PU成型不良原因及对策

1、PU成型不良原因及对策2/1不良样品类别原因分析对策方法包风A. 模具灌注或发泡角度不对B. 模具恢复水平时间过早C. 发泡剂比例过高D. 排气孔或灌注口位置不当E. 模温过高或过低F. 灌注秒数太少或太多G. .催化剂过高H. 硬化剂过高A. 角度调整至适当角度B. 发泡至最高点空气孔溢出时再按 水平恢复键C. 用未含发泡剂之聚醚稀释或重泡D. 更改或追加排气孔或灌注口位置E. 调整模温F. 调整灌注秒数G. 使用CH3或用新POLY稀释H. 用新POLY稀释针孔A. 发泡剂比例过高B. 硬化剂过高C. 离型剂沉积模内过多D. 模具表面有水份E. 催化剂不足A. 用未含发泡剂之聚醚稀释或重泡

2、B. 调整硬化剂比例C. 清洗模具或用布擦乾净（每五模）D. 查明真因是否风枪内有水份跑出E. 提高催化剂量成型後 表面粘A. 桶内ISO不足或射嘴阻塞B. P/I配比不对C. 离型剂不适用D. 加硫时间不足A. 加料或清理喷嘴B. 重测调整至标准配比C. 更换离型剂D. 增加加硫时间气胀A. 发泡剂比例过高B. 加硫时间不足开模太早C. 灌注秒数太多A. 降低发泡剂比例B. 延长开模时间C. 降低灌注秒数气泡太 多A. 原料流动性不好B. 原料温度过高或过低C. 排气孔或灌注口位置不当D. 灌注时模具位置不正确E. 催化剂不足A. 提高发泡剂比例或模温升高B. 调整P/I料桶温度C. 更改或

3、追加排气孔或灌注口位置D. 改变发泡角度E. 提高催化剂量缩水A. 模温太低B. 排气孔料流太多出来C. 成品置於模内太久D. ISO配比太少或量少A. 升高模温B. 降低模温或料温或排气孔改小C. 按标准作业时间生产D. 调整至适当配比成型速度慢A. 发泡剂比例过少B. 排气孔太小或位置不当C. .催化剂不足D. 硬化剂量不足A. 添加发泡剂重新搅拌B. 排气孔加大或修改C. 提高催化剂量D. 提高硬化剂量火鸟A. 模温或料温过高B. 发泡剂比例过低A. 调整模温或料温B. 提高发泡剂比例PU 成型不良原因及对策2/2不良样品类别原因分析对策方法PU组织 不良A. I/P料混合不良B. 混合

4、头、料管、料桶脏C. 灌注压力过低D. 供气中有水E. 原料中有水A. 维修混合头B. 确保混合头、料管、料桶之清洁A. 提咼注料压力B. 根绝源头C. 半桶料没锁紧局部软 点或黏 占八、A.P料比1料早进模腔A.同步调整（I/P料的压力及速度）局部硬 点或脆 占八、A.I料比P料早进模腔A.同步调整（I/P料的压力及速度）表皮破 裂A. .离型剂沉积模内过多B. 溢出量过多C. 模具通气孔不足D. 模温过热A. .离型剂尽可能少量，确保溶剂於 发泡前烝发B. 确保模具闭合良好A. 增加排气孔B. 降低模温确保於标准内表皮松 弛A. 模温过冷B. 模压过高或过量充填A. 升高模温确保於标准内B

5、. 减少灌注量PU尺寸不稳定A收缩=开模时间过长或没用针 扎B.胀大=开模时间过短A. 缩短开模时间及会缩部份用针扎B. 延长开模时间PU密度比正常 高A. 发泡剂不够B. 料温低反应速度比正常慢A. 原料温度过高发泡剂挥发损耗B. 料温不要低於要求下限PU密度比正常 低A. 发泡剂太多B. 料温高反应速度比正常快A. 确保原料中发泡剂配比B. 料温不要咼於要求皮皱A.发泡剂搅拌不均A.重新搅拌均匀沾模A. 模面离型剂未喷到或太少A.模面离型剂喷刷均匀侵蚀A.通气孔或模面离型剂未吹乾A.确实吹乾异色A. 外色低入模内B. 外色喷涂不均A. 料杯用旧手套套上B. 上下模喷涂均匀双合模 线C. 模具未关紧D. 成品未取出重复关模D. 提高油压压力E. 避免之消风针 孔无法 恢复A.ISO配比过高A.调降ISO配比PU 成型不良原因及对策不良样品类别原因分析对策方法脱皮A. 提早开模B. 模温过高或过低C. 发泡剂过高A.延长开模时间C. 调整模温D. 降低发泡