1002项目标储罐施工方案

1、山东华鲁恒升化工股份有限公司 1002 项目非标储罐 施工方案编制：审核：批准：质量：安全： 中国化学工程第十三建设有限公司 2011年 3月26日目录1、编制说明 12、编制依据 13、施工方法及施工程序 24、施工准备 35、材料验收 46、储罐预制 47、储罐组装 68交工验收 139、质量控制要点 1310、安全技术措施及文明施工 141、编制说明本方案仅适用于山东华鲁恒升化工股份有限公司 1002项目非标储罐制造、安装为了保证该储罐现场制造安装的施工质量和施工安全，及将来储罐的使用安全,特编制本方案。本施工方案是根据我公司施工以往经验，结合本项目施工准备情况 制定,仅限于本工程施工。

2、非标储罐主要技术参数:设备名 称位号规格型号数量（台）参 数设备单重（不含内件）（吨）抱杆数量（根）环己烷 贮罐V6202a/b0 14500x8x14350型式：立式（带铝制 内浮盘）2设计温度：70 C（设备内），185C（盘管）；设计压力：常压（设备 内），0.9 MPa （盘管）；主体材质： Q245R;介质：环已烷，易燃；公 称容积2268m36510轻质油 贮罐V62060 8200x86x13351 型式：立式（带内浮盘）1设计温度：45C ；设计压力：0.0022MPa主体材质：Q235B ;介质：易爆； 公称容积：548.2m3，操作容积500m324.5658苯贮罐V620

3、1a/b/c0 17000x126x17908型式：立式（带铝内 浮盘）3设计温度：50 C（设备内），165C（盘管）；设计压力：常压（设备 内），0.7 MPa （盘管）；主体材质： Q235B;介质：易燃，中度危害；公称容积3598m3，操作容积3000m395.1712环己酮 贮罐V62030 17000x126x17908型式：立式（带铝内 浮盘）1设计温度：70 C;设计压力：常压； 主体材质：Q235B介质：易爆 ； 公称容积3598m3，操作容积3000m394.512精醇酮 贮罐V6204a/b0 17000x126x17908型式：立式（带铝内 浮盘）2设计温度：70 C;

4、设计压力：常压； 主体材质：Q235B介质：易爆 ; 公称容积3598m3，操作容积3000m394.512粗醇酮 贮罐V62050 11500x86x13552型式：立式（带铝内 浮盘）1设计温度：50 C（设备内），165C （盘管）；设计压力：常压（设备内），0.7 MPa （盘管）；主体材质： Q235B ;介质：易燃 ;公称容积： 1246m3，操作容积 1000m339.2582、编制依据GB6654 1996 压力容器用钢板GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带JB47261994压力容器用碳素钢和低合金锻件GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB

5、/T8163-2008输送液体用无缝钢管GB/T983 1995 不锈钢焊条JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程JB473094压力容器无损探伤GB150 1998钢制压力容器HG20580-20585 1998 钢制化工容器技术规定 劳动部 1999 年颁布的压力容器安全监察技术规程GB 50128-2005立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范GB50341-2003立式圆筒钢制焊接油罐设计规范SH/T3530施工工艺标准GB50393-2008钢制石油储罐防腐工程技术规范HGJ233-87炼油、化工施工安全规程HG 20201-2000 工程

6、建设安装工程起重施工规范JGJ59-99施工现场临时用电安全技术规范JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范 施工图纸3、施工方法及施工程序3.1 施工方法本储罐采用常规施工方法：环群抱抱杆提升，倒装法施工罐体预制3.2施工程序（见下表）4施工准备4.1施工技术准备对施工图进行会审，并做好详细记录，施工方案经业主及监理批准且进行详细 的安全技术交底，施工记录表格齐全。工程所用材料均要有合格的质量证明书。 若对材质合格证明书或货物有疑问时 须进行复验，无合格证的材料不得使用。做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，与土建专业进行基础中 间交接工作。预制加工前要根据图纸、材料规格及施工

7、规范的要求绘制贮罐排版图。所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。4.2施工机具准备：按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。4.3施工现场准备：施工场地应设置材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道 路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。5材料验收5.1建造储罐使用的钢板和附件应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规定，钢板和附件上有清晰的产品标识。5.2焊条符合现行国家标准GB/T983不锈钢焊条和GB/T5117碳钢焊条5.3钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定。5.4钢板表面

8、局部减薄量、划痕深度和钢板负偏差之和不应大于钢板允许负偏差值。6储罐预制6.1底板预制罐底排版底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：(1) 底板排板直径应比设计直径大 0.10.15%,按罐底边缘板的外圆直径计算.(2) 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm.(3) 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm.(4) 底板任意相邻焊缝之间的距离应大于 300mm罐底预制(1) 主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净 料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(2)弓形边缘板尺寸允许偏差:测量部位允许偏差(mrj)长度AB CD± 2

9、对角线之差AD- BC< 3宽度AC BD EF± 2621壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：(1) 各圈壁板的纵向焊缝向同一方向错开其间距为板长的1/3.且不小于300mm(2) 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm(3) 壁板厚度大于12mm时，壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的 8倍；且距离不得小于250mm>(4) 壁板厚度不大于12mm时，壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵 焊缝之间的距离不应小于150mm壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐环焊缝 之间的距离不应小于壁板厚度

10、的 2.5倍；且距离不得小于75mm、(3) 壁板的宽度不得小于 500mm长度不得小于1000mm.壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程、在预制场进行，工艺 流程如下：壁板尺寸允许偏差:测量部位环缝对接允许偏差(mrj)板长10m板长w 10m宽度AC BD EF± 1.5± 1长度AB CD± 2± 1.5对角线之差AD-BC< 3w 2直线度AC BD< 1w 1AB CD< 2w 2壁板尺寸测量部位图：A E BCF D壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间 隙不得大于2mm水平方向上用弧

11、形样板检查，其间隙不得大于4mm（1）弧形样板弦长不小于 1.5m（ 罐体曲率半径不大于 12.5m） ，弧形样板弦长不小于2m（罐体曲率半径大于12.5m）。（2）测量角变形的弧形样板弦长不应小于 1m.（3）直线样板长度不小于 1m.6.2. 5 成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、 固定，以防变形或损坏。6.3 顶板预制6.3.1 拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：（1 ）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm。（2） 拱顶的顶板预制成型后用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。6.4 其它构件预制加强圈、包边槽钢等弧形构件的加工用弧形板检查

12、，其间隙不得大于2mm放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%，且不得大于 6mm。6.4.2 加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。6.4.3 预制件经检查合格后编号， 应有清晰的标志。 标志采用油漆书写的办法， 不得 使用打钢印的办法，标记要做好记录。7、储罐组装7.1 基础验收7.1.1 在罐体组装前结合土建交工文件资料， 应对基础表面尺寸进行检查， 并应符合 下列要求：（1 ）基础中心标高偏差应不大于± 20mm。（2）基础表面 有环梁时，每 10 米弧长内任意两点高差不大于 6 毫米、整个圆周 长度内任意两点高差不大于12 mm。无环梁时，每

13、3m弧长内任意两点高差不大于 6 毫米、整个圆周长度内任意两点高差不大于 20 mm。（3）基础沥青砂表面，应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。（4）基础施工单位应将基础施工的交工资料及交工验收合格证等交安装单位一 份备查。7.2 罐底板的铺设与焊接7.2.1 基础验收合格后，开始底板铺设。7.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅 板和边缘板。7.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设边缘板。7.2.4 底板焊接顺序7.2.4.1 底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接； 尽量确保罐底焊后趋

14、于 平整, 按下列顺序进行 :（1）中幅板焊接时 ,应先焊短焊缝 ,后焊长焊缝 .初层焊道应采用分段倒退焊或跳 焊法.（2）边缘板的焊接 , 应符合下列规定 : 首先施焊靠外缘300mn部位的焊缝.在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边 缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前 , 应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接 . 收缩缝的第一层焊接 , 应采用分段倒退焊或跳焊法 .（3）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接 , 应在底圈板纵焊缝焊接完后施焊 , 并有数对 焊工从罐内、外沿同一方向进行分段倒退焊 . 初层的焊道 ,应采用分段倒退焊或 跳焊法。7.3 罐壁第一带板组装（最高处的一圈板）6.3.1 在底板边缘板上每隔

15、 700mmr 1000mn安放一个高50mmr 100mm支墩，支墩找平后平铺S二10mm环行钢板上划出罐体内直径组装圆周线， 并在罐内壁组装圆周线 上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。组装前, 应对预支的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，防止出现锤痕。7.3.2 按照排板图标好的位置， 对号吊装、组对最上带壁板， 用卡具调整好焊缝间隙， 点焊固定。7.3.3 按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接 .7.4 罐拱顶组装7.4.1 在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。7.4.2 包边角钢安装工作完成后， 进行拱顶板的安装。 拱顶板的安装， 须按下列程序 进行：（1）拱顶组装时

16、，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。（2）顶板的焊接 , 应先焊内侧焊缝 ,后焊外侧焊缝 .径向的长焊缝 ,采用隔缝对称 施焊方法 ,并由中心向外分段倒退焊 .（3）顶板焊接完毕后安装拱顶中心顶板，人孔、平台及护栏等。7.5 罐壁组装7.5.1 拆除罐内的拱顶临时支架，清除罐内、罐顶上的垃圾，继续进行罐壁的组装焊接工作。安装抱杆及胀圈，抱杆采用© 219X 9无缝钢管，胀圈选© 219X 9用双槽钢22。安装位置应尽量靠近壁板内圆周。(见下图)抱杆一角钢(1) 安装采用多抱杆抬吊法，

17、抱杆高度 4.2mm,每根抱杆的额定吊装重量为 4T, 根据罐体重量确定抱杆数量，且不少于 8根。(2) 采用10T和5T手拉葫芦交叉沿圆周分隔均布，起吊时由起重班长统一指 挥，均匀起吊，保证安全。(3) 每根抱杆的吊点反方向设角钢两根，起反向固定作用。所有抱杆顶部用角钢 连成一体，以保证抱杆的平衡稳定性。用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。立缝采用分段倒退焊， 焊工均匀分布。召集参与提升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各 岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人 对罐内提升装置进行提升前的检查。上述工作完毕后，即可进行如下提

18、升工作。a. 指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出开始提升信号。b. 开始提升后，监测人员立即观察记录壁板提升情况，及时向指挥员报告。c. 在提升罐体离底板100mn左右，进行各部观察、检查。提升过程中，随时调平，差异在50mn之内，围板周围外的壁板组装人员可根据 情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部分地方较大磨擦力和卡涩现象。按焊接工艺的要求，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝.当焊完相邻两圈壁板的 纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，罐内纵、环焊缝电弧气刨清根后方可施焊，焊工 应均匀分布，并沿同一方向施焊.根据设计要求对焊缝进行外观和无损

19、探伤检查，不合格者应立即进行修补。对罐壁进行找圆，测量周长、椭圆度、垂直度、水平度等几何尺寸。7.5.9 落下胀圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。依上列有关程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板提升、组焊工作全部 完成。组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但两侧的 纵焊缝不焊。最后一带壁板组焊完成后，用提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐 壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。7.5.12 拆除提升装置。7.5.13 焊接壁板与底板间的环形丁字缝。7.5.14 壁板组对应符合下列规定：（ 1）底圈壁板和倒装法施工顶圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大

20、于2 mm在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6 mm;壁板的铅垂允许偏差，不应大于3 mm组装焊接后，当储罐直径不大于 12.5m时内表面任意 点半径的允许偏差±13 mm其余内表面任意点半径的允许偏差 ±19 mm（2） 其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%（3）壁板对接接头的组装间隙 , 应符合施工图要求 .（4）壁板组装时 , 应保证内表面齐平 ,错边量应符合下列规定 : 当板厚不大于10mm时纵向焊缝错边量，不大于1mm,当板厚大于10mm时纵向焊缝错边量不大于 板厚度的0.1倍，且不大于1.5mm当板厚不大于8mmi时环向焊缝错边量

21、,不大于 1.5mm,当板厚大于8mni时纵向焊缝错边量不大于板厚度的 0.2倍,且任何一点的 错边量均不大于 2mm。（5）组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，环焊缝的角变 形用1m长的直线样板检查，对接焊缝处形成的角焊缝不应大于 12mm.（ 6）组装焊接后 , 罐壁的局部凹凸变形应平缓 , 不得有突然起伏 , 且罐壁的 局部凹凸变形应w 13mm.7.6 罐顶附件安装梯子平台应符合钢结构工程施工及验收规范GB502095。罐内部盘管加热器应按照图纸及规范要求进行施工和检验。7.6.2 安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直， 螺栓孔的分布应跨中。

22、7.7 储罐的焊接及检验规定7.7.1 储罐的焊接施工通用规定（1）参加施工的焊工应经考试合格，焊接的材料、位置方法应在考试合格的范 围之内。（2）正式焊接之前，应具备合格的焊接工艺评定。评定的项目的数量应能全部 包含所有的焊接施工内容。3）焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡（工艺指导书）用于 指导焊工作业。(4) 施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。(5) 焊接材料应按规定保存、烘干、发放、回收。其保存条件：相对湿度60% 温度10C，设专人烘干、发放、回收。( 6)当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接： 雨天或雪天；手工焊时风速超过 8m/

23、s；焊接环境温度：普通碳素钢焊接时低于- 20C。大气相对湿度在 90%以上。( 7)手工焊焊工应配置合格的焊条保温筒， 焊条重复烘干的次数不应超过两次。7.7.2 储罐的焊接施工焊缝返修( 1 ) 经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将 缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。( 2)同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在场指 导返修工作。7.7.3 及时做好气象和焊接记录。7.7.4 储罐 焊缝的无损检测a) 厚度大于等于10mm勺罐底边缘板的每条对接焊缝接头外端 300mm应进行射 线检测，厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施工的焊缝，用上述

24、方法 至少抽查一条。b) 底圈壁板当厚度小于或等于10mni时，应从每条纵焊缝中任取 300mm进行射 线检测；底圈壁板当厚度大于10mn小于或等于25mm时，应从每条纵焊缝中 任取两个300mn进行射线检测，其中一个尽量靠近底板。c) 其他各圈壁板每一焊工焊接的每种板厚在最初的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mn进行射线检测.d) 当厚度小于或等于10mn时，底圈壁板除按照b条规定外，25%勺T字缝应进 行射线检测，其他各圈壁板，按c条射线检测部位的25%勺应位于T字缝处； 当板厚大于10mm寸，所有T字焊缝

25、进行射线检测。e) 罐壁其余纵向焊接接头：每个焊工的每种板厚，在最初的3m内取300 mm进行射线检测，以后不计焊工人数按每 30m焊缝及其尾数内，任取300 mm进 行射线检测，所有检测部位中的 25%应位于丁字焊缝处。f) 除 T 字缝外，可用超声波代替射线检测，但其中 20%的部位应用射线复验。g) 射线和超 声波检测按国家现行标准？承压设备无损检测？JB/T4730.14730.6的规定执行。射线透照质量为 AB级，川合格,超声波U合格。7.8 贮罐试验7.8.1 罐底严密性试验7.8.1.1 罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查。7.8.1.2 采用真空法试

26、漏，真空箱内真空度不低于 53KPa。7.8.2 充水试验7.8.2.1 充水试验检验的内容罐底严密性； 罐壁的强度及严密性； 固定顶的强度、稳定性及严密性； 内浮顶的升降试验和严密性：基础的沉降观测；7.8.2.2 充水条件 充水试验前，罐体及附件必须全部焊接并检测合格，不得防腐。 充水试验应采用洁净淡水且水温不得低于 5°C； 充水试验必须在始终监视下进行，并与土建密切配合，做好基础沉降观测。在充水试验中如发现基础发现不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行 试验。放水前将通气孔打开，以免抽瘪罐体。充水高度及试验压力详见图纸设计要求。7.8.3 罐壁的严密及强度试验 在充

27、水过程中，应逐条焊缝进行检查，充水到最高液位，保压 48 小时，如无异常变形和渗漏为合格。 试验中罐壁如有渗漏， 立即放水并使水位比渗漏处低 300mm 以下进行焊接修补。7.8.4 固定顶的严密性试验、强度试验罐顶的在罐内水位最高设计液位下1m将所有的开孔封闭充水，罐内压力达到设计压力后暂停充水，在罐顶表面及焊缝涂肥皂水，未发现气泡、罐顶无异常现象 为合格。试验后，立即使储罐内部与大气联通，恢复到常压。引起温度发生剧烈变 化的天气不宜做严密性试验、强度试验。7.8.5 固定顶稳定性试验： 在充水试验合格后，此时水位为最高操作水位，在所有 开孔封闭情况下放水，当罐内压力达到设计负压时，检查罐顶

28、无异常变形为合格。试验后，立即使储罐内部与大气联通，恢复到常压。7.8.6 基础沉降7.861 在注水之前，应在罐底部基础上圆周每隔 10 m设置1个基础沉降观测点，点数宜为的 4 整数倍，且不得少于 4 点。7.8.6.2 在以下时间进行基础沉降情况的观测及记录：充水前；水位达到最大水位的 1/2 ；水位达到最大水位的 3/4 ； 充水达到设计要求后；充水后 48 小时（48小时内每 8小时观测记录记录一次） ； 罐内水全部放空后。7.8.6.3 当观测到数值较大的基础沉降时， 应停止灌水。 同时与基础设计部门和施工 部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。整个基础的不均匀

29、沉降量不得超过设计要求。7.8.6.4 当第一台储罐基础沉降量符合要求， 且其他基础构造和施工方法和第一台储 罐完全相同，对其他储罐的充水试验，可直接充到设计高度。7.9 内浮顶及附件安装7.9.1 内浮顶由制造单位安装、调试，我单位做好配合工作。7.9.2 罐内附件：液位计管、人孔、罐体接管应在充水试验前安装完毕。7.10 防腐保温 本工程防腐保温见防腐保温施工方案。8、交工验收 贮罐交工时应通知甲方进行全面的检查和验收，并提供下列技术文件资料。（1 ）储罐交工验收证明书；（2）材质证明书；（3）竣工图及排版图；（4）探伤报告；（5）隐蔽工程检查记录（6）储罐罐体几何尺寸检查记录；（7）储罐

30、总体试验记录；（8）焊缝返修记录；（9）储罐基础检查记录；(10) 基础沉降观测记录;9、质量控制要点在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要 作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质 量。贮罐施工过程主要控制点如下表所示：序号名称检查等级1施工方案B2基础验收B3材料检验B4罐底组装B/C5底圈壁板组装及焊接B6罐壁加强圈配件等安装B/C7浮顶安装B8拱顶安装C9充水试验A10交工验收A10、安全技术措施及文明施工10.1所有施工人员，进入施工现场前，都要参加安全教育，施工人员严格遵从有关 安全规章制度的规定。10.2在现场施工期间

31、，甲乙双方各派一名安全员，负责整个施工现场的安全监督工 作。10.3所有施工人员，必须服从安全人员的检查和监督。10.4凡进入施工现场者，必须带安全帽，高空作业必须系安全带，穿防滑鞋，方可 登高作业。10.5罐体在起吊时，要加强组织领导，严格规章制度，分工明确，统一指挥，服从 命令，以确保安全和质量。10.6遇有恶劣天气，风级在六级以上影响安全施工时应停止吊装作业 10.7所有用电设备应绝缘良好，罐内照明应用安全电压。罐内使用非安全电压时 施工人员必须穿戴绝缘护具。10.8施工现场必须做到文明施工，对现场应经常清理，做到人走料净。10.9罐顶人孔安装轴流风机，罐底设置进风道，保持罐内通风良好。10.10罐内温度过高时,必须做好防暑降温工作。10.11罐内外所有焊接施工产生的焊条头全部在施焊当时集中存放 ，不可随手丢弃。 10.12其它安全未尽事项应按 HGJ233-87炼油、化工施工安全规程要求进行。 10.13施工现场及职工生活场地应符合职业健康及环境要求10.14施工过程中的重大危险源分析、辨别及预防应急措施。1. 起重伤害是从事起重作业时引起的机械伤害，适用于各种起重作业。在储罐 施工工