. 割换前的准备工作 5.1 应熟悉所换板部位的甲板结构，如甲板的拱度、艏艉起翘、折角位置等，必要时钉制加工 样板。 5.2 对所换板部位的其他附件如锚机基座、风筒、风帽、带缆桩、地铃环、道门等的原

5、始位置 进行标识、记录，以便回装。 5.3 当舱口围及其肘板的根部甲板需换新时，应预先对原舱口围的尺寸进行测量，以便甲板安 装时定位。 5.4 当舱口围及其肘板的根部甲板需大面积换新时， 舱盖应进行开关舱试验，并作好记录，报主管工程师、 船东。5.5 根据换板范围在甲板下搭脚手架。6. 割换原则及要求 6.1 换板的尺寸要求 所换板的最小长度和宽度都应大于 300mm，见表一。 纵横的板缝不得位于开口的角隅。货舱开口处的端接缝至少距开口横向边缘 500mm，而 且让开开口角隅的圆弧半径。当舱口角隅甲板需换新时，所换板的尺寸应满足图一要求。 6.2 板缝的排列原则 甲板平行焊缝应保持一定距离。重

6、要构件对接焊缝之间的平行距离应不小于 300mm,对 接焊缝与角接焊缝之间的平行距离应不小于 50mm，见表二。 板缝在线形变化的艏艉部应避免尖 角相交，同时避免与内部构件焊缝成小角度相 交（预先拼板的情况除外）。相交时，其交角 应大于15，否则，应调整板缝，使之成阶梯形或正交；甲板边缝与端缝相交点不要在外板 处终止。见表三。 主甲板换板时必须纵向排板，即钢板的纤维方向与船长方向一致；对于舱口间甲板、艏艉甲板如受换板尺寸、板幅所限，在征得验船师、船东同意后可横向排板。6.3 大面积的甲板换板，应分批分段割换， 并制订严格的割换顺序，原则上一次连续割换长度不应超过新板板材规格的长度。宽度应根据船

7、舶结构具体确定，对于大开口的散装货船， 集装箱船强力甲板的换板宽度原则上不超过一张板的宽度。6.4 旧板的切割 如甲板内部构件损坏时应首先挖换内部构件，再挖换甲板。 如沿原板缝切割换板，原板缝末端应顺延至少150mm,如不在原板缝则末端进行圆弧过 渡，圆弧R10x 板厚，且不小于100mm。见表一 切割甲板时不得损坏内部完好构件，咬肉痕迹不得大于 0.5mm，如超差应补焊磨光。 换板范围确定后，旧板边缘尽量采用半自动切割机无余量切割。 6.5 新板加工 新板的下料尽量采用无余量下料，以提高功效。如不能采用无余量装配，则尽量研割旧 板。采用无余量装配时可采用三角形测量法，即旧板开口各边的长度、所

8、有对角线之间的长度与对 应新板各边的长度、对角线之间的长度相等。见图三。 如甲板内部构件损坏时应首先挖换内部构件，再挖换甲板。 如沿原板缝切割换板，原板缝末端应顺延至少 150mm,如不在原板缝则末端进行圆弧过 渡，圆弧 R10x 板厚，且不小于 100mm。见表一 切割甲板时不得损坏内部完好构件，咬肉痕迹不得大于 0.5mm，如超差应补焊磨光。 换板范围确定后，旧板边缘尽量采用半自动切割机无余量切割。 6.5 新板加工 新板的下料尽量采用无余量下料，以提高功效。如不能采用无余量装配，则尽量研割旧 板。采用无余量装配时可采用三角形测量法，即旧板开口各边的长度、所有对角线之间的长度与对 应新板各

9、边的长度、对角线之间的长度相等。见图三。 大面积换板时应尽量采用埋弧自动焊胎架拼板，以提高功效。6.6 吊装 拼板翻身时一般焊接两只搭接耳板采用吊杠翻身；上船吊装时可焊接四只耳板。耳板的布置应和钢板分片的重心对称以保证吊耳负荷相近，并保证吊耳的刚性方向应与受力方向一致。所有耳板的焊接必须使用碱性焊条，并施包角焊。 6.7 装配 新板上船装配时应在甲板开口的相临两边各焊接两只限位板。并配合手拉葫芦、左右丝现场定位。 定位时从钢板的中心向四周定位，先将钢板与内部骨架定位，再将换新板与周围钢板定位。当对接缝采用 C02 气体保护焊进行单面焊双面成型焊接时，应采用马板加铁楔固定，待焊接完毕后将马板、铁

10、楔一同去掉。马板、铁楔应保留以备以后重复使用。见图四。 定位焊应由合格焊工施焊，所用焊条应与正式施焊的焊条相同。在保证焊件相对固定的情况下，定位焊的数量应减到最少。定位焊的长度应不小于较厚板材厚度的 4 倍或不小于 50mm（两者应取其较少值）。定位焊应不焊于十字接缝的交叉点，应距交叉点 10 倍板厚以上的距离。定位焊尽可能焊在坡口的背面、型材的内缘和单面连续焊的另一面。 装配时严格禁止强力装配，以免造成过大的局部装配应力。 新旧板装配时，错边量1mm 之内。 7. 焊接7.1 焊材的选用 当不同强度的母材焊接时，除在结构不连续处或应力集中区域（如舱口角隅处）应选用较高强度等级的焊接材料外，一

11、般可选用与较低强度级别的母材相适应的焊接材料。 当母材的连接强度相等，韧性级别不同时，除结构受力情况复杂或施工条件恶劣者外， 一般可选用与较低韧性级别想适应的焊接材料。 主甲板采用手工电弧焊进行焊接时一般应选用碱性焊条。 所有焊接材料都应提供相应的焊接材料证书。 选择的焊接材料应经相应的船级社的认可。 7.2 焊前准备工作 焊条使用前应放入烘干箱烘烤。酸性焊条的烘干温度为150，碱性焊条的烘干温度为 350，保温 2 小时，放入保温筒随用随取。 当焊接需要在潮湿、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮蔽和防护措施。 当施工环境的温度低于 0时；材料的碳当量Ceq大于 0.45

12、%时；结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短时应考虑焊件采取适当 预热和（或）缓冷措施。 坡口的加工 .1 坡口应按规定的尺寸进行加工， 表面要光滑。甲板换板一般采用以下几种坡口形式。见表四。.2 新旧板板缝的切割尽量采用半自动割炬切割。切割边缘要平直，误差1.5mm。 .3 舷顶列板与强力甲板角接时，在 船中的 0.5L 区域内，强力甲板的边缘应开坡口，并一般应完全焊透。 .4 焊前需将坡口表面及其两侧 50mm 范围的铁锈、油污、水泽、油漆及其他杂物仔细清理干净并保持干燥。坡口清理后应及时焊接，如因其他原因未焊，使焊缝受潮或生锈时，应于焊前重新清理。在潮湿的气候下施焊或坡口表面及周围有露水、

13、冰霜时应用氧乙炔焰烘烤后进行焊接。 7.3 焊接 焊接时应尽量采用高效焊，如埋弧自动焊、C02 气体保护焊。 所有焊工都应持证上岗，并从事与其焊工证书相对应的焊接工作。 焊接顺序.1 甲板对接缝：当板缝相互错开时，应先焊接板端缝，后焊接板边缝；当板缝未错开时， 应先焊接板边缝，后焊接板端缝。见图五。.2 当同时存在对接缝与角接缝时，应先焊接对接缝后焊接角接缝。 .3 甲板换板常见板缝的焊接顺序见图六。 焊接的其他要求 .1 水油密角焊缝不得一次焊接成型。 .2 对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，一减少结构的变形和内应力。 .3 所有角焊缝焊接时都应从甲板对接缝开始向旧板角焊缝施以延伸焊

14、，延伸焊的长度不 应小于 50mm。见图七。.4 当构件穿过水密或油密舱壁时，在密性焊缝一侧的 贯穿构件上切割一小半圆孔，从半圆孔到舱壁处应为包角双面连 续焊缝，以确保舱壁的密性；当临近液舱舱壁上的甲板进行换新 时，为防止危险气体或液体渗到相临舱室，在靠近油气密或水密 舱壁前后 150mm 的填角焊缝应开坡口确保焊透。见图八。 .5 施焊多层焊时，除打底焊、盖面焊外，每焊完一遍应对焊缝进行锤击；在条件允许的情况下各层焊缝的焊接方向应相反，接头相互错开。 .6 重要部位焊缝的焊接过程应连续完成。 .7 CO2 气体保护焊单面焊双面成型焊接时陶瓷衬垫贴完后应及时焊接。 .8 焊脚的确定。焊脚高度应根据板厚、受力状况、水油密情况按照规范的要求综合确定。 .9 多层焊时每焊完一边应将药皮