《汽车制造工艺》考试复习题

1、汽车制造工艺期末考试复习要点1、金属材料在使用过程中应具备的力学性能包括强度.硬 度. 塑性 .冲击韧性.疲劳强度等性能指标。2、强度是指金属材料在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力。作为最基本的指标 有屈服强度抗拉强度 。3、塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形而不被破坏的能力。常用的指标有伸长率A和断面收缩率Z 。4、采用适当的方法将钢在固态下进行加热.保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所需性能的一种工艺方法叫 钢的热处理。5、钢的热处理工艺有退火.正火.淬火.回火等。6、在汽车上常用的非金属材料有塑料、橡胶、复合材料等。7、汽车是由许多零件、部件、分总成等装配而成的。把将原料

2、转变为成品的全过程称为生产过程。8、在加工中作定位的基准，称为定位基准。9、汽车覆盖件是覆盖汽车发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异形类表面零件和内部零件。10、加工精度的具体内容有尺寸精度、形状精度、位置精度。11、金属材料性能包括使用性能和工艺性能。12、组成铁碳合金组织的基本相有铁素体F、 奥氏体A 、 渗碳体 Fe3C 、 珠光体P 、 萊氏体Ld等。13、通过加热或加压（或两者并用），使被接金属原子之间互相溶解与扩散，从而实现永久连接的一种工艺方法是 焊接 。14、硬度是衡量金属材料软硬程度的指标。它是指金属表面抵抗局部塑性变形的能力。衡量指标有：布氏硬度 HBW HBS；洛氏硬度 H

3、RC HRB HRC ； 维氏硬度 HV。15、在汽车上常用的有色金属材料有铜、铝 钛等。16、工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。17、冲压工艺中常见的变形工序有弯曲、拉深、翻边。18、加工精度的具体内容有尺寸精度、形状精度、位置精度。19、碳的质量分数是0.0218C2.11的铁碳合金称为钢。20、找正定位可分为直接找正定位、划线找正定位 和组合表面定位。二、判断题 1、（错）金属材料的力学性能与金属成分有着密切的关系，与内部的组织结构关系不大。2、（对）铁碳合金是以铁和碳为主要组成元素的合金。3、（对）细晶粒金属比粗晶粒金属具有（较高）的强

4、度.硬度.塑性和韧性。4、（对）表面化学热处理是通过一定的工艺方法，将一种或几种元素滲入钢件表面，以改变其化学成分和组织结构，从而获得所需性能的热处理工艺。常见的有：滲碳、滲氮、碳氮共滲等。5（对）碳素钢简称碳钢，是含碳量小于2.11的铁碳合金。 6、（对）落料与冲孔又称为冲裁，是利用冲模将板料以封闭轮廓与坯料分离的工序。7、（对）当工序的加工表面较多时，可将该工序划分为若干个不同工步。8、（对）定位基准选择合理与否，不仅影响表面的加工精度，而且对于零件各表面的加工顺序也有很大的影响。9、（对）汽车覆盖件的特点是，覆盖件与一般冲压件相比较，具有材料薄、外形复杂（多为空间曲面，且形状和轮廓不规则

5、），结构尺寸大和表面质量高等特点。10、（错）可锻铸铁就是能锻造的铸铁。11、 （错）粗晶粒金属比细晶粒金属具有（较高）的强度.硬度.塑性和韧性。12、（错）碳素钢简称碳钢，是含碳量大于2.11的铁碳合金。13、（错）可锻铸铁就是能锻造的铸铁。14、（错）即使工序的加工表面较多，也不能将该工序划分为若干个不同工步。15、（错）定位基准选择合理与否，不影响表面的加工精度。16、（对）工艺系统的误差被称为原始误差。17、（对）铸铁也是铁和碳组成的合金。18、（对）碳钢是铁和碳组成的合金。19、（对）切断是使坯料沿不封闭的轮廓分离的工序。在剪床（剪板机）上进行。20、（对）落料与冲孔又称为冲裁，是利

6、用冲模将板料以封闭轮廓与坯料分离的工序。三、 选择题 （每项1分，共25分）1、碳的质量分数是0.0218C2.11的铁碳合金称为（C钢）；碳的质量分数是C0.0218的铁碳合金称为（B工业纯铁）；碳的质量分数是2.11C6.69的铁碳合金称为（A铸铁）。 A铸铁 B工业纯铁 C钢 D、合金钢 E铜2、 （A淬火）是将工件加热到一定温度，保温一定时间后在冷却介质中快速冷却的热处理工艺。 A淬火 B回火 C退火 D正火 E表面淬火3、 有下列器件选用它们的材料。螺栓（A碳素结构钢）齿轮（A碳素结构钢）锉刀（C碳素工具钢）柴油机曲轴（D合金结构钢）。 A碳素结构钢 B白铜 C碳素工具钢 D合金结构

7、钢 E铸铁4. 使板料经分离或成形而得到制件的工艺统称为（A冲压 ）。 A冲压 B 铸造 C焊接5. 零件在机械加工时，获得形状精度的方法有（A刀尖轨迹法 ）、（B仿形法 ）、(C成形法 )等等。A刀尖轨迹法 B仿形法 C成形法 D展成法 E试切法 F调整法 G定尺寸刀具法 F主动测量法 G自动控制法6、.设计图样上所采用的基准叫（A设计基准 ）。A设计基准 B工艺基准 C找正7、（A回火）是将淬火后的钢件加热到一定温度，保温一定时间后冷却的热处理工艺 A回火 B淬火 C退火 D正火 E表面淬火8.金属材料抵抗塑性变形或断裂的能力称为(A强度 )。 A强度 B塑性 C硬度9、金属的工艺性能包括

8、（A铸造性能）、（B焊接性能）、（C切削加工性能）等等。 A铸造性能 B焊接性能 C切削加工性能 D导电性能 E 导热性能 F磁性 G耐蚀性 10、用工具（或仪表）根据工件上有关基准，找出工件在划线、加工（或装配）时的正确位置的过程叫（A找正）。A找正 B工艺基准 C设计基准。11、工艺基准，按其用途不同可分为(A定位基准)、(B工序基准)、(C测量基准)等等。A定位基准 B工序基准 C测量基准、D装配基准12、找正定位可分为（A直接找正定位）、(B划线找正定位）等等。A直接找正定位 B划线找正定位 C组合表面定位13、一般来说，（A定位元件）、.(B夹紧装置)和夹具体,这三部分是夹具的基本组

9、成部分。A定位元件 B夹紧装置 C夹具体 D对刀 导向元件 E夹具连接件 F其他装置或元件14、按夹具使用的机床分类，夹具有(A车床夹具) 、（B铣床夹具）等等。A车床夹具 B铣床夹具 C钻床夹具 D镗床夹具 E磨床夹具15.、选择装配法有（A直接选配法）、（B分组装配法）等。 A.直接选配法B分组装配法C复合装配法16、金属材料的力学性能（机械性能）包括(A强度)、（B硬度）、（C塑性）等等 。 A强度、B硬度、C塑性、D导热性、E磁性G耐蚀性 H导电性L M膨胀性17、（A回火）是将淬火后的钢件加热到一定温度，保温一定时间后冷却的热处理工艺 A回火B淬火C退火D正火E表面淬火18、 （A表

10、面淬火）就是仅对工件表层进行淬火的热处理工艺。包括火燃加热和感应加热 A表面淬火 B回火 C退火 19、零件在机械加工时，获得规定的尺寸精度的方法有（A试切法）、（B调整法 ）、(C定尺寸刀具法) 。 A试切法B调整法C定尺寸刀具法D主动测量法E自动控制法F刀尖轨迹法G仿形法H成形法20、 金属材料抵抗塑性变形或断裂的能力称为(A强度) 。 A强度B塑性C硬度21、 金属的工艺性能包括（A铸造性能）、（B焊接性能）、（C切削加工性能）、压力加工与锻压性能、热处理性能等。A铸造性能B焊接性能C切削加工性能D导电性能 E导热性能 F磁性G耐蚀性22、 机床夹具是由（A定位元件）、（B夹紧装置）、（

11、C夹具体）等组成。 A定位元件B夹紧装置C夹具体 D对刀、导向元件、E夹具连接件F其他装置或元件。23、 金属材料在固态下，采用适当的方式进行加热.保温和冷却，以改变其内部组织结构，从而获得所需性能的工艺方法是（A热处理）。 A热处理 B铸造 C锻造24、 设计图样上所采用的基准叫（A设计基准）。 A设计基准B工艺基准C找正25、 在工艺过程中所采用的基准叫（A工艺基准 ）。 A工艺基准B设计基准C找正。26、 使板料经分离或成形而得到制件的工艺统称为（A冲压） 。 A冲压B 铸造C焊接27、 根据测定硬度试验方法的不同，可用 布氏硬度洛氏硬度、维氏硬度来表示材料的硬度。请分别填写相应的表示符

12、号。布氏硬度（HB）、洛氏硬度（HRA）、维氏硬度（HV） 。A: HB B: HBS C: HBW D: HRA E: HRB F: HRC G: HV L: HR28、 保证装配精度的装配方法有（A互换装配法）、(B选择装配法 )、（C调整装配法）。 A互换装配法、B选择装配法C调整装配法D修配装配法29、 （A淬火）是将工件加热到一定温度，保温一定时间后在冷却介质中快速冷却的热处理工艺。 A淬火B回火C退火D正火E表面淬火30、 装配工作的主要内容(A清洗)、(B平衡)、(C过盈连接)、(D螺纹连接)等等。 A.清洗 B平衡 C过盈连接 D.螺纹连接 E校正四.四、名词解释 1、45 钢

13、 优质碳素结构钢含碳质量分数为万分之四十五2、 T8A 钢 （碳素工具钢含碳千分之8A级）3、 Q235A.F (碳素结构钢屈服点为235mPa等级为 A级沸腾钢)4、 钢的退火 （将钢件加热到一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺）5、 W18Cr4V （合金工具钢.高速钢.铬钢）6、 65 Mn （含碳量为万分之六十五的锰钢.弹簧钢）7、 C rW Mn (铬钨锰冷作模具钢)8、 钢的淬火 （将钢件加热到AC3或AC3以上30-50摄氏度，保温一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺） 9、 40C r （合金调质钢含碳万分之四十，含铬大于百分之1.5）10、 W18Cr4V（合金工具钢.高速钢.铬钢）五.问答题 1、简述对夹具定位元件的基本要求。（150页27行）答：(1.足够的精度2.足够的强度和刚度3.较高的耐耐磨性4.良好的工艺性)2、简述钢的热处理答：（为提高钢的力学性能，发挥钢材的潜能，提高工件的使用性能和寿命。增加机械加工效率，降低成本而采取适当的方法