运用QC提高预制空心板梁外观质量

1、运用QC提高预制空心板梁外观质量栖霞公路局试验QC小组二0一一年九月一日运用QC提高预制空心板梁外观质量目 录一、小组简介二、选题理由三、设定目标四、制定措施五、原因分析六、要因确认七、制定对策八、效果检查九、遗留问题十、今后打算一、小组简介本QC小组组建于2011年5月20日组建， 2011年5月20日课题注册登记，攻关主题为提高预制空心板梁外观质量。2011年5月24日-2011年7月20日为小组活动时间，小组共有7人组成，平均接受TQC教育时间72学时，见小组成员简介表（表-1）表-1小组成员组成表 姓名性别年龄文化程度职称职务受TQC教育时间徐建新男48本科高级工程师顾问72宋胤府男3

2、2本科工程师工程科长72赵 杰男33本科工程师总 工72杨学正男31本科工程师试验室主任72衣永涛男32大专助理工程师试验室副主任72杜进伟男28中专助理工程师试验员72徐 宁男24大专助理工程师技术员72二、选题理由1、我单位桥梁施工多年来一直高标准、严要求，但要保证每个桥梁工程都能达到“精品工程”，确保工程质量的内实外观，混凝土的外观质量显得尤为重要。2、生产初期，梁体表面气泡，水纹较多，主要出现在腹板下端，下翼缘与腹板相接触处、马蹄截面部位；顶面受压区的砼出现裂纹；模板接头出现错台；边板翼板边缘顺直度较差；外形不整洁美观，严重影响了板梁的外观质量。三、设定目标1、分项工程合格率100%，

3、优良率95%以上；2、确保“精品工程”；3、确保工程列为“确保部优、争创国优”的目标。四、制定措施1、施工前对现场作业人员进行安全、质量、环保教育和技术交底，确定施工方案。2、加强现场施工组织和管理，加强过程控制。3、每一道工序严格按照质量标准、施工规范执行。4、加强工序自检、互检、交接检及报检、报验。5、建立健全质量保证体系。五、原因分析我们严格按照“精品工程”高标准要求，但由于我们的施工经验不足，为使板梁预制达到预期效果，我们到大型预应力构件预制厂参观学习，同时又查阅了大量的桥梁施工资料，就如何保证板梁外观质量进行讨论，最后决定采取以下预防措施：1、采用分片拼装式钢模板。2、钢模采用厚度不

4、小于5mm的钢板、坚固耐用、不变形、能多次周转使用。3、板梁钢筋骨架采用现场绑扎成型的工艺。4、砼采用插入式振捣器振捣，确保砼振捣密实。5、做好砼的养生工作，根据气温和砼强度增长情况确定拆模时间。（一）第一次PDCA循环（2011年5月26日-2011年6月15日）从2011年5月26日生产第一片空心板梁，就采取边施工边检查、及时发现问题及时解决的方法进行施工，空心板梁生产出现的主要问题是砼表面气泡、水纹较多，6月8日，我们小组对空心板梁的外观质量进行了检查，检查项目120点，合格率80%，详见表-2，表-3。表-2板梁外观质量检查项目汇总表序号检查项目检查点合格点不合格点1梁体表面气泡、水纹

5、3018不合格点2板面受压区砼裂纹3024123模板接缝错台302664翼板边缘顺直度30284梁体表面气泡、水纹120962合 计1824合 格 率96/120*100%=80%表-3不合格点频数频率统计表序号检查项目频数（点）频率（%）累计频率（%）1梁体表面气泡、水纹1250502板面受压区砼裂纹625753模板接缝错台416.791.74翼板边缘顺直度28.3100合计242424根据检查结果绘制排列图，见图1-1 图1-1空心板梁外观质量缺陷排列图从排列图中我们可以看出，影响空心板梁外观质量的主要问题是梁体表面气泡、水纹较多，对此问题我们进行了因果分析（见图1-2）设备材料人石子含泥

6、量含水量偏大水泥物理指标达不到要求运输车辆太慢气泡、水纹较多外加剂掺量控制不严砼灌注工艺不符合要求砼拌合时间短和易性不好质量重视不够缺乏施工经验民工技术素质差振捣器设置不合理振捣方法不规范拆模时间过早拌和站距梁厂较远砼坍落度变化较大雨天较多，便道难走砼运输及浇筑时间长施工配合比选定不合理环境方法图1-2 空心板梁外观质量气泡水纹较多因果分析图根据图1-2 空心板梁外观质量气泡水纹较多因果分析图中找出了可能导致外观质量缺陷的原因，在进行因果分析的基础上，我们又进一步进行了全面的分析，并确定如下主要原因：1. 重进度、轻质量，对外观质量不够重视；2. 施工经验不足；3. 民工技术素质差；4. 水泥

7、自身的物理性能指标较差；5. 含砂率控制不严格；6. 外加剂掺入量过少、控制不严；7. 石子含泥量、石粉量偏大；8. 施工配合比选定不合理；9. 砼拌制时间短，用水量控制不严，造成塌落度不符合要求；10. 雨天较多，便道难走，砼运输及浇筑时间长；11. 砼振捣方法不规范，造成局部过振；12. 拆模时间过早，砼未达到一定强度就开始拆模。分析完原因后，我们小组开始制定相应的控制预防措施，并责任到人，在规定的时间内必须完成，见表-4表-4影响因素对策结果结果负责人解决时间民工技术素质差加强现场指导，进行岗前练兵提高操作水平提高操作水平宋胤府6.12水泥的物理性能与厂家联系，适当延长水泥库存时间提高水

8、泥细度，控制筛分量提高水泥自身稳定性，确保水泥正确用量提高水泥自身稳定性，确保水泥正确用量杨学正6.10含砂率控制不严格严格控制砂率，砂率大，砼显得干燥，砂率小，影响砼的粘聚性和保水性通过多次试验，控制最佳砂率。通过多次试验，控制最佳砂率衣永涛全过程外加剂掺入量控制不严加强质量意识教育，加强标准计量器具，加强现场监督管理每一盘砼严格按要求掺入外加剂掺每一盘砼严格按要求掺入外加剂掺杜进伟全过程石子含泥量、石粉量偏大加强材料质量控制，冲洗后再用杜绝不合格材料用于施工，确保材料质量杜绝不合格材料用于施工，确保材料质量徐 宁全过程施工配合比选定不合理根据天气情况及材料情况，及时调整多做试验，确保最佳施

9、工配合比多做试验，确保最佳施工配合比杨学正全过程砼拌制时间短，用水量控制不严加强现场旁站、监督保证塌落度符合施工要求保证塌落度符合施工要求赵 杰全过程砼运输及浇筑时间较长加强便道修复，改善砼运输方式，缩短运输浇筑时间缩短浇筑时间，确保砼的和易性缩短浇筑时间，确保砼的和易性宋胤府全过程砼振捣方法不规范加强现场监控，严格按照特振区、导振区、重振区控制并辅以插入式振捣避免漏振、欠振和过振现象避免漏振、欠振和过振现象赵 杰6.10拆模时间过早根据气温和砼强度增长情况确定拆模时间防粘膜及梁体结构尺寸受损防粘膜及梁体结构尺寸受损宋胤府全过程制定了控制预防措施以后，我们小组各负其责的按照要求抓起来，通过“竟

10、、赶、比、超”活动及互相监督，使空心板梁施工工艺有了很大的提高，基本上克服了外观质量气泡、水纹较多的现象，保证了梁体的外观质量。（二）第二次PDCA循环（2011年6月16日-6月28日）6月20日，我们小组对梁的外观质量再次进行了检查分析，检查项目120点，合格率83.3%，详见表-5表-5 板梁外观质量检查项目汇总序号检查项目检查点合格点不合格点1板面受压区混凝土裂纹3020102模板接缝错台302643翼板边缘顺直度302644梁体表面气泡、水纹30282合计12010020合格率100/120*100%=83.3% 我们针对上述主要原因，QC小组成员及时制定了相应控制预防措施，见表-6

11、。影响因素对策结果负责人解决时间设计配合比不合理合理调整配合比，降低水泥用量及用水量减少混凝土凝结收缩量杨学正6.28由于温差变化较大出现选择较好天气，在混凝土初凝前及时收浆二次抹平消除混凝土早期裂缝赵 杰全过程砼运输距离长，塌落度变化大改善运输方式保证砼质量衣永涛6.22砼养生不及时加强砼及时养生避免砼表面干缩性裂纹宋胤府全过程我们制定了措施后，按具体的分工层层落实，大大减少了板面受压区混凝土裂纹的出现，使梁体外观质量得到进一步提高。（三）第三次PDCA循环（2011年7月1日-10日） 7月6日，小组第三次对板梁外观质量进行检查，此次共检查160个点，合格率91.9%，详见表-7，表-8。

12、 板梁外观质量检查项目汇总表序号检查项目频数（点）频率（%）累计频率（%）1模板接缝错台1050502翼板边缘顺直度420703梁体表面气泡、水纹420904板面受压区混凝土裂纹210100合计20100 板梁外观质量检查项目汇总表表-7序号检查项目检查点合格点不合格点1模板接缝错台403462翼板边缘顺直度403643梁体表面气泡、水纹403824板面受压区混凝土裂纹40391合计16014713合格率147/160*100%=91.9%不合格点频数频率统计表表-8序号检查项目频数（点）频率（%）累计频率（%）1模板接缝错台646.146.12翼板边缘顺直度430.876.93梁体表面气泡、

13、水纹215.492.34板面受压区混凝土裂纹17.7100合计13100根据检查结果绘制排列图，见图1-3。六、要因确认通过检查，可以从中发现，影响板梁外观质量的主要原因是模板接缝错台较大和翼板边缘顺直度较差两个问题。7月8日，QC小组成员对这两个问题进行了原因分析，主要原因有下面几种问题。1、 自检不严，责任心不强。2、 部分模板变形。3、 模板支撑不牢固，定位不准确。4、 拼装、拆卸及移位模板时，有碰撞现象。5、 模板接头处设计不合理。设备人部分模板变形自检不严责任心不强模板接头设计不合理模板错台接缝隙较大、翼板边缘顺直度较差模板支撑不牢固、定位不准确拼装拆模及移位模板时有碰撞现象环境方法

14、七、制定对策分析出了主要原因，QC小组成员及时制定了控制预防措施，详见表-9表-9影响因素对策结果负责人解决时间模板支撑不牢靠，定位不准确加大检查力度，检查不合格严禁施工不允许出现跑模现象宋胤府全过程拼装、拆卸及移位模板时有碰撞现象龙门吊拼装、拆卸及移位模板时，需人工配合，避免碰撞控制模板受损变形徐 宁7.8模板接头不合理改变模板接头处理，由原平口式改为嵌合式防止振捣时漏浆及错台出现赵 杰全过程八、效果检查我们将以上所分析的原因认真落实后，问题得到解决。7月20日我们对板梁外观质量又进行了一次全面检查，见表-10，从检测结果中可以看出经过三次PCDA循环，板梁外观质量综合合格率由80%上升到96.9%，外观质量得到有效控制，达到了小组活动的目的，符合 “精品工程”的要求。梁外观质量检查项目汇总表序号检查项目检查点合格点不合格点1梁体表面气泡、水纹403822板面受压区裂纹403913模板接缝错台403914翼板边缘顺直度40391合计1601555合格率155/160*100%=96.9% 1、通过QC小组活动的开展，板梁外观质量得到很大提高，真正做到整体形象美观。2、通过小组活动开展的同时，也带动了其他各项工作，即加快施工进度，做到了安全、文明施工。3、通过QC小组的开展，使全体