图纸上的技术要求汇总

1、图纸技术要求一、一般技术要求制件去除外表氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝；X 45%d;X 0.3;外表平整无毛刺;二、未注公差技术要求金属件 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m; 未注形位公差按 GB/T 1184-K ; 未注长度尺寸允许偏差± 0.5;三、外表处理技术要求 外表镀白黑锌处理; 外表喷漆喷塑处理; 外表发黑处理; 外表电泳处理; 外表镀铬处理; 外表抛光处理;外表滚花，直纹网纹 m=0.4 GB/T 6403.3;四、热处理技术要求制件氮化 450-480HV ;制件毛坯须调质处理 220-260HB;

2、制件调质处理 30-35HRC;制件高频淬火4550HRC; 制件渗碳处理，深度0.1; 制件进行高温回火处理; 制件整体淬火 40-45HRC;五、铸件技术要求1 、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m; 未注形位公差按 GB/T 1184-K;X 45%d; 2 ;未注过渡圆角R0.5-R2;未注脱模斜度w 1%d; 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷; 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件外表 0.2; 制件要求符合 GB/T 15114?铝合金压铸件?标准规定; 外表喷漆喷塑处理，不得污染到已加工外表; 加工外表在外表处理后加工，加工后涂油保护;

3、 未注尺寸参照三维造型;制件外表处理及其它要求按客户定;2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角 R5-10； 铸件应彻底清砂，浇冒口应去除平整； 铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷； 粗加工后应再次进行人工时效；不加工外表涂底漆；六、冲压件技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15055-m； 制件未注形位公差按 GB/T 13916-2 级； 制件不得有裂纹或缺损； 制件外表平整，不得有沟痕、碰伤等损坏外表，降低强度及寿命的缺陷； 去除边角毛刺；外表处理：七、塑料件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 14486-MT6 级； 制件应饱满光整、色泽均匀；无缩

4、痕、裂纹、银丝等缺陷； 浇口、溢边修剪后飞边w 0.3,且不得伤及本体；2 ； 外表打光喷砂处理； 未注过渡圆角取R0.3R1,脱模斜度w 0.3%d; 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件外表 0.2； 与对应装配结合面外形配合错位w 0.5; 制件应进行时效处理； 制件机械强度须符合 GB 3883.1 标准规定； 制件内腔外表打上材料标记和回收标志； 未注尺寸参照三维造型； 制件外表处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按 GB/T 19804-B 级； 未注形位公差按 GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整,焊渣清理干净； 焊缝应焊透,不得烧穿及产

5、生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1 、齿轮齿轴技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K； 制件毛坯须调质 220260HB； 制件材料的化学成分和力学性能应符合 GB/T 3077的规定； 齿面接触斑点：按齿高不小于 40%,按齿长不小于 50%； 齿面高频淬火回火至 49-52HRC； 制件外表不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷； 最终工序热处理外表不得有氧化皮；2、一般轴芯无铣齿技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；X 45%d;X 0

6、.3;制件毛坯须调质220260HB;尺寸%c档车正反两条螺旋槽，螺距10,深0.4; 螺纹外表不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷； 热处理： 外表处理：3、包轴毛坯一次成型技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K； 绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层 %c 档注：指冲片配合档 与轴芯间应能承受 50Hz, 实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min 不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min 不击穿，其余绝缘层档 3750V 历时

7、 1min 不击穿；4、包轴加工技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K； 塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%c档注：指冲片配合档丨与轴芯间应能承受 50Hz,实际正弦 波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿； 制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K； 绕组接线按转子绕线原理图； 绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕； 云母槽开深 0.81，槽宽 0.6，槽内不得残

8、留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50M Q;装风叶后校动平衡，其精度应不低于 G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残 缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤； 铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿； 绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿； 匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿； 换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿； 应去除铁屑、铜粉、油污等杂质； 铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散； 引线接头应牢固可靠且充分

9、绝缘； 绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿； 匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿； 绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤； 铁芯外表不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1 1 84-K ； 冲片叠装应紧密可靠 ,片间无夹杂 ,外表及槽内无污物和油渍； 冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行 ,误差不大于 0.5； 铁芯两端弹开度不大于 0.5；8、定、转子冲片技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15

10、055-m； 制件未注形位公差按 GB/T 13916-2 级； 制件应外表平整，完整无缺料； 尖角处允许用 R0.3 过渡；制件毛刺不大于 0.05注：高速冲时不大于 0.02； 制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求 外表不得有划痕、折痕； 裁边不起毛；10、换向器技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1 1 84-K ； 外观完整，外表光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷； 绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于 50M Q; 云母片厚度取 0.5； 换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的 1/3；介电强度：片间承

11、受频率50Hz,泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V 历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合 JB/T 10107?电开工具换向器?标准要求；11 、电缆线技术要求 电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线局部 ,不包括插头和插脚； 软电缆应符合GB/T 5013?额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆?标 准要求；聚氯乙烯电缆应符合 GB/T 5023?额定电压 450V/750V 及以下聚氯乙烯 绝缘电缆?标准要求；插脚与可触及插头外表的绝缘应能承受 50Hz，实际正弦波电压37

12、50V历 时 1min 不击穿；制件还应符合 GB 1002?家用和类似用途单相插头插座型式、根本参数 和尺寸?和 GB 2099?家用和类似用途插头插座?标准要求； 12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 SJ/T 10628-7级； 除本图要求的外形尺寸、 功能、图形、文字外，试验和检验均应符合 GB/T22692?电开工具开关?标准要求； 开关的使用性能应保证 5 万次无故障正常使用； 13、电缆护套技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 3672.1-2 级； 未注形位公差按 GB/T 3672. 2-M 级； 制件不得有缺料、破裂等缺陷。 制件应厚度均匀，色泽纯粹，外表光洁

13、无污渍、飞边；制件应按 JB/T 9605?电开工具电源线护套?进行抗弯试验 2 万次后不得 有裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受50Hz实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；14 、碳刷技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1 1 84-K ；X 45%d; 刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，假设用锡焊那么焊点应不高于铜片外表，且不得用腐蚀性焊剂； 刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应? 3;无冲击状态脱出 力应?50N； 刷辫应用TSR型软铜绞线；15、电容技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 SJ/T 1062

14、8-7级； 外观应无可见损伤，标记清晰； 标称电容量最大允许偏差为± 20%；试验和检验均应符合 GB/T 14472?电子设备用固定电容器 第 14局部 抑 制电源电磁干扰用固定电容器?标准要求；16 、电感技术要求制件应无可见损伤； 标称电感量最大允许偏差为± 25%； 试验和检验均应符合 GB/T 16513?抑制射频干扰固定电感器 第 2 局部 试验方法和一般要求的选择?标准要求；17 、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K；X 45%d； 热处理： 30-35HRC； 外表发黑处理；18 、输出

15、轴技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K；X 45%d；X 0.3； 制件毛坯须调质220260HB; 制件外表不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷； 热处理：磨加工前外表发黑处理；19、弹簧技术要求 总圈数= 有效圈数 = 展开长度= 旋向： 热处理： 外表处理： 制件定型处理；20、含油轴承技术要求 制件密度： 制件含油率： 制件要求无裂纹、缺损等缺陷； 制件硬度要求： 制件真空渗油 46号机油或防锈油，时间不得少于 6 分钟21、砂轮罩技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15055-m； 制件未注形位公差按 GB/T 1

16、3916-2 级；罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径 %C5,至少均布5个焊点；22、刨刀组件含刀轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K ；X 45%d;X 0.3; 制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平 秤重，两边偏差不得大于 0.3克； 刨刀部件组装须对刀片进行根本调试； 组件须校动平衡，其精度应不低于 G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端 部，不能破坏周边，并须去净铝末；23、金刚石锯片烧结技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 锯片基体材料应采用 65Mn 或不低于 65Mn

17、 的钢材； 锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔； 锯片基体硬度为 37-42HRC； 锯齿外表不得有裂纹、哑声及 2 个以上长、宽大于 1 的崩刃； 锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布锯片试验和检验应符合 GB/T 11270 .2 ?超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第 2 局部 烧结锯片?标准要求；24、硬质合金锯片焊接技术要求锯片基体材料应采用 65Mn 或不低于 65Mn 的钢材； 锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔； 锯片基体硬度为 37-45HRC； 锯齿外表不得有裂纹及 2 个以上长、宽大于 1 的崩刃； 焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯

18、齿的端面；锯齿焊在基体上的端面对称度不大于 0.25； 锯片试验和检验应符合 GB/T 11270.1 ?超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第 1 局部 焊接锯片?标准要求；25、砂轮片角磨用钹形技术要求 砂轮片不应有裂纹； 砂轮片外表允许有规那么性印痕，外观色泽应均匀； 砂轮片试验和检验应符合 JB/T 3715 ?固结磨具 修磨用钹形砂轮?标准 要求；26、砂轮片切割机用薄片形技术要求 砂轮片不应有裂纹； 砂轮片外表允许有规那么性印痕，外观色泽应均匀； 砂轮片试验和检验应符合 JB/T 6353 ?固结磨具 树脂和橡胶薄片砂轮? 标准要求；27、标贴铭牌、商标技术要求 图线及字体线条应清晰端正；

19、 双重绝缘标记应符合 GB 3883.1 标准要求； 字体高度及行距按图纸尺寸规定 ,字体排列应均匀对称； 外表应光洁 ,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象； 用酒精擦拭外表至少 10 次，不得抹去字体或图线；28、包装箱外箱、彩盒技术要求 瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，外表应清洁、平整； 在 1m 的单张瓦楞纸板上不应有大于 20mm 的翘曲； 瓦楞纸板交货水分应不大于 14%；瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不 低于 400N/m；钉合瓦楞纸箱应采用宽度 1.5mm 以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应 有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许

20、土 3mm,双瓦楞纸箱的尺寸公差允许土 5mm； 瓦楞纸箱摇盖经开合180%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝； 十、总装图技术要求技术参数： Hz， V， W ， r/min； 各装配结合面外形错位w 0.5;外外表不得有磕碰、划伤等损坏现象； 齿轮室参加约占空腔 2/3 容积的 2 号锂基润滑脂； 开关启动灵活无阻滞，通断可靠； 机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音； 整机在校验台上空载运行 15min 后，测试电缆插头和输出轴之间应能承 受50Hz,实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；产品应符合GB 3883.1可移式：GB13960.1丨标准要求； 包装应符合

21、 JB/T 7587?电开工具产品包装技术条件?标准要求； 产品应按出厂检验标准规定程序进行出厂检验，全部工程合格才可包装出 厂；作为“技术要求是产品设计者对该产品零、部件满足设计要求所提 出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。以上技术要求仅为大家提供一个选取依据，具体要求应 按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原那么上相同技术要求在不同零件上 出现时也必须统一。机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1. 零件去除氧化皮。2. 零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷3.去除毛刺飞边。热处理要求1.经调质处理，HRC5& 55

22、。2.零件进行高频淬火，350370C回火，HRC4&45。3.渗碳深度0.3mm4.进行咼温时效处理。公差要求1.未注形状公差应符合 GB1184-80的要求。2.未注长度尺寸允许偏差土 0.5mm3.铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。零件棱角1.未注圆角半径R5o2.未注倒角均为2X45°o3.锐角/尖角/锐边倒钝。装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C。3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和 GB11365的规定。4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。5.

23、 进入装配的零件及部件包括外购件、外协件，均必须具有检验部 门的合格证方能进行装配。6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈 蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精 度进行复查。8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适宜的旋具和扳手。紧 固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力 矩紧固。11. 同一零件用多件螺钉螺栓紧固时，各螺钉螺栓需交叉、对称、 逐步、均匀拧紧。12. 圆锥销装配时应

24、与孔应进行涂色检查， 其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。14. 花键装配同时接触的齿面数不少于 2/3 ，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于 50%。15. 滑动配合的平键或花键装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。16. 粘接后应去除流出的多余粘接剂。17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线 120°、与轴承盖在对称于中心线 90°的范围内应 均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时，

25、0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3 。19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用 0.05mm塞尺检查不入。22. 用定位销固定轴瓦时， 应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面 和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触， 用涂色法检查， 其接触不应 小于 70%。24. 合金轴承衬外表成黄色时不准使用， 在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。25. 齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合，用0

26、.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。27. 组装前严格检查并去除零件加工时残留的锐角、 毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。铸件要求1. 铸件外表上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类 缺陷如欠铸、机械损伤等。2. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理 与铸件外表齐平。3. 铸件非加工外表上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样 要求。4. 铸件非加工外表的粗糙度，砂型铸造 R,不大于50卩m5. 铸件应去除浇冒口、飞刺等。非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、 磨光，到达外表质量要求。

27、6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，到达圆滑过渡，一保证外观质量。10. 铸件非加工外表的皱褶，深度小于 2mm间距应大于100mm11. 机器产品铸件的非加工外表均需喷丸处理或滚筒处理，到达清洁度Sa2 1/2 级的要求。12. 铸件必须进行水韧处理。13. 铸件外表应平整，浇口、毛刺、粘砂等应去除干净。14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。涂装要求1. 所有需要进行涂装的钢铁制件外表在涂漆前，必须将铁锈、

28、氧化皮、 油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。2. 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件外表的油脂、污垢。3. 经喷丸或手工除锈的待涂外表与涂底漆的时间间隔不得多于 6h。4. 铆接件相互接触的外表，在连接前必须涂厚度为 3040 ym防锈漆。搭接边缘应用油漆、 腻子或粘接剂封闭。 由于加工或焊接损坏的底漆， 要重新涂 装。配管要求1. 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他 方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。2. 装配前，所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、 水洗及防锈处理。3. 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧

29、， 防止松动。4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。5. 配管接替或转运时，必须将管路别离口用胶布或塑料管堵封口，防止 任何杂物进入，并拴标签。补焊件要求1. 焊接前必须将缺陷彻底去除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存 在。2. 根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、 气割或机械加工等方法去除。3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。4. 在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。5. 在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。6. 补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。7. 铸钢件外表堆焊接时，焊道间的重叠量

30、不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气 孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。锻件要求1. 锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏 折。2. 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形， 以保证锻件内部充分锻透。3. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以去除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工外表上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。4. 锻件不允许存在白点、内部裂纹和剩余缩孔。 切削加工件要求1. 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。2. 加工后的零件不允许

31、有毛刺。3. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。4. 滚压精加工的外表，滚压后不得有脱皮现象。5. 最终工序热处理后的零件， 外表不应有氧化皮。 经过精加工的配合面、齿面不应有退火6. 加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷一般技术要求1. 零件去除氧化皮。2. 零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。3. 去除毛刺飞边。热处理要求1. 经调质处理，HRC5&55。2. 零件进行高频淬火，350370C回火，HRC4& 45。3. 渗碳深度 0.3mm。4.

32、进行高温时效处理。公差要求1. 未形状公差应符合GB1184-80的要求。2. 未注长度尺寸允许偏差± 0.5mm。3. 铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。零件棱角1 .未注圆角半径 R5。2. 未注倒角均为2X45°。3. 锐角/尖角/锐边倒钝。装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C。3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。5. 进入装配的零件及部件包括外购件、外协件，均必须具有检验部门的合格

33、 证方能进行装配。6. 零件在装配前必须清理和清洗干净， 不得有毛刺、 飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、 油污、着色剂和灰尘等。7. 装配前应对零、 部件的主要配合尺寸， 特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复 查。8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时， 严禁打击或使用不适宜的旋具和扳手。 紧固后螺钉 槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。10. 规定拧紧力矩要求的紧固件， 必须采用力矩扳手， 并按规定的拧紧力矩紧固。11. 同一零件用多件螺钉螺栓紧固时，各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、 均匀拧紧。12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%

34、，并应均匀分布。13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。14. 花键装配同时接触的齿面数不少于 2/3 ，接触率在键齿的长度和高度方向不 得低于 50%。15. 滑动配合的平键或花键装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。16. 粘接后应去除流出的多余粘接剂。17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴 承座在对称于中心线 120°、与轴承盖在对称于中心线 90°的范围内应均匀接 触。在上述范围内用塞尺 检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。19.

35、 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用 0.05mm塞尺检查不入。22. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面 包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于 70%。24. 合金轴承衬外表成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。25. 齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

36、26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。27. 组装前严格检查并去除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装 入时不被擦伤。铸件要求1. 铸件外表上不允许有冷隔、 裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷 如 欠铸、机械损伤等。2. 铸件应清理干净， 不得有毛刺、 飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件外 表齐平。3. 铸件非加工外表上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。4. 铸件非加工外表的粗糙度，砂型铸造 R,不大于50卩m5. 铸件应去除浇冒口、飞刺等。非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、磨光，到 达外表质量要求。6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，到达圆滑过渡，一保证外观质量。10. 铸件非加工外表的皱褶，深度小于 2mm间距应大于100mm11. 机器产品铸件的非加