连续梁边跨直线段专项施工方案

1、 目 录 第一章 编制依据和原则及范围- 1 -1.1编制依据- 1 -1.2编制原则- 2 -1.3 编制范围- 2 -第二章 工程概况- 3 -第三章 施工组织与布置- 3 -3.1施工队伍和施工安排- 3 -施工队伍设置- 3 -施工专业班组设置- 4 -施工班组任务安排- 4 -3.2施工总体布置- 4 -施工道路- 4 -拌和站和试验室建设- 5 -钢筋加工厂- 5 -施工用电- 6 -施工用水- 6 -3.2.6 垂直运输设施- 6 -3.3施工人员安排- 7 -项目部人员配置- 7 -架子队人员配置- 7 -第四章 施工进度控制- 7 -第五章、主要施工程序和施工方法- 9 -5

2、.1 边跨直线现浇段主要施工工艺流程- 9 -5.2 边跨直线段主要施工方法及控制标准- 9 -5.2.1 永久支座- 9 -5.2.2 支架系统- 12 -5.2.3 模板制安- 14 -5.2.4 支架预压- 19 -5.2.5 钢筋制安- 24 -5.2.6 预埋件施工- 30 -5.2.7 混凝土浇筑- 30 -5.2.8 预应力施工- 36 -5.2.9 边跨直线段支架拆除- 38 -5.3连续梁线形控制- 39 -测量控制- 39 -模板控制- 39 -混凝土控制- 39 -预拱度设置- 39 -5.4桥面附属工程- 40 -六、质量保证措施- 40 -6.1原材料质量控制措施-

3、40 -6.2混凝土工程质量保证措施- 41 -6.3模板质量控制措施- 43 -6.4 边跨直线段质量保证措施- 43 -七、安全保证措施- 43 -7.1高空作业的安全措施- 43 -7.2保证人身安全措施- 44 -7.4施工现场安全用电措施- 45 -7.5施工机械安全保证措施- 46 -八、文明施工及环境保证措施- 47 -8.1 施工现场、料场、驻地等文明施工保证措施- 47 -8.2施工中的环保措施- 48 -xxx连续梁边跨直线段施工方案第一章 编制依据和原则及范围1.1编制依据（1）铁路桥涵设计基本规范(铁建设2005157号)；（2）铁路工程测量规范（TB10101-200

4、9）；（3）铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）；（4）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10302-2009）；（5）铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)；（6）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；（7）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)；（8）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收标准(铁建设2005160号)；（9）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）；（10）铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-94）；（11）铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）；（12）铁

5、路工程劳动安全卫生设计规范(铁建设函1998253号)；（13）铁路工程环境保护设计规范(铁建设函1998153号)；（14）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范(铁建设函2005108号)；（15）铁路混凝土结构而久性设计规范（铁建设2005157号）及“局部修订条文（铁建设2007140号）；（16）铁路桥梁钢筋混凝土和预应力混凝结构设计规范（TB10002.3-2005）；（17）汉孝HXSG-2标2010年指导性施工组织设计；（18）连续梁桥墩参考图（汉孝城际施（桥参）-06）；（19）HXSG-2 DK6+385.808 xxx（75+125+75m）连续梁设计图：汉孝城际施（桥）-01

6、 第五册。1.2编制原则（1）组织专业队伍进场施工，装备足够的机械设备配套专业化施工，确保施工需要，保证在规定的工期内完成并力争提前完成施工任务，交付使用。（2）遵守施工规范和操作规程，遵循国家和铁道部关于质量、安全生产规定，确保工程质量和施工安全。采取安全有效的施工方案和措施，确保外环高速的行车安全。（3）根据本段工程特点和施工内容，结合我单位及兄弟单位的类似工程施工经验，运用先进工法施工，提高机械化程度，统筹安排施工，做到均衡生产。（4）严格按照GB/T190012000ISO9001：2000标准质量认证体系和项目法施工要求进行施工管理和质量控制。建立健全质量保证体系，强化施工安全技术组

7、织措施，使各项工作落实到实处，为本工程施工的顺利、高效进行创造良好的条件。（5）完善施工环保、水土保持措施，争创“安全生产、文明施工标准化施工工地”。（6）结合该桥特点，搞好劳力、材料、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用成熟可靠、先进的施工方法和施工工艺，做到施工方案科学适用、技术先进，确保实现设计意图。1.3 编制范围新建铁路武汉至孝感客运专线HXSG-2标段xxx，主要工程内容为xxx跨xx主河道（75+125+75）m的连续箱梁边跨直线段施工拌和站工程、便道工程、施工用水、施工用电、环水保、内业资料、测量、施工人员、施工机械设备、施工材料、施工进度、施工方法及安全文明施工等。第二章

8、工程概况xxx跨xx主河道（75+125+75）m预应力混凝土连续梁，全长276.1m（含两侧梁端至边支座中心各0.55m），梁顶面宽11.6m，防护墙内侧净宽8.4m。该连续箱梁共2个边跨直线段，分别位于172#墩大里程侧及175#墩小里程侧，边跨直线段长12.05m，高4.83m，砼200.4m3/个。顶板厚度4570cm，腹板厚度4575cm，底板厚度48.5118.5cm，在墩顶相处设横隔板，隔板设高1.8m、宽0.8m的孔洞，供检查人员通过，其典型断面见下图2-1所示。图2-1 边跨直线段典型断面梁体混凝土强度等级采用C55，防护墙混凝土强度等级采用C40，盖板、电缆槽采用C40混凝

9、土。梁体按三向预应力结构设计即纵向、横向、竖向，边跨直线段的预应力钢筋的张拉在施工完成边跨合拢段后进行。第三章 施工组织与布置3.1施工队伍和施工安排施工队伍设置针对工程的意义和特点，承担本桥跨xx主河道连续梁的施工任务。施工专业班组设置根据本工程施工主要工作内容，连续梁施工队分为支架施工班组、模板施工班组、钢筋施工班组、混凝土施工班组、预应力施工班组负责本工程各分项工程的施工，各专业施工班组由架子队队长直接管理和领导。施工班组任务安排施工班组任务安排见表3-1表3-1 施工班组任务安排表3.2施工总体布置3.2.1施工道路（1）临时施工便道便道按照既满足施工需要，又节省投资的原则建设，充分利

10、用既有道路，尽量绕开村庄，减少干扰，方便施工运输。利用现有xx两岸堤顶路作为施工进场道路，纵向便道及钢栈桥为施工便道，施工中注意对便道的维护和保养。纵向施工便道路基宽度7m，路面宽度6m，路面采用碎石路面。施工期间加强对新建、改建便道以及原有村镇道路的养护和维修，保持路况良好。便道结构见图3.2.1-1。图3.2.1-1 施工便道结构示意图（2）xx南堤钢栈桥xx南堤钢栈桥作为悬臂挂篮浇筑阶段运送材料与施工设备的便道。钢栈桥按宽6m设计（行车道5m，人行道1m），按18m一跨考虑，总长300m，连接170#174#墩，其承载力可满足：50t履带吊在桥面行走及起吊20t作业、30t混凝土罐车行车

11、。加强钢栈桥的维护工作，对于架设地泵的范围，钢栈桥要重点加固，禁止重物直接冲撞桥面，对于重要焊接部位要定期检查，前面倒时要有专人负责指挥。对于冬季施工时，桥面要铺设防滑草垫，如有积雪应立即清除；汛期来临前要做好钢栈桥的加固和维护，汛期加强监测，对于上游漂浮物和浮萍等水生植物，要及时清理。3.2.2拌和站和试验室建设混凝土主要由布置在巨龙大道附近的2#砼拌和站负责供应，试验室设在2#拌和站。2#拌和站采用2台HZS120型拌和楼，砼运输采用8m3砼搅拌车水平运输。3.2.3钢筋加工厂利用xx南岸已按标准化工地要求建设的2#和3#钢筋加工厂，面积为1440和3300，连续梁施工所用的钢筋及其他金结

12、均可在此加工制作。3.2.4施工用电（75+125+75）m连续梁现场施工用电利用xx南岸已布置的临时供电系统，配备250KW发电机作为施工备用电源。（1）高压用电拟考虑在xxx（75+125+75）m连续梁南侧设置1台变压器，型号为S9-400kVA，供xxx连续梁和钢筋加工厂用电。（2）低压用电 每台机器安装一个配电箱，确保用电得到保证。 干线采用“三相五线制”，每台配电箱均设置接电电阻测量记录表。 安排二名电工到施工现场，其主要职责：检修施工低压用电，安装变电箱，将低压电输送到每台机器上，接地电阻测量，用电安全检查，施工用电统计，用电安全教育等工作。 施工现场及拌和站各配备1台功率为25

13、0kw的发电机作为备用电源，保障连续梁的施工用电。3.2.5施工用水施工期间的生产用水主要利用已形成的供水系统，水质经化验满足工程用水的要求。3.2.6 垂直运输设施于173#、174#边墩处分别布置一台25t汽车吊，确保材料的垂直运输。人行垂直通道：利用边跨支架中的钢管柱搭设垂直通道，通道搭设长为3.5m，宽为2.1m，长为3.5m，高约20m。爬梯在钢管柱内成“之”字型布置，楼梯踏步采用钢筋加工而成，通道搭设高度约29m，高度在2.5m左右设置转角平台，采用5cm厚木板铺设平台，底部兜设安全网，周边挂安全密目网。3.3施工人员安排3.3.1项目部人员配置根据现场情况，在施工现场设置管理组，

14、管理组长由技术、测量、试验、调度人员组成。具体设置情况如下：技术人员4人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工；质检人员2人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场质量；安全人员2员，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工安全；测量小组1个，共计5人，负责xxx75+125+75m连续梁测量、放样、复核任务；2#混凝土拌和站设4名试验人员负责现场和拌和站的试验工作；生产调度2名，负责xxx75+125+75m连续梁的工程施工进度与协调工作。3.3.2架子队人员配置根据现场情况，桥梁架子八队人员配置情况如下：施工技术人员4人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工；

15、质检人员2人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场质量控制；安全员2人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工安全；测量小组1个，共计4人，负责xxx75+125+75m连续梁测量、放样、复核任务。第四章 施工进度控制175#边跨直线段计划从2011年12月20至2012年3月10，172#边跨直线段计划从2011年12月30至2012年3月20，单个边跨直线段施工工期为81d，其175#边跨直线段具体时间安排见下表4-1表4-1 175#边跨直线主要工序工期安排172#边跨施工参照175#段边跨段施工工期安排，其具体工期安排见附图4-1所示。第五章、主要施工程序和施工方法5.1

16、 边跨直线现浇段主要施工工艺流程灌注混凝土混凝土养护待边跨合拢段浇筑完成后张拉预应力混凝土试件制取试件混凝土养护压浆及封锚拆除模板及施工支架梁体表面检修原材料检验、确定混凝土配合比施工支架拼装并压重底模板制安、刷隔离剂模板试拼、检查及修整安装侧模板及端模安装钢筋骨架、横向与坚向预应力管道测量放线、调整标高模板涂刷脱模剂检修振捣器、控制柜钢筋材质检验、加工砂浆垫块预制 图5.1-1 边跨直线现浇段施工工艺流程图5.2 边跨直线段主要施工方法及控制标准5.2.1 永久支座（75+125+75）m连续梁边墩支座为球形支座，可分为多向活动支座（HX）、纵向活动支座（ZX）：GTQZ-II-8000ZX

17、-150和GTQZ-II-8000DX-150各2个，支座预偏量的设置说明见下表所示表5.2.1-1 边支座预偏量设置梁长补偿量支座安装前进行支座质量验收：支座进入工地后，按铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量符合设计要求和相关产品标准的规定。检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的

18、浇筑。支座清洁完成后将其上下连接板固定，对于纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合拢温度差、混凝土的徐变等对支座上板预留偏移量。支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用连接铁件连接固定。球形支座的安装工艺要求如下：（1）采用本系列支座时，支座垫石的混凝土标号不低于C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便。垫石顶面四角高差不得大于2mm。（2）本系列支座采用地脚螺栓+套筒螺杆的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留直径为套筒直径加60mm。深度为锚栓长度加50mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

19、（3）支座安装工艺细则：球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。如图所示。图5.2.1-1 灌浆模板布置图仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。灌浆材料性能要求见表5.2.1-2。表5.2.

20、1-2 灌浆材料性能表抗压强度（MP）泌水性不泌水825流动度/220(初始)，300 (30min)2440温度范围+5+352850收缩率2%56和96后强度不降低膨胀率（水养）0.1%抗折强度/MP6（24h），10(28d)弹性模量/GPa30（28d）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。如图所示。图5.2.1-2 重力灌浆示意图灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时

21、对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。对于现浇梁，在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢、体系转换时将支点转换到永久支座上。（4）安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。（5）支座安装在模板安装时进行，安装支座时在活动支座端设置支座预偏量。5.2.2 支架系统地基处理172#、175#边墩托架地基采用桩基础，桩基采用C35混凝土，半笼配筋。172#托架桩基顶部高程16.156m，桩底高程-11.844，桩长28m，穿越土层：（2）1-2粘土、粉性粘土；（2）1-3粘土

22、、粉性粘土；（4）2-1泥岩、泥质砂岩，设计单桩承载力4700KN。175#托架桩基顶部高程19.720m，桩底高程-13.780，桩长33.5m，穿越土层：（2）1-2粘土、粉性粘土；（2）1-3粘土、粉性粘土；（4）2-1泥岩、泥质砂岩，设计单桩承载力5100KN；桩基顶部设置0.5m×1m×6.9m的联系梁，联系梁采用C35混凝土，双向配筋，以增加桩基的横向刚度。5.2.2.2支架设计边跨直线段采用钢管柱搭设的们架式结构，在腹板处采用800×8mm钢管，钢管柱设置为两排，排间距为9.2m，列间距为5.5m；钢管柱顶部设置双拼I56a钢，作为纵向分配梁，形成托

23、架系统。在托架上设置I32a横梁均采用型钢作为箱梁底模、侧模的支撑结构，其中I32纵梁在腹板处设置间距为20cm，在底板处设置间距为40cm。在翼缘板处借助于翼缘板的支架，设置人行通道。图5-1 边跨直线段支架施工方案示意图具体施工图见附图边跨直线段托架结构设计图。5.2.2.3 钢管柱与承台、墩身的联接800×8mm钢支柱下部混凝土表面要求平整，混凝土浇筑时需预埋厚20mm钢板，钢板尺寸为90cm×90cm，钢板与支柱焊接牢固。为加强钢管柱的整体性，相互之间设纵、横连接系，并与墩身预埋钢板焊接联结。 模板底部支撑系施工采用I56和I32形成模板底部横、纵支撑系统。分配梁需

24、在钢结构车间制作，采用汽车运至施工点安装，用25t吊车配合安装。5.2.3 模板制安 模板的选择边跨直线段模板，底模板采用组合钢模板，外侧模板另行加工整体大块钢模板，梁段内模板（腹板内膜、顶板底模）采用胶合板。梁底模板：底板宽度6.3m，在I32a钢上铺设15cm×10cm的方木；其中方木间距在底板处为20cm，在腹板处为15cm；其上铺设1.8cm厚的竹胶板。外侧模：采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm钢板，背楞采用8槽钢制作，模板支架采用10槽钢组焊。当内外侧模板拼装后用20对拉螺杆（精轧螺纹钢）对拉，拉杆间距按水平0.9米，竖向< 1米布置。顶板底模与外侧模连接处镶

25、橡胶条塞紧，防止漏浆。隔墙模板及腹板内模板：均采用胶合板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用型钢内支架连接，下倒角模板采用木模。过人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时过人洞模板用钢板焊接。端模：端头模用木模，便于伸出钢筋和预应力管道。与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。 模板制安拆（1）模板制造 连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。 模板加工精度a.模板安装允许偏差表5.2.3.2-1 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长±10尺量检查

26、各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度±10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查b.焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。焊缝缺陷分级（mm）：未焊满：每 100.0 焊逢

27、内缺陷总长 25.0 咬边：0.lt 且1.0，长度不限 裂纹：不允许电弧擦伤：不允许接头不良：缺口深度0.1t 且1.0 ，每 m 焊缝不超过一处 焊瘤：不允许表面夹渣：深0.2t ，长0.5t 且20 表面气孔：每 50.0 长度焊缝内允许直径0 .4t 且3.0气孔两个c .边缘加工及制孔质量要求宽度及长度：±10mm加工边直线度： L / 3 000 且不大于 2 .0 mm加工面垂直度： 0.025t 且不大于 0.5 mmd.螺栓制孔允许偏差(mm )直径： + 1.0 ，0圆度： 2.0垂直度： 0.03t 且不大于 2.0 同组内任意两孔间距：士 1.0 e .连接组

28、装缝隙(mm) ：士 1.5 （2）模板安装安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋，波纹管安装等工序交叉作业，基本安装顺序为“底模外模内模”。底模及侧模安装支架预压完毕卸载后，考虑预压观测的弹性变形和非弹性变形的数据，根据设计的预拱度，支架设置适当的预拱度，防止支架弹性变形造成梁部线形变化。先调整好分配梁的标高，调整好方木间距，即可安装底模。模板采用竹胶板拼装，直接铺在方木上，然后用铁钉固定，拼装时要注意模板接缝和平整度。边跨直线段外模模板采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm钢板，背楞采用8槽钢制作，模板支架采用10槽钢组焊。采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内

29、外侧模板拼装后用32精轧螺纹钢的对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1米，竖向1.2米布置。安装侧模前每2m一个测点，先精确进行测量定位，弹墨线定出测量位置后再进行施工，底部与工字钢分配梁结合紧密，并用U型卡扣固定增加整个加体整体性和稳定性，同时模板接缝处加设密封条，以保证模板的位置和防止接缝漏浆影响混凝土外观质量。图5.2.3.2-1 侧模及底模结构示意图内模制安考虑梁体在隔板处截面变化大，模板通用性差，拟采用胶合板模板及方木背楞的模板体系，竖向用10cm×10cm方木作为背楞，采用20mm精轧螺纹钢将内、外模框架拉紧，见图内模结构图所示。图 内模结构图模板安装技术要求：a.底模安装：底模

30、安装时应根据底模支架预压重时所测得弹性或非弹性压缩量进行高程预留，抄垫楔块应稳妥可靠。b.模板棱角拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。c.模板安装前，应刷涂脱模剂。d.所有模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上紧上满，模板顶撑杆也要顶紧顶牢，以防混凝土灌注时模板移动。模板高程控制 模板标高调整实际主模高程=施工放样高程施工调整值。其中施工调整值应考虑以下因素：模板本身变形。灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。临时支点的压缩下沉。由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。模板清理底、腹板钢筋绑扎完成，预应力钢筋就位后，内模安装前，

31、模板需进行清理，先采取高压风从一端向另一端吹，然后再用清水冲洗，彻底清除施工过程中掉入模板内的杂物、灰尘。待浇筑混凝土前，再一次用同样的办法对模板进行清理。清理时事先在每跨的较低处的梁端，利用最低处预留的泄水孔，接引一根排水管到地面排水沟内，在混凝土浇筑前，用高压水枪向底板冲洗，从较高处的梁端向较低处梁端进行，将落在底板上的污物、灰尘等冲洗干净，污水与脏水通过水管排到地面排水沟内。冲洗干净后，再将该处的预埋孔的PVC管安设好。模板验收模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。（3）模板拆除内、外模板拆除应在混凝土强度达到60%设计强度，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱

32、外、表层与环境温差均不宜大于15摄氏度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到15MPa时先行拆除，以便凿毛冲洗。合拢段施工完毕，即梁体张拉压浆后，将底模下楔块敲出，底模则自动落下，底模可拆除倒用。拆模时防止损坏混凝土，如有缺陷，应会同有关部门共同商讨妥善处理。模板施工注意事项 为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。 在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。 模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 模板

33、接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。5.2.4 支架预压5.2.4.1 预压目的预压在边跨直线段支架已铺设好的底模上进行，预压最大荷载是设计荷载（包括施工荷载）的1.2倍进行，采用堆载预制砼块的方法对支架进行分段分级预压，加载时按照50%、80%、100%、120%预压荷载分四级加载，并观测其变形和沉降。预压的目的主要有两方面，一是消除支架的非弹性变形，确定弹性变形；二是检验支架的承载能力。5.2.4.2 预压材料加载材料拟用预制混凝土块，此重量为实际施工时边跨直线段段钢筋混凝土和施工荷载。5.2.4.3 预压荷载计算考虑边跨直线截面变化大，预压重量采用分段分级计算，以便

34、更接近箱梁的实际荷载。箱梁在支架部分单边长度为4.1m，共分四个预压段，长度分别分别为9×1m+0.6m。分段图及分级加载计算表，见下图5.2.4.3-1、5.2.4.3-2。图5.2.4.3-1 预压分区示意图图5.2.4.3-2 三维预压分区图荷载计算：预压荷载F=混凝土体积V*26.5*1.2+人群机具荷载*1.4+模板自重*1.2其详细荷载计算表见下表所示表预压荷载分区荷载计算由上表可知，边跨直线段箱梁（支架部分）的砼预压总重为501t,单侧每级加载50%（加载208.7t，累计208.7t），80%（加载125.3t，累计334t），100%（加载83.5t，累计417.5

35、t），120%（加载83.5t，累计501t）。分级加载分级加载具体见预压专项方案。预压顺序压重吊装设备采用25t汽车吊进行。压重顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，根据箱梁截面的变化特点及混凝土浇筑顺序，压重的顺序应为：先压靠支架端部侧，再依次向墩身的位置加载。全部重量达到50%时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。每2个小时观测一次，相邻两次观测沉降量差值不超过2mm，进行下一级加载。继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。每2个小时观测一次，相邻两次观测沉

36、降量差值不超过2mm，进行下一级加载。压重至总重量的120%时停止压重并持续48小时。在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测(共观测8次，分别在预压后1h、2h、4h、8h、16h、24h、36h、48h进行)，作好详细记录，沉降稳定后，经监理工程师同意后，方可进行卸载。支架的变形及地基沉降量主要考虑以下因素：=1+2+3+41箱梁设计预拱度值；2支架弹性压缩量；3支架与方木、方木与模板之间的非弹性变形值；4支架基础地基的沉降量；通过预压施工，可以消除3、4的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按=1+2计算。沉降观测点的布置压重前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量

37、位置设在两排钢管柱处及两排钢管柱的跨中处，每点位横向均设3点。压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。同时对主要受力焊缝的变形情况、受弯构件的挠度（挠度值小于L/400）进行观测。图5-12 预压沉降观测点布置示意图卸载卸载从悬臂端向桥墩中心对称分级卸载，并对支架进行测量并作好记录。砂袋应放至边跨桥下不妨碍施工的地方临时存放，待边跨直线段预压完后，剩余所有砂子全部运回搅拌站，以达到节约成本的目的。预压注意事项：预压材料采用预制混凝土块需用草袋抄平，必要时逐层咬边错缝码砌;禁止随意堆砌和带撞击式加载。5.2.5 钢筋制安钢筋材料按设计图纸钢筋数量及规格分批进场，每批材料进场后立即核对材料数量

38、、规格、有无质保证书等，并报试验室及监理现场取样试验。等取样试验合格后方可正式下料加工，已进场钢材必须妥善保管，分类码放，下垫上盖，标识清楚。5.2.5.1钢筋的下料和加工钢筋采用在钢筋厂放大样进行集中加工，吊车运至作业面绑扎。钢筋在运输、储存过程中要防锈、污染和压弯。如有锈蚀可采用钢丝刷在调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工工艺流程图钢筋调直钢筋断料钢筋弯曲成型挂牌堆放 现场绑扎成型。钢筋下料前必须有下料单并经技术人员审核，然后根据钢筋下料单进行加工，较为复杂的钢筋由现场技术员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，然后经现技术人员核对无误后，方可大批量生产。钢筋加工过程中技

39、术和质检人员要加强检查，发现问题及时处理，确保钢筋加工质量。钢筋调直时，其调直冷拉率I级钢筋不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。在加工弯折时，不得出现裂纹，钢筋不得反复弯曲。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此要在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断面尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等，必须除去，钢筋在断口不得有马蹄形或起弯现象。钢筋加工允许偏差表5.2.5.1-1表5.2.5.1-1 钢筋加工允许偏差表序号项目允许误差（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±35.2.5.2钢筋连接本工

40、程钢筋连接采用闪光对焊，钢筋接头严禁设在弯矩最大处，且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。钢筋接头位置应错开，同一截面，闪光对焊接头受拉区不大于50%。绑扎成型后的钢筋在浇筑混凝土前填写报验单，请监理工程师进行钢筋隐蔽工程验收，验收合格后方可进行下道工序施工，并作好验收记录。钢筋焊接首先要进行试焊，试焊合格后方可进行大批量施工，焊接接头质量要逐个检查，并按规定送检。闪光对焊接头部位不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤或裂纹，直螺纹套筒连接需满足规范要求。钢筋焊接时不得有烧伤，全部观察检查。接头处弯折角不大于4oC。接头处的轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm

41、，全部目测或量测。钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏木胶合板。确需要模板上焊、割作业时，必须在模板上采用衬垫防护。钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。焊缝缺陷分级（ mm ) : 未焊满：每 100.0 焊逢内缺陷总长25.0 咬边：0.lt 且1.0，长度不限 裂纹：不允许电弧擦伤：不允许接头不良：缺口深度0.1t 且1.0 ，每 m 焊缝不超过一处 焊瘤：不允许表面夹渣：深0.2t ，长0.5t 且20 表面气孔：每 50.0 长度焊缝内允许直径0 .4t 且3.0气孔两个5.2.5.3钢筋安装钢筋安装顺序底板钢筋绑扎腹板钢

42、筋绑扎预应力波纹管道定位筋预应力波纹管道就位、固定预应力筋穿束模板清理内模安装预板和翼板钢筋绑扎。钢筋绑扎待支架预压完成，数据分析无异常，支架经测量放样，标高调整完成，设置合理预拱度后，底模、侧模经过监理工程师验收合格，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。待内模安装完成，模板清理后经验收合格，即可绑扎顶板和翼板钢筋。钢筋绑扎严格按照设计图纸施工，确保钢筋的型号、位置、数量正确。主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）； 顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。梁段底模板安装好后，便可进行如

43、下顺序网片及骨架安装 a.安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“ ”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。 b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。 c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。 d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。 e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。 f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“ ”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。 g.顶板、腹板、底板的

44、水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。 钢筋网片安装注意事项 a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。 b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。 c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。 有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动

45、非预应力筋位置。 支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。 箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。 箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。 预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网控制管道位置，保证预埋管道的线型。 腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。 钢筋电焊作业时，应注

46、意对波纹管的防护，不得击穿波纹管普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束定向筋，进行预应力波纹管安装。连续梁钢筋绑扎允许偏差见表5.2.5.3-1。表5.2.5.3-1 连续梁钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差（mm）1主筋间距及位置偏差152底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度155钢筋保护层厚度-5、06其它钢筋偏移量205.2.5.4钢筋工程质量通病预防措施钢筋工程质量通病预防措施见表5.2.5.4-1表5.2.5.4-1 钢筋工程质量通病预防措施表通病现象原因分析预防措施1钢筋锈

47、蚀1保管不善1对颗粒状或片状老锈必须清除；2钢筋除锈后留有麻点，严禁按原规格使用；3进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。2钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求 1技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严。1严格技术交底及工艺控制；2合理配料，防止接头集中；3正确理解规范中规定的同一截面的含义。3钢筋网中主副筋放反1认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附施工草图；2加强质量检查，做好隐蔽工程检验记录。4钢筋位置不对及产生变形1认真按要求施工，加强检验；2控制混凝土的浇灌、振捣成型方法。5接头尺寸偏差过大1绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d

48、，接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3；2焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。6焊缝尺寸不足1按照设计图的规定进行检查；2图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d。7电弧烧伤钢筋表面 1操作人员责任心不强，质检人员检验不及时。1防止带电金属与钢筋接触产生电弧；2不准在非焊区引弧；3地线与钢筋接触要良好牢固。8搭接焊接头未焊透，接头处有横向裂纹1直径较小钢筋不宜采用搭接焊；2重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度；3选择合适的对焊参数和烧化留量，采用“慢快更快”的加速烧化速度。5.2.6

49、预埋件施工预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。(1)预埋件设置通风孔、防撞栏预埋钢筋、轨道板预埋筋，桥面泄水管预埋件、伸缩缝预埋钢筋、梁架设预埋件、预留孔洞、预埋点参见设计图，合拢段施工吊架预埋孔等。(2)预埋件安装要求预埋件安装前应检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。预埋件设置时应与周围钢筋和模板预以固定，以防混凝土灌注时位置错动。安装偏差：偏离设计位置10mm，不垂直度10mm。5.2.7 混凝土浇筑5.2.7.1混凝土拌制与运输本工程混凝土由2#拌合站（盘龙城）集中拌

50、制，3#拌合站同时做好生产供应准备，以防2#发生意外时不影响施工，2#、3#站拌制时必须使用同样的原材料，同样的配合比。混凝土由混凝土输送车运送，为保证混凝土的供应，混凝土要严格控制各项参数，混凝土为C55，坍落度为180mm200mm，坍落度45min损失不大于10%，混凝土模板表面温度控制在5oC-30oC，混凝土入模温度控制在5oC-30oC。由于混凝土一次性浇筑方量较大，混凝土采用2台输送泵机与8台混凝土搅拌车，泵车臂长不少于35m。运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不泌水、不离析、不漏浆，混凝土到施工现场后及时进行坍落度、

51、含气量、入模温度的测定。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入塔机料斗或泵车受料斗。5.2.7.2 混凝土浇筑顺序混凝土浇筑顺序：底板混凝土浇筑腹板混凝土浇筑顶板混凝土浇筑，从墩顶向两侧对称浇筑，腹板两侧对称均匀上升。见示意图5.2.7.2-1、5.2.7.2-2。图5.2.7.2-1 横桥向砼浇筑顺序图5.-2 顺桥向砼浇筑顺序5.2.7.3 混凝土浇筑方法由于连续梁梁体翼缘板为曲线，为保证工程质量尤其是混凝土外观质量，采取全断面形式浇筑。以避免混凝土出现色差。混凝土在浇筑时，采取分层浇筑，浇筑厚度不超过30cm，为便于控制底板混凝土厚度，内模侧模底口与底板混凝

52、土齐平。混凝土浇筑前要做好测量，做好标记，严格控制混凝土的标高，线型。混凝土浇筑前要对全桥的预埋件，预留孔进行专项验收，确保无误后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑速度不宜过快，每台泵车浇筑速度宜控制在3040 m3/h。混凝土浇筑前召开专题会议，安排好作业人员和设专职人员统一指挥，编制合理的人员分工表，责任到人，分工明确，协调合作，确保浇筑工作有序进行。同一断面混凝土分层浇筑，各层混凝土浇筑不间断，先后灌注的两部分混凝土之间隔时间尽量缩短，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。梁体混凝土在整段范围内连续浇筑，并采用水平分层、斜向分段、连续一次浇筑成型的灌注工艺，水平分层的厚度不得大于30cm，以

53、充分保证振捣均匀密实。箱梁混凝土应对称浇筑，底板、顶板浇筑前设置标记以保证混凝土厚度。分层灌注的阶梯型坡度约为1：41：6，以使混凝土能充分振捣。对于桥面灌注，分散布料保证桥面厚度和坡度的准确。顶板混凝土浇筑完成后，进行两次收浆抹平，收平采用木模子搓平即可，塑料薄膜覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。同时严格控制桥面混凝土的标高、平整度和线型，各处不得有局部凹凸现象，保证防水层基面的平整光洁。桥面混凝土抹光后，要防止人员踩踏在上面，灰浆等杂物也不能散落到上面。5.2.7.4混凝土振捣梁体混凝土振捣采用插入式振动棒振捣的施工工艺。为保证箱梁混凝土灌注质量，设专职捣固人员20名，每个作业点10人，箱梁内3人，桥面上6人，1人机动，负责箱梁混凝土捣固作业。其中梁体翼板用插入式振动器振实；桥面部分可依靠插入式振动器辅以平板振动器振捣。插入式振动器（棒）快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的