链条连接件落料冲孔复合模毕业论文

1、设计题目：链条连接件落料冲孔复合模生产批量：大批量材 料：Q235A材料厚度：2mm零件图如下所示： 摘 要冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成形工程技术。在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺设备，称为冲压模具（简称冲模）。冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不可能生产出合格的

2、冲压件;没有先进的冲模，先进的冲压成形工艺就无法实现。在冲压零件的生产中合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。本设计主要介绍链条连接件落料冲孔冲压倒装式复合模。本设计共分十一章，主要包括冲裁件的工艺性分析、冲裁件冲压工艺方案和模具结构形式的确定、冲裁件的排样和利用率、冲压总力计算和模具压力中心的确定、工作零件刃口尺寸计算、工作零件结构设计、其他零部件设计、模具闭和高度的计算、冲压设备的选择、零件图和装配图的绘制和模具的试模和调试等。另外，还附有毕业设计任务书、部分模具零件冲压工艺过程卡以及模具结构工序卡、零件冲压工艺卡、装配图和零件图。关键词： 落料 冲孔 模具结构

3、 绪 论随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用越来越广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要阶段。现在，冲压技术已广泛的应用于航空，汽车，电机，家电和通信等行业零部件的成形。今年来，我国模具设计与制造技术也有了很大的发展，大型，精密，复杂，高效和长寿命的需求大幅增加，模具质量，模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具 技术也得到了相当广泛的应用。由于冲压工艺具有生产效率高，生产成本低，材料利用率高，能够成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已取代机械加工，并逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测，本世纪中，机械零部件的 粗加工， 的精加工需要由模具来完成。因此，

4、冲压技术对发展生产，增加效率，更新产品等方面具有重要作用。 目前，虽说我国的冲压技术发展的相当快，但与那些工业发达的国家相比还是很落后的，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺，模具标准化，模具设计，模具制造工艺与设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命，效率，加工精度，生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。由于制造技术落后，造成了模具供不应求的状况，远不能适应国民经济发展需求的需要，严重影响了工业产品品种的发展和质量的提高。许多模具（尤其是精密、复杂、大型模具）由于国内不能制造，不得不从国外高价引进。为了尽快改变这种状况，国家已采取了许多措施促进模具工业的发展

5、，争取在较短时间内使模具生产基本适应各行业产品发展的需要，掌握精密、复杂、大型、长寿命模具的技术，使模具标准件实现大批量生产。1 冲裁件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。冲裁各直线或曲线的连接处，宜有适当的圆角。冲裁件凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与窄槽。腰圆形冲裁件，如允许圆弧半径，则R应大于料宽的一半，即能采用少废料排样；如限定圆弧半径等于工件宽度之

6、半，就不能采用少废料排样，否则会有台肩产生。冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小。冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离，受到模具强度的限制，不能太小。在弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔壁与工件之间的距离不能过小。对冲压材料的要求冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后继的加工要求（如切削加工、焊接、电镀等）。1.1材料的选用为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的冲压成形性能 而冲压成形性能与材料的机械性能密切相关，通常要求材料应具有：良好的塑性，屈强比小，弹性模量高，板厚方向性系大，板平面方向性系数小。 良好的表面质量 表面质量好

7、的材料，冲压时工件不易破裂，废品减少；模具不易擦伤，寿命提高，而且制件的表面质量好。则一般要求冲压材料表面光洁、平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划痕等缺陷。 符合国标规定的厚度公差 厚度公差太大，将影响工件质量，并可能导致损坏模具和设备。总上所述，冲压材料我选择2mm的Q235A钢作为冲压件的材料。 1.2 冲裁件的尺寸精度从产品图来看，零件所有的尺寸全部为未注公差，均可看作IT14级。零件的尺寸精度降低，同时零件外形及位置公差等均为一般技术要求。因此，使用普通冲裁方式完全能满足零件的精度等级和形位公差等要求，但内外两圆的同轴度有一定要求，冲裁时予以保证。查参考文献书中表可得各零件尺寸公差如下所示

8、外形尺寸：R 420-0.62 600-0.74内形尺寸： 200+0.52孔中心距：60±0.371.3 冲裁件的结构从零件产品图可知，该零件结构形状简单，上下左右对称，在零件外形轮廓连接处使用了2×R 42圆弧光滑相连接，且孔边距远大于凸凹模所允许的最小壁厚。因此采用倒装复合模冲压工序。1.4 结论以上零件各组成尺寸的精度要求都满足冲裁工艺要求，则该零件适合用冲裁。2 冲裁件的冲压工艺方案和模具结构形式的确定2.1 工艺方案的分析及确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中和分散、工序间的组合来看，该零件可能有以下几种方案

9、：方案一： 采用单工序模生产方式，下面落料再冲孔。该方案模具的结构简单，需要两道工序，即两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不方便，难以满足该零件的年产量要求。方案二： 冲孔、落料连续冲压，采用级进模。级进模适用于产品批量大，模具设计、制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。虽然生产率高，但零件的冲压精度较差。方案三： 落料、冲孔复合冲压，采用复合模。复合模适用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。总之：由以上方案比较得：方案三最适合。采用复合模生产冲压件的形位精度容易保证，且生产率高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，制造不困难。则欲保

10、证冲压件的形位精度，该件的冲压生产采用方案三最佳。2.2 模具结构形式的确定（1）模具类型的选择： 从冲压件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，复合模采用倒装式结构以及弹性卸料、定位销钉定位方式。该模具的特点：生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相位位置精度高，板料的定位精度要求低，冲模的轮廓尺寸小。冲压后卡在凸凹模上的条料由弹性卸料装置来卸料，而零件则由刚性推件装置推出。该副模具的优点是结构简单，操作方便，卸件可靠，生产率高，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件。并为机械化出件提供了有利条件。缺点是采用了弹性卸料装置，导致模具结构复杂，模具轮廓增大。由冲压工艺分析可知此零件采用倒装式复

11、合模冲压，所以模具类型为倒装式复合模。 （2） 定位方式的选择：为了保证条料的 正确送进及在模具中的正确位置，以保证冲制出合格的工件。由于该模具采用的是条料，故决定采用导料销和无侧压装置控制条料的送进方向，而送进步距的多少由固定挡料销控制。（3） 卸料、出件方式的选择：为了保证条料能从凸模上准确卸下，以利于冲压加工的继续进行，在此选择卸料力稍大的刚性卸料装置。对于复合模，采用下出件方式比较方便，也有利于提于生产效率。 故此副模具采用刚性卸料板，自然漏料的出件方式。(4) 导向方式的选择：为提高模具寿命和工件的加工质量，方便操作，该复合模采用定位校准确的滑动后侧导柱模架，纵向送料比较方便，导向准

12、确可靠。凸凹模最小壁厚值料厚t0.40.50.60.70.80.91.01.21.51.75最小壁厚m1.41.61.82.02.32.52.73.23.84.0最小直径D151821料厚t2.02.12.52.753.03.54.04.55.05.5最小壁厚m4.95.05.86.36.77.88.59.310.012.0最小直径D212528323540453 冲裁件的排样和利用率3.1 排样设计与条料宽度的计算在冲压生产中，节约和减少废料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是一项极为重要的、技术性很强的设计工作，排样的合理与否直接影响到材料的利用率、制件质量、生产率与成本以及模具寿命等

13、，所以排样工作的好坏是左右冲裁经济效益的重要因素之一。排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产实践中，由于零件的形状、尺寸、精度要求、批量大小和原材供应等方面的不同，在决定排样方案时应遵循的原则是：保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下，得到符合设计要求的零件，同时要考虑方便生产操作，冲模结构简单，寿命长以及车间生产条件和原材料供应等要求。冲裁所产生的废料分为两种，一是工件的各种内孔产生的废料，它取决于工件的形状，一般不能改变，称为设计废料；二是由于工件之间的搭边和工件与条料侧面的

14、搭边、板料的料头、料尾而产生的废料，它取决于冲压方式和排样方式，称为工艺废料。提高材料利用率最主要的途径是合理排样使工艺废料尽量小，另外在满足工件使用要求的前提下，适当的改变工件的结构形状也可以提高材料的利用率。排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是：一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件;二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率;另外,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刀”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。搭边值的大小与下列因

15、素有关： 材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。 工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。 材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。常用的排样方法有三种： 有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边，此种排样的缺点是材料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高。少废料排样：指模具只沿着工件部分外形轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料顺序切下，直接获得工件。少废料、无废料排样的缺点是

16、工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。并且工件须具有一定的形状才能采用少、无废料排样。上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。在排样方式与搭边值确定之后，就可以确定条料的宽度，进而可以确定导料板间距（采用导料板导向的模具结构时）。条料的宽度要保证冲裁时冲件周边有足够的搭边值，导料板间距应使条料在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与条料之间有一定的间隙。因此条料宽度与导料板间距与冲模的送料定位方式有关，应根据不同结构分别进行计算。排样图是排样设计最终的表达形式，在排样图中，冲压位置要

17、以剖面线表示，同时，一张完整的排样图应包含一下几要素：条料宽度B、板料厚度t、端距l、步距S、工件间搭边a1、侧搭边a 。总上所述该零件排样如下图所示： 该零件的结构特点是材料薄，尺寸适中，形状类似“8”形，则采用有废料单排的排样方式。查下页表310确定搭边值得:根据零件形状按非圆形确定搭边值：两工件之间搭边值=2mm, 两工件边缘搭边值=2.5mm，则送料步距为62mm。条料宽度: B0-=( Dmax +2 )0-=（ 120 + 2×2.5 ）0-0.7 =1250-0.7mm查教材312表确定条料宽度偏差=0.7mm该零件采用有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进，则：

18、导料板间距离为：A = B + C =125 + 1 =126 mmC是导料板与最宽条料之间的间隙，查教材表314确定。 表3-10 排样搭边值料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料11.51.521.532>1221.52.523.52.532>232.5232.543.5>3432.53.5354433.2 材料利用率的计算材料的经济利用直接影响决定于冲压件的冲压方法和排样方式，在冲压工艺设计中，评价材料经济利用程度的指标是材料利用率。一个步距内的材料利用率：=x100%式中 A一个步矩内冲裁件的实际面积 B条料宽度 S步矩=100%=69.5%4 冲压总力的计算和模具压力

19、中心的确定完成本制件所需的冲压力由冲裁力，冲孔力及卸料力，推料力组成。4.1 冲压总力的计算（1）冲裁力F（kN）的计算公式F=KLt或F=Lt式中K系数，K=1.3 L冲裁周边长度（mm） 材料的抗剪强度（MPa） 材料的抗拉强度（MPa） t材料厚度（mm）由冷冲压工艺与模具设计教材表1-5得：=375460MPa(取450MPa)F=2×mm 312.209mm×450 MPa=281kN(2)冲孔力F孔F孔=2mm×2×3.14×20×450 MPa=113 kN（3）卸料力F 和推料力F 由计算公式 F=KFF=K F孔n式

20、中K，K系数。查冷冲压技术表3-19推料力和卸料力的系数得K=0.05 K=0.05n卡在凹模直壁洞口内的制件（或废料）件数，一般卡35件，取n=5F=0.05x281kN=14kNF=4x0.05x113=22.6 kN该模具从操作方面出发采用倒装式复合模，拟选择弹性卸料和下出料（冲孔废料）方式，则冲裁总工艺力为：F = F+ F孔+F+ F =281 + 113 +14 +22.6 = 430.6 kN4.2 模具压力中心的确定 由于该零件落料、冲孔均为轴对称形状，其重心便是压力机的压力中心，因此该零件的压力中心为（ 60，30 ）。5 工作零件刃口尺寸计算该冲裁件属于落料冲孔件。落料时，

21、选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模的刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。冲孔时，选凸模为设计基准，只需要计算落料凸模刃口尺寸及公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按间隙要求配作。初始双面间隙Zmax、Zmin （mm）见下页表:初始双面间隙Zmax、Zmin （mm ）材料厚度t/mm08、10、3509M2、Q235Q34540、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.

22、0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1160.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1800.1200.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.

23、2600.3800.2600.380由上页图表查得：Zmin=0.246 mm Zmax=0.360 mm 由公差表查得工件各尺寸的公差等级为IT14级，则确定X=0.55.1落料凹模的基本尺寸计算A1A=(60-0.5´0.74)mm=59.63mmA1A=(42-0.5´0.62)mm=41.69则落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是59.63，41.69.不必标注公差。但要在技术条件中注明：凸模刃口尺寸与落料凹模实际刃口尺寸配作，保证双面间隙值为0.2460.360mm。落料凹模、凸模尺寸如下图所示： 5.2冲孔凸模的基本尺寸计算dA=（dmin+x）（注：dA取）=

24、(20+0.5´0.52) =20.26mm则冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，是20.26mm，不必标注公差。但要在技术条件中注明：凹模刃口尺寸与落料凸模实际刃口尺寸配作，保证双面间隙值为0.2460.360mm。5.3中心距的基本尺寸计算 C = ( Cmin +0.5×)±0.125× =60±0.125×0.74 =60±0.093mm6 工作零件结构设计6.1凹模的基本尺寸计算采用整体式凹模结构，各冲裁的凹模孔均采用钳工锉修，然后在精修。安排凹模在模架上的位置时，将凹模心与模柄中心重合，其轮廓尺寸如下：凹模的厚度：H=

25、K×S ( 15 )则 H=0.2×120=24mmK系数，考虑板料厚度的影响，其值查冷冲压工艺与模具设计书表4-4。凹模边缘壁厚：C( 1.52 )H = ( 1.52 ) ×24 = 3648mm则实际取值：C = 40mm 垂直送料方向的凹模长度：L1= S + 2C = 120 + 2×40 =120 +80 =200 mm送料方向的凹模宽度 : L2=S1 + 2S2 =62 +2×48 =62 +96 =158 mmS垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离S1送料方向的凹模刃壁间最大距离S2送料方向的凹模刃壁间至凹模边缘的最小距离，其值查

26、教材表45根据凹模零件轮廓的计算尺寸L×B×H=200mm×158mm×24mm,选取标准凹模板的尺寸规格为200mm×160mm×24mm，并将凹模板作成薄型形式加空心垫板后的实际凹模尺寸为200mm×160mm×20mm。此空心垫板的厚度H垫=16mm材料采用45钢。6.2凸凹模的基本尺寸计算凸凹模外形按落料凸模设计，内孔按冲孔凹模设计，采用Cr12材料，结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，最后精加工采用刀具磨床加工，冲孔凹模设计成台阶式形式，其总长：L = L1+ L2+ L3 + h = 20

27、+ 24 + 16 + 2 = 62 mmL1凸凹模固定板厚度L2橡胶的厚度L3卸料板的厚度h合模时凸凹模进入凹模的距离6.3冲孔凸模的基本尺寸计算所冲的孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换，则凸模采用T10A材料，具有一定的刚度和硬度。其结构参考教材图416（a）。总长度为：L = L1+ L2+ L3 = 20 + 16 + 20 = 56 mmL1凸模固定板厚度L2空心垫板的厚度L3凹模厚度7 其他零部件设计7.1卸料板的设计本模具采用弹压卸料装置本模具采用弹压卸料装置，其装置是由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）、卸料

28、螺钉等零件组成。弹压卸料既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好。平直度较高。因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁易采用弹压卸料装置。用螺钉和销钉固定在下模上，能承受较强的卸料力，卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，查资料确定厚度为16mm，卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。7.2卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10 mm，螺纹部分为M8×10 mm。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间，卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1 mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。7.3推件块的设计倒装式复合模工件一般采用下出料方式，为节约材料通常

29、在凸凹模下加一垫块，以增加推件块的行程，推件块与打杆相连，将凹模内的工件推出。推件块在冲裁过程中是在凹模与空心垫板中运动的零件，对它有如下的要求：模具处于闭合状态时，其背后有一定的空间，以备修磨和调整的需要；模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作面高出凹面平面，以便继续冲裁；它与凹模和凸模的配合应保证顺利滑动，不发生干涉。为此，推件块与凹模为间隙配合。其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造，也可根据板料厚度去适当间隙。推件块与凸模的配合一般呈较松的间隙配合，也可根据板料厚度取适当间隙。7.4垫板、凸（凸凹）模固定板的选用垫板: 垫板的作用是直接承受凸模的压力，降低模座所承受的单为压力，防止

30、模座被局部压陷，从而影响凸模的正常工作，由于此副模具中冲孔凸模的承压面积较小，为保证模具的正常工作，在此副模具中设置上下垫板，其厚度h0取8mm。其垫板采用T8A材料。凸（凸凹）模固定板: 凸（凸凹）模固定板的作用是将凸模（凸凹模）连接固定在正确的位置上。其厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍(考虑固定板的强度，在此凸模（凸凹模）固定板厚度L1（L1）都取H，即L1= L1=H=20mm)，平面尺寸与凹模外形尺寸相同。固定板上的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6，压装后应将凸模端面和固定板一起磨平，固定板采用45钢材料。7.5模架及模座的选用模架：该模具采用滑动后侧导柱模架，这种模架导向装置

31、在后侧，纵向送料比较方面，导向准确可靠。以凹模周界尺寸为依据，选择标准模架的规格为：模架200 × 160 ×( 170205 )IGBT2851.31990.模座：模座的材料选用HT200。上、下表面的平行度公差一般为4级，所选用的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，上、下模座的导套、导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在±0.02以上；模座的导套、导柱安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。模座的而上、下表面粗糙度Ra值为0.81.6。根据标准模架的型式和规格选择上、下模座的规格为：上模座：200

32、× 160 ×45 （GBT1885.5）下模座：200 × 160 ×55 （GBT1885.5）7.6导柱和导套的选用导套、导柱与模座的装配方式及要求按标准规定，导柱和导套一般采用过盈配合H7h6，分别被压入下模座和上模座的安装孔中，而导柱、导套之间采用间隙配合，其配合尺寸必须小于冲裁间隙。导柱、导套一般采用20钢制造，为了增加表面硬度和耐磨性，后进行表面处理，渗碳后的淬火硬度为5862HRC。其导套、导柱的规格尺寸如下页：导柱：dmm×Lmm为:28mm×180mm导套：dmm×Lmm×Dmm为: 28mm&

33、#215;110mm×43mm8 模具闭合高度的计算冲模的闭合高度是指滑块在下死点，即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面之间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度Hmax,连杆调至最长时为最小装模高度Hmin。模架闭合高度为190mm235mm。H模=上模座厚度+上垫板厚度+凸模固定板厚度+空心垫板厚度+凹模厚度+卸料板厚度+橡胶厚度+凸凹模固定板厚度+下垫板厚度+下模座厚度-凸模进入凹模的深度即 H模=45 + 8 + 20 + 16 + 2

34、0 + 16 + 24 + 20 + 8 + 55 - 2 =230mm9 冲压设备的选用9.1压力机的选用根据模具闭合高度H模=230mm和总冲压力F=594.5kN，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，在此初选开式双柱可倾压力机J23-16，并在工作台面上备制垫块，其主要技术参数如下： 公称压力: 630KN 滑块行程: 120mm 最大闭合高度: 360mm 行程次数： 70次分 连杆调节长度： 90mm 工作台尺寸（前后×左右）： 480mm×710mm 模柄孔尺寸（厚度×孔径）： 70mm×50mm 最大倾斜角度： 30通过校核可知，选用J23

35、-16压力机可以满足使用要求，在压力机工作台面所加垫板厚度尺寸可按实际情况配制。9.2模柄的选用通过模柄将上模座固定在压力机滑块上，根据该模具的结构选择压入式模柄，这种模柄与模座采用过渡配合H7m6，能较好的保证轴线与上模座的垂直度，其尺寸根据压力机规格选择如下：模柄：dmm×Lmm为：50mm×115mm10 零件图和装配图的绘制该复合冲裁模将凸凹模安装在下模上，凸模与凹模安装在上模上，则是典型的倒装式复合模结构。通过以上设计，可得到如下页图所示的模具总装配图。模具上模部分主要有上模座、上垫板、空心垫板、凸模（2个）、凸模固定板、凹模板等组成，下模部分由下模座、凸凹模、凸

36、凹模固定板、卸料板、下垫板、橡胶等组成，卸料方式采用刚性卸料装置，冲孔废料和落料成品件由压力机工作台上的漏料空漏出。模具工作过程:将条料送入凹模下，平放在卸料板上，两个导料销24控制条料送进的导向，固定挡料销25控制送料步距。压力机滑块带着上模下行，凸凹模上表面先接触条料，并与推件块一起压住条料，先落料后冲孔。冲制的的工件由打杆12和推件块8组成的刚性推件装置推出，冲孔废料可通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。装配图和零件图见图纸所示。11 模具的装配与试模11.1模具装配的技术要求（1） 装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求。（2） 模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差，在全

37、长范围内不大于0.05mm。（3） 导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直于下模座的底平面和上模座的上平面，其垂直度误差应符合下表所示： 模架分级技术指标 项检查项目检测尺寸模架精度等级0、级 0、级 公差等级 A上模座上平面对下模座下平面的平行度400 5 6400 6 7 B导柱中心线对下模座下平面的垂直度 160 4 5160 5 6注：1.公差等级按GB1184. 2.级精度的模架必须符合导柱、导套配合精度为H7h6时按表给定的配合间隙。（4） 上模座的上平面应与下模座的底平面平行，其平行度应符合上表规定。（5） 装配好的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。（6） 装配好的

38、导柱，其固定端面与下模座下平面应保留12mm距离，选用B型导套时，装配后其固定端面应低于上模座上平面12mm距离。（7） 凸模与凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致。（8） 定位装置要保证定位准确可靠。（9） 卸料、顶料装置要动作灵活、正确，出料孔要畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。（10） 装入模架的每对导柱和导套的配合间隙（或过盈）应符合下页表的规定。导柱、导套配合间隙（或过盈）配合形式导柱直径模架精度等级配合后的过盈值级 级 配合后的间隙值滑动配合 180.0100.015 18300.0110.01730500.0140.02150800.0160.0250.01

39、0.02滚动配合1835 注：1.级精度的模架必须符合导套、导柱配合精度为H6h5时按表给定的配合间隙值。2.级精度的模架必须符合导套、导柱配合精度为H7h6时按表给定的配合间隙值。（11） 模具应在生产现场进行试模，冲出的制件应符合设计要求。由于模具制造属于单件小批生产，在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度11.2模具的装配复合模是指在冲床一次行程中冲制产品两道或两道以上工序的冲模，这种模具结构紧凑，装配要求高，但由于模具生产率高，各内、外型面间的相对位置精度高，故广泛应用于精密零件的加工。当模具的活动部分向下运动，冲孔凸模16进入凸凹模20，完成冲孔加工，同时凸凹模20进入落

40、料凹模7内，完成落料加工。由于该模具的凸模和凹模式用同一组螺钉与销钉进行连接与定位，为便于装配和调整，总装时应先装上模。将凸凹模插在凸模和凹模之间来调整两者的相对位置。完成冲孔凸模和落料凹模的装配后，再以它们为基准装配凸凹模。本模具为落料冲孔复合模，其装配一般按下面的步骤进行：（1）组件装配 将模柄13装配于上模座11内并磨平端面；将凸模16装入凸模固定板17内，作为凸模组件。（2）确定装配基准件 落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，装配时首先确定凸凹模在模架中的位置。安装凸凹模组件，确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件。垫板和下模座夹紧，在下模座上划出漏料孔线。加工下

41、模座和垫板漏料孔。下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边大0.51mm。安装固定板凸凹模组件。将凸凹模组件在下模座重新找正定位，用平行夹板夹紧。钻、铰销孔和螺孔，装入定位销2和螺钉10。（3）安装上模部分 检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件，如推件板8的顶出端面应凸出落料凹模端面等。检查各个零件尺寸是否适合、动作是否灵活。安装上模和调整间隙。将上模部分各个零件分别装于上模座11和模柄的孔内，用平行夹板将凹模、凸模组件、垫板和上模座轻轻夹紧，然后调整间隙时可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内外形冲裁间隙均匀，再用平行夹板将各板夹紧。钻铰上模部分销孔和螺孔。上模部分可通过平行

42、夹板夹紧，再钻床上以凹模上的销孔和螺孔作为引钻孔，钻铰销钉孔和螺纹孔。然后安装定位销和螺钉，拆掉平行夹板。（4）安装弹压卸料部分 安装弹压卸料板时，将弹压卸料板套在凸凹模上，弹压卸料和凸凹模组件端面垫上平行垫板，保证弹压卸料板上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸。用平行夹板经弹压卸料板和下模座夹紧，然后在钻床上钻削卸料螺钉孔，拆掉平行夹板。最后将下模部分各板及卸料螺钉孔加工到规定尺寸。安装卸料橡胶和定位销，在凸凹模组件上和弹压卸料板上分别卸料橡胶和定位销，拧紧卸料螺钉。11.3试模与调试冲压模装配完成后，再生产技术条件下进行试模，通过试冲可以发现模具的设计与制造缺陷，找出产生缺陷的原因，对模具进

43、行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能够正常工作，冲出合格的制件，模具的装配过程即告结束。冲压模试冲时常见缺陷、产生原因及调整见下表：存 在 问 题产 生 原 因 调 整 方 法冲压件形状或尺寸不正确凸模与凹模的形状或尺寸不正确微量时可修正凸模与凹模，重调间隙；严重时必须更换凸模或凹模毛刺大且光亮带很小、圆角大 冲裁间隙过小修整落料的凸模或冲孔的凹模以放大间隙毛刺大且光亮带大冲裁间隙过大更换凸模或凹模以减小模具间隙毛刺部分偏大冲裁间隙不均匀或局部间隙不合理调整间隙。若是局部间隙偏小，则可修大；若属局部间隙偏大，有时也可以加镶块予以补救卸料不正常1.装配时卸料元件配合太紧或卸料元件安装倾斜2

44、.弹性元件弹性不不足3.凹模和下模座之间的排料孔不同轴4.卸料行程不足5.弹定器顶出距离过短1. 修整或重新安装卸料，元件使其能够灵活运动2. 更换或加厚弹性元件3. 修整下模座排料孔4. 修整卸料螺钉头部沉孔深度或修整卸料螺钉长度5. 加长顶出部分长度冲压件不平整1. 凹模倒锥2. 导料销与孔配合较紧，与挡料销间距过小1. 修磨凹模除去倒锥2. 修整导料销3. 修整挡料销啃口1. 导套与导柱间隙过大2. 凸模与导柱等安装不垂直3. 上下模座不平行4. 卸料板偏移或倾斜5. 压力机台面与导轨不垂直1. 更换导套与导柱成模架2. 重新安装凸模或导柱等零件，校验垂直度3. 以下模座为基准，修磨上模

45、座4. 修磨或更换卸料板5. 检验压力机内孔与外形相对位置不正确1. 挡料钉位置偏移2. 导料销与导料孔间间隙过大3. 导料板的导料面与凹模中心线不平行4. 侧刃定距尺寸不正确1. 修整挡料钉位置2. 更换导料销3. 调整导料板的安装位置使导料面与凹模中心线平行4. 修磨或更换侧刃送料不畅或条料被卡住1. 导料板间距过小或导料板安装倾斜2. 凸模与卸料板间的间隙过大导致搭边翻边3. 导料板工作面与侧刃不平行4. 侧刃与侧刃挡块间不贴合导致条料上产生毛刺1. 修整导料板2. 更换卸料板以减小凸模与卸料板间的而间隙3. 修磨侧刃或导料板4. 消除两者之间的间隙结论这次的毕业设计是大学三年中的最后一个环节，是对三年的学习生活中所学的知识一个汇总和概括，使我们每个人都能总合运用所学的知识。在校期间，开设有机械制图及AUTOCAD、机械设计基础、冷冲压工艺与模具设计、液压传动、数控机床及编程、模具工艺学、模具材料、冲压与塑压设备等课程，这些课程有电子的，有专业课程设计的，对我们搞好这次毕业设计有很大的帮助，综合运用好这些课程，对我这次有巨大的帮助。即将毕业的我，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦，如机器损坏或零件老化等一系列问题时，这时就要靠自己以前所学的知识和积累的经验去解决它。随着科学技术的高度发达，一些质量优、性能好、效率高、能耗低、价格低廉的产品将开发出来并