太宁隧道进口DK656+487-507 Vb段初期支护技术交底

1、Vb初期支护技术交底单单位工程名称：新建铁路宝鸡至兰州客运专线(陕西段) 工程名称太宁隧道进口工程部位DK656+487DK656+507段接收班组支护班组工程数量20m进度要求一、质 量 标 准支护参数表衬砌类型Vb级预留变形量（cm）20cm喷射混凝土规格拱部、边墙C25仰拱C25设置部位及设置厚度拱墙：28cm、仰拱：28cm钢筋网钢筋规格（HPB235）（mm）8设置部位拱墙网格间距（cm）20×20钢架I22钢拱架0.6m间距锚杆规格拱部25普通中空锚杆（L=4m）边墙22砂浆锚杆（L=4m）设置部位及间距（环×纵m）拱部：1.2×1.0边墙：1.2&#

2、215;1.0（一）钢架安装1.钢架安装纵向间距60cm,允许偏差±10cm。2.钢架安装横向间距允许偏差±5cm。3.钢架安装高程允许偏差±5cm.。4.钢架安装垂直度允许偏差±2°。5.钢架安装保护层内外侧均为4cm，钢架安装保护层和表面覆盖层厚度允许偏差-5mm。6.钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。7.钢架安装拱脚无悬空,应置于坚硬的基础上。8.每榀钢架安装锁脚锚管12根，上、中、下台阶左右侧各4根，单根长4米，锁脚锚管与钢架采用22螺纹钢“L”型焊接饱满牢固，锁脚锚管必须与钢架密贴不能有空隙，焊接长度单面

3、焊接不小于10d，双面焊接长度不小于5d，焊接高度不小于0.3d且不小于4mm，焊接宽度不小于0.8d且不小于8mm。（二）锚杆安装1、锚杆孔的孔径大于锚杆直径15cm。2、锚杆孔的深度大于锚杆长度的10cm。3、锚杆孔距允许偏差为±15cm。4、锚杆插入长度不得小于设计长度的100%，锚固长度不低于95%，且应位于孔的中心。5、砂浆锚杆的砂浆灌注饱满度应大于80%。6、锚杆钻孔方向应沿隧道面径向打入,应与岩面垂直,锚杆垫板应与基面密贴。（三）钢筋网片安装1、钢筋网采用8钢筋，网格间距20*20cm,尺寸允许偏差±10mm；2、网片紧贴钢架背侧，其中水平筋与钢架焊接牢固，纵

4、向网片间搭接长度为12个网格，允许偏差为±50mm。（四）喷射砼3、喷射混凝土采用湿喷工艺。6、喷射砼采用C25标号，拱墙喷射厚度28cm，仰拱喷射厚度28cm。7、喷射混凝土应与围岩、钢架、钢筋网结合紧密，背后无空洞，无杂物。8、喷射混凝土钢架保护层厚度4cm。9、初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，确保大面平整，平整度用1m靠尺检查，有钢架处不大于5cm，无钢架处不大于10cm，每10米检查不少于10处。二、施工程序及技术操作要点（一）钢架加工安装1、施工工艺：施工工艺流程：见IVa钢架施工工艺流程图，图1。结束开挖面超欠挖处理初喷混

5、凝土测定钢架位置清除拱（柱）脚底浮渣铺设钢筋网、架立钢架安装纵向钢筋连接筋安装质量检验锚杆固定、打锁脚锚杆检查施工准备原材料检验钢构件加工钢架试拼、检验运入洞内拼装校正处理校正处理不合格合格不合格图1 Vb钢架施工工艺流程图2、技术要求： （1）钢架加工尺寸考虑隧道衬砌内轮廓放大20cm及预留沉降量20cm考虑，钢架中心线半径为721cm，钢架安装间距60cm，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 （2）安装时各节钢架连接板间应以螺栓连接牢固、密贴、沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷混凝土楔紧。 （3）钢架背后的间隙应用喷射混凝土充填密实，应先喷射钢架与壁面之

6、间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土，钢架应全部被混凝土覆盖，覆盖厚度3cm。 （4）钢架由拱部、边墙构成钢支撑体系。每榀钢架其中上台阶三节，中台阶左右边墙各一节，下台阶左右边墙各一节。各节钢架间以连接板螺栓连接密贴紧固。钢架统一在钢构厂加工，加工时应按交底要求，上台阶A单元不得有工字钢搭接焊接接头。 （5）型钢钢架由22工字钢冷弯成型后，先在加工场地上1：1大样进行试拼，要求尺寸准确，连接钢板焊接准确，节间钢板拼接严密。 （6）钢架在开挖初喷4cm后架设、拼装，架设时必须严格按照中线和高程架立，控制好钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°,现场采用吊垂线的方式并用钢尺配合量测偏

7、距最大不超过5cm。 （7）为使钢架准确定位，钢架架设前均需要预先打设定位锚杆，环向间距2m，沿钢架方向左右交错布置，安装钢架时采用与定位锚杆(定位锚杆采用22螺纹钢加工)以及双侧锁脚锚管焊接固定，以确保钢架的整体稳定性。 （8）钢架安装前清除拱脚的虚渣和杂物，钢架安装拱脚应置于坚硬的岩层上，若围岩软弱应采用槽钢、钢板或者混凝土垫块垫实，确保拱脚承载力满足要求。钢架安装与岩面直接采用混凝土楔块支撑。 （9）上、中、下台阶钢架每侧各设置2组锁脚钢管，斜向下30°角打入，每组2根，每榀钢架共24根。对称布置紧贴在钢架前后侧。锁脚钢管采用42*3.5mm热轧无缝钢管、长4m，锁脚m锚管应及

8、时设置，且必须对锁脚钢管注浆，注浆采用1:1水泥浆，待孔口有反浆时方可停止注浆，钢架与锁脚钢管除贴面焊接外，设置“L”型钢筋将锁脚钢管与钢架焊接牢固，以确保钢架基础稳定，“L”型筋采用22螺纹钢集中加工。如有不详之处请查阅 - 太宁隧道进口Vb锁脚锚杆技术交底 （10）钢架之间采用22纵向连接钢筋连接，连接钢筋焊接于钢架内侧，要求双面焊接饱满，连接筋环向间距1.0m，纵向直线型布置。严禁直接将连接筋点焊在钢架上。（2） 锚杆施工1、施工工艺：（1）施工工艺流程中空锚杆：见图2；砂浆锚杆：见图3图2中空锚杆施工工艺流程图 （2）锚杆支护参数：拱部144°范围采用25×7普通中

9、空锚杆，长度L3.5m，布设间距（环向×纵向）1.2×1.0m，每环15根，边墙部分采用22砂浆锚杆，长度L3.5m，布设间距（环向×纵向）1.2×1.0m，每环8根。 （3）钻孔a.钻孔前在初喷面上根据设计图纸放样每根锚杆的具体位置，其允许偏差为±150mm。b.钻孔沿隧道径向打入，同时要考虑方向尽量与岩层的结构面垂直，钻孔的直径应大于中空锚杆直径15<mm>，现场应采用42mm钻头>。c.钻孔的孔深大于设计孔深<10cm>，孔钻好后用高压风吹净孔内的钻渣及岩粉。（4）锚杆安装a.孔深达到要求后，即进行装杆，装杆

10、前应对锚杆锚杆调直、除锈、除油等工作。b.锚杆用专用顶头顶入，入孔后要封好注浆孔口。c.锚杆插入的长度不小于设计长度的95%，锚杆安装后不得随意敲击。d.锚杆端部用垫板及螺母将锚杆固定，保证锚杆的牢固。（5）注浆a.注浆采用P.O 42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1:1水泥净浆(重量比)，b.注浆压力应控制在0.51.0MPa。c.注浆采用液压注浆泵，注浆开始前或中途注浆停止超过30min后，应用水湿润注浆管和注浆泵，以防止堵管。d.注浆时，如发现了止浆塞周围存在漏浆现象，应及时进行封堵，以保证注浆效果。 图3 砂浆锚杆施工工艺流程图（6）砂浆锚杆施工在每循环开挖完成并清除危石后，立即初喷4

11、cm厚砼封闭开挖面。然后进行锚杆钻孔作业，锚杆钻孔必须先放样点位，再进行钻进，必须保证间距均匀，满足设计要求。钻头直径采用40mm钻头，砂浆锚杆钻孔深度允许偏差±5cm，孔位偏差小于150mm，锚杆钻孔应垂直岩面，沿隧道径向钻进。钻孔完成后，必须采用高压风进行清孔，清孔完毕后可采用先注浆后插杆方式施工。采用注浆机往孔内注满砂浆，砂浆强度为M20，注浆管必须插至孔底，从孔底往孔口返浆。注满浆后立即砂浆锚杆插入孔内进行锚固，锚杆插入速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。在注浆初凝前锚杆不得受力，不得敲击。锚杆尾端安装锚杆垫板及螺母。（三）钢筋网片施工钢筋网片采用8

12、钢筋加工，在钢构厂集中加工，钢筋网格间距20*20cm。钢筋网片采用点焊接。施工流程：初喷混凝土架立钢架（有钢架时）安装钢筋网复喷混凝土施工锚杆钢筋网在初喷混凝土完成后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体。按设计图纸位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，网片预留、搭接长度为12个网格。开始喷射砼时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于2cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。图4 钢筋网片大样图（4） 喷射砼施工1、施工工艺：喷射混凝土支护参数：拱墙部

13、位采用C25喷射混凝土（网喷），厚度28cm，仰拱部位采用C25喷射混凝土（素喷），厚度28cm。隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射不小于4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。喷混凝土工艺流程见图5。图5 喷射混凝土工艺流程图2、施工准备（1）检查开挖断面净空尺寸。危石、浮碴和岩粉是否清除干净。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网，用环向钢筋和锚钉或

14、钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。（2）检查供风、供水、供电管线路的布置是否合理，是否安全。检查管路是否有堵塞现象，接头是否安全可靠。（3）搅拌机、拌合运输车、喷射机等机械设备，使用前应进行调试并排除故障，严禁机械带病作业。（4）保证作业区具有良好通风及照明条件，作业环境温度不得低于5。（5）受喷面的小股水或裂隙渗漏水采用岩体面注浆或导管引排后再喷混凝土。大股涌水采用注浆堵水后再喷混凝土。3、混凝土搅拌和运输（1）喷射混凝土采用湿喷工艺，湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，搅拌时间不小于1.5min，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。采用硅酸盐水泥或

15、普通硅酸盐水泥，强度等级不宜低于42.5MPa。（2）运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。（3）喷射混凝土回弹料严禁重复使用。4、喷射作业（1）喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。（2）喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开

16、始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。（3）回弹率控制，拱部不超过25%，边墙不超过15%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。应尽量采用经过验证的新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。5、养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。石质隧道采用喷雾养护，黄土隧道采用养护液养护。养护时间不小于14d。当气温低于+5时，不得洒水养护。三、安全及文明施工注意事项1、安全技术措施(1)钢架安装过程中，作业人员应相互配合、同心协力、统一指挥，做好钢架拼装连接工作。钢架安装过程中如发现有即将滑落的危石要及时清除，防止砸伤作业人员。(2)钢架在洞口临时存放时下垫上盖，离地高度不小于20cm，堆码稳

17、固、整齐，不得随意存放。(3)所有作业人员必须佩戴安全帽、绝缘手套，穿反光工作服。(4)施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固。(5)安全员应随时观察地质变化，当出现异常状况时，洞内所有作业人员必须迅速撤出。(6)夜间施工必须配备足够照明设施。(7)钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。 （8) 注浆前应检查机具是否完好，连接管路及封口是否良好，如发现异常，立即停止作业。 （9）施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。 （10) 锚孔钻进作业时，应保持钻机及作业平台稳定牢靠，除钻机操作人员外还应安排至少一人协助作业。 （11）作业结束后，及时进行清洗，防止浆液堵塞管路。(12) 氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，放置距离不小于5m，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙