SMT物料管理规定

1、目的规范 SMT 物料管理，包括物料从仓库发出产线，生产成半成品，再到剩余物料退库整个过程进行管控。避免出现物料数量漏发，生产过程丢失等异常，保证产品批量正常结批，避免不必要的材料损失。同时规范操作，减少由于物料导致产品品质的异常发生。二、适应范围生产部 SMT车间的物料管理。三、内容1物料的接收原材料由仓库自动配送上线后， 由各线 SMT操作员负责接收物料， 使用 SMT备料交接系统进行扫描确认。发现数量异常第一时间通知班长等管理人员进行核实反馈处理。2. 生产前物料准备2.1 物料整理物料的接收完成后， 各线的材料只能放置在相对应的线体，不能随意乱放。 操作员需对物料进行分类整理，按类别放

2、入物料柜，散料放置在最前比较显眼位置，方便查找；2.2 PCB 拆包装2.2.1PCB/FPC 拆除包装必须在本线体黄线内进行拆包，不允许相邻两条线体同时拆包或同一个人拆两条线PCB/FPC;2.2.2拆包过程分 3 个周转箱装不同物品， 1 个放置 PCB/FPC产品，另 1 个放置外包装袋，还有 1 个放置包装袋内废纸张、硬纸皮等杂物；2.2.3PCB/FPC 不宜一次拆包过多， 原则是够本班组使用， 并备 2 框数量的 PCB给对班；2.2.4外包装袋必须保留并班与班交接，直至批量下线结批核对无误后再丢弃；2.3物料的放置2.3.1物料大部分是静电敏感器件及潮湿敏感器件，因此必须放置在防

3、静电周转箱或专用的物料柜中，不允许把物料不经过任何防护直接放在地面上。2.3.2 PCB、IC 、BQ等物料真空包装拆包后，必须24 小时内使用完。拆包后未使用完的须重新放回真空包装，从新烘烤处理。3物料的使用3.1物料上料及换料操作员须使用防错料扫描系统进行确认，确保物料上料的准确性；3.2上料换料遵循 散料先用 原则，为的是早使用早发现异常及避免长时间未使用散料遗失。散料使用前须进行测量阻、容值，确保物料正确。精选文档，供参考！3.3换料接料时最多允许扯出物料3 圈（外圈），避免拉扯太长将料带损坏，导致贴片不良。3.4换料散料如确认是外加工线回来的料盘，需保留空料盘，放置在指定的地点，以备

4、发生品质异常时追溯调查使用。3.5防错料扫描规范3.5.1防错料系统使用要求a.所有 SMT 生产的贴片产品原则上必须使用防错料系统进行扫描作业，不使用防错料系统须经过主管以上管理人员同意，在有效措施确保的前提下才可进行生产；b. 防错料系统故障（如无网络、设备硬件原因故障、软件故障）发生时，无法保证产品的贴装品质可靠性，必须立即停止作业；c. 产线由于故障、放假等原因停工 1 天以上，或同时产线人员也有变更时，在投入生产时必须重新使用系统扫描巡检及重新做首件，合格后方可再次生产。3.5.2防错料系统具体操作要求a. 上料换料必须对物料逐一扫描，特别是 PCB 包装，本班组上料时一次把已拆包P

5、CB 扫描完毕，扫描完后核对实际包数是否与上料记录一致；b. 散料换料时一次只能换一盘，换完立即扫描， 决不允许同时接几盘散料后再进行扫描，这样极易造成漏扫描导致错料；c. 物料不允许分盘贴装原则：操作员决不可以私自把物料分盘，不按照防错料系统扫描而进行贴装；d. 一对一换料原则：换料一次只允许换一个站位料盘，换完扫描核对无误后，再进行下一站位换料；e. 产品异常停线或重新变更程序，须停工验证后，重新把物料重新强制上料一遍后方可接料；f. 生产途中有物料退料的须把物料备料号保留及上到系统里面去；4. 物料下线：4.1 换下来的须回收仓库的空料盘必须另行放置，不允许和待使用物料放置在同一个物料柜

6、内，避免回收时残余散料当做空料盘进行丢弃；4.2 下线核对物料时如发现少料， 须第一时间报告班长及车间管理员处理，异常通报主管，批准后方可异常结批，操作员不能私自手输备料号结批。5. 退料要求精选文档，供参考！5.1批量快下线时，操作员须评估所剩物料多少，尽量避免物料退料散盘里一盘料接有多段料；5.2退料时物料要保持原有料盘，不允许挪用其他物料料盘进行缠料；5.3顶位员整理退料时，所有物料不使用量尺方式测量而是采用估料方式进行。为的是避免人为物料与料盘分离导致错料及量料导致料带折痕从而影响物料的贴装。5.4顶位员把待退物料整理完毕，须在物料尾部贴上易碎纸，料盘旁边也须贴上易碎纸，写明数量并签名，以备追溯。5.5当物料退料时，散料电阻、电容物料数量少于500 PCS打超损单平账 , IC、 MOS少于50PCS拆成散料退仓平账，不做散盘退料, 以防错料。5.6下线的套料应当及时进行退料处理，未退