一级技术交底-桥梁工程

1、技术交底书(1311) 技术交底书表格编号1311项目名称中铁四局黔张常铁路项目经理部第 1 页共 31 页交底编号工程名称新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-7标设计文件图号大中桥设计图（第一册)、改线段桥涵设计图、黔张常（施）桥096、黔张常（施）桥106施工部位交底日期一、技术交底范围本交底为新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-7标DK167+925DK205+373.59桥梁工程施工技术交底，包括桩基、承台、墩身、连续梁支架现浇、连续梁挂篮现浇施工。二、设计情况本标段共有桥梁15座，总长7028.7米,其中特大桥4座4830.68m，大桥6座1812.58m，中桥5座385.44m。桥梁工

2、程一览表序号中心里程桥名采用样式孔跨桥长备注1DK168+012唐坊中桥简支T梁424110.13预制架设2DK172+078桐木溪大桥简支T梁424306.25预制架设简支T梁6323DK172+340桑张中桥简支T梁22460.65预制架设4DK173+707双岗村特大桥简支T梁1241408.59预制架设现浇双线连续箱梁132+48+32悬灌现浇现浇双线连续箱梁140+64+405DK175+362桥头村特大桥简支T梁3241786.5预制架设简支T梁52326DK176+590高峰村中桥简支T梁32485.31预制架设7DK177+315高峰村大桥简支T梁732353.5预制架设现浇双

3、线连续箱梁132+48+328DK181+950茅溪河特大桥简支T梁224959.05预制架设简支T梁1732现浇双线连续箱梁16×32支架现浇现浇双线连续箱梁140+64+40悬灌现浇9DK182+858教字垭大桥简支T梁(四线)224387.6预制架设简支T梁(四线)103210DK187+528禹溪大桥简支T梁224224.13预制架设简支T梁53211DK188+797庙边河中桥简支T梁22460.65预制架设12DK194+384郝坪沟中桥简支T梁12468.7预制架设简支T梁13213DK199+249汨水溪大桥简支T梁124262.005预制架设简支T梁132现浇双线连

4、续箱梁16×32支架现浇14DK202+057沙堤溪特大桥现浇三线连续箱梁16×32674.7支架现浇简支T梁124预制架设简支T梁1032现浇双线连续箱梁132+48+32悬灌现浇现浇单线连续箱梁132+48+3215DK205+234黄沙泉大桥简支T梁124279.1预制架设简支T梁232现浇双线连续箱梁148+80+48悬灌现浇本标段共有钻孔桩2189根，单根桩长12-41米，累计桩长44322m,桩径分为1.00m、1.25m、1.50m三种，其中1.00m钻孔桩1272根、计25524m，1.25m钻孔桩800根、计14815m，1.50m钻孔桩117根、计398

5、3m。根据设计图纸，桩穿过的地质覆盖层主要为粉质黏土、细角砾土、页岩等，各土层地基承载力为160KPa1000KPa，桩类型设计为摩擦桩和柱桩两种。桥梁承台共计225个，总方量为69024.12m3。本标段内共计桥墩234个，高度范围2m39.1m，其中圆端型空心墩78个，桥台56个。桥梁上部结构主要以32m、24m简支箱梁作为常用跨度梁型。全线预制架设382单线孔T梁，现浇预应力连续箱梁10联。三、开始施工的条件及施工准备工作1、熟悉图纸，做好图纸会审工作，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。2、进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响

6、，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。3、架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。依据施工进度计划，合理配置机具设备，提前准备各种施工材料，严把材料质量关，防止不合格产品进入施工现场，认真做好各种施工材料的试、化验工作，混凝土圬工骨料应进行理化实验，不应采用含石膏和有机矿物质成份的骨料；拌合用水应进行水质化验，应采用无侵蚀性水。4、规划整理出合理的施工便道及施工场所，便于施工物资机械的顺利进场。5、做好合理的施工进度安排，施工按桩基先行施工，承台墩台紧跟，最后施工上部结构的顺序组织施工。各分项工程流水作业。四、施工工艺1、钻孔桩施工工艺及施工方法钻孔桩施工工艺流程图如下图所示：平整场地凿 桩

7、桩位放样埋设护筒钻机就位钻 进制作护筒安装钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度导管拼装、试压测孔深、孔径钢筋笼制作桩基检测钻孔桩施工方法及要求：(1) 埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设

8、法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.52.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。护筒埋置深度在旱地或筑岛处为24m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入

9、局部冲刷线以下不小于1.01.5m。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。(2) 泥浆制备 开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。具体可参照泥浆性能指标表：泥浆性能指标表钻孔方法地层情况相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）PH值正循环回转钻机一般地层1.051.2016224896810易坍地层1.201.4519284896810反循环回转钻机一般地层1.021.061620495810易坍地层1.061.101828495810卵石层1.101.152035495810在现场设置泥浆池、沉淀池等泥

10、浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.51m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.52倍。(3)钻孔施工安装钻机安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔防滑，不得产生位移和沉陷。转盘要求水平，钻杆必须垂直，钻架上的起吊滑轮组、转盘中心及钻尖应在同一铅锤线上，且与护筒中心偏差不得大于5cm,钻机就位测量护筒顶或转盘顶标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。钻进A、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料, 针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。在粘质土中钻进，由

11、于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。在砂类土或软土层钻进时容易坍孔，宜选用平底钻头，控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。B、开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，待导向部分或钻头全部进入底层后，再以正常速度钻进。当使用反循环钻机钻孔，应将钻头提高距孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。C、钻进速度应与泥浆排量相适应,并应保持护筒内应有的水头，对不同的地层采用不同的钻速

12、钻压、泥浆比重和泥浆量。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。D、无论正、反循环旋转钻孔时，须采取减压钻进，钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和的80%。这样可使钻杆维持竖直受拉状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少断钻杆及斜孔、弯孔和扩孔现象。E、测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部或转盘顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。F、泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。并应按泥浆检查规

13、定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。G、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。H、钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。检孔当钻孔深度达到设计要求时，进行采用检孔器和测绳等对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土

14、的准备工作。(4)清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止泥浆太清造成坍孔。换浆法清孔：采用正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺

15、，稍提钻头离孔底1020cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度较纯的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。直至孔底钻碴清除干净。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆相对密度：1.03-1.10；粘度：17-20Pa·s；含砂率：2%；胶体率：98%。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。(5)钢筋笼安装桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强

16、箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。(6)水下混凝土灌注安装导管导管采用25-30cm钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应

17、。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管安装后，其底部距孔底有30 40cm 的空间。首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。水下混凝土浇灌打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保

18、持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。2、承台施工工艺及施工方法承台施工工艺流程图如下图所示：基坑回填承台施工工艺流程图钢筋制作承台底处理桩顶钢筋调整砼温度控制措施钢筋安装模板安装监理检查浇筑砼拆模、砼养护桩基砼强度达到开挖要求承台开挖测量放线桩基检测合格承台施工方法及要求：(1)基坑开挖基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖

19、场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。不支护加固基坑开挖：A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.51.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照下表进行施工。基坑坑壁坡度坑壁土

20、类坑壁坡度坡顶无荷载坑顶缘有静载坡顶无荷载砂类土11砂类土11卵石、砾类土10.75卵石、砾类土10.75粉质土、粘质土10.33粉质土、粘质土10.33极软岩10.25极软岩10.25软质岩10软质岩10硬质岩10硬质岩10注：1、坑壁土类按照现行公路土工试验规程划分。 2、岩石单轴极限强度5.5、5.530、30时，分别定为极软、软质、硬质岩。C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位

21、以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。D、基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。支护加固基坑开挖：A、挡板支护基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可采取档板支护措施。采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。地下水位较高，基

22、坑开挖深度为5-10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板。B、喷射及锚杆加固当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或

23、淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔

24、锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完成并养护达到设计强度的70%后方可进行下层开挖。边坡上有明显出水点处应设置导管排水。岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。基坑应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对

25、比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。观测点的位置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。(3)基坑排水集水坑排水基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.52.0倍。井点降水井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表3-2。各

26、种井点法的适用范围井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)一级轻型井点法0.18036电渗井点法0.156二级轻型井点法0.18069管井井点法2020035喷射井点法0.150820深井泵法108015射流泵井点法0.15010井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至少应深于基底设计标高0.5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定。降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。必要时应采取防护措施。应加强井点降水系统的维护和检修,保

27、证降水效果,确保基坑表面无集水。帷幕法排水帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定。(4) 桩头破除、桩身检测承台开挖出来后，立即进行桩基础的桩头破除。测定桩顶标高，沿桩顶标高及其以上10cm位置，用切割机环切2道，环切时注意避免伤害桩基础主筋。将2道环缝之间的混凝土剥除，露出桩基础钢筋，再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土，最后凿除桩芯。桩头破除后，即刻进行桩身质量检测，检测方法有低应变检测和超声波检测两种：低应变检测低应变检测的

28、桩头做好处理：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，露出密室混凝土，大致凿平。中心激振处和传感器安装处要磨平。超声波检测超声波检测的桩头做好的准备：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，保证声测管的通畅并注满清水，管口高度大致相同和测设有高程。(5)模板施工施工用模板采用2m×1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土

29、浇筑。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查。浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。(6)钢筋工程钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确. 钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，

30、准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交错扎结。安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。(7)冷却管安装冷却管采用钢管连接而

31、成，接头采用丝扣接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。冷却水管按设计要求进行布置，并能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。从砼覆盖冷却管开始抽水循环冷却，以后根据测温结果调节通水量。(8)混凝土浇筑混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。仔细检查钢筋、模板、支架

32、、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量。钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm

33、。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，与侧模应保持50100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。（9）混凝土养护混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土养护用水可以使用拌和水。不得用海水。混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。新浇筑的混

34、凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7 d。当环境温度低于5时禁止洒水。新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。(10)拆模及基坑回填侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。拆模后及时回填基坑，回填土须分层夯实。将余土推平，做好现场文明施工。3、墩身施工工艺及施工方法墩身施工工艺流程图如下图所示：承台顶面清理测量放样墩身钢筋绑扎钢筋制作、运输模板加工与调试墩身混凝土浇筑混凝土

35、养护混凝土拌制、运输拆除模板制作砼试件支架搭设墩身模板安装预埋件安装墩身施工方法及要求：(1)搭设支架：墩身外侧采用双排外径53mm钢管脚手架，排距0.9m，步高1.2m，立杆间距1.2m，距地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m设剪刀撑一道，剪刀撑与地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间距不小于0.5m，便于钢筋模板安装及混凝土浇注。杆件要求使用优质钢管，无凹凸状，无破裂和变形，无锈蚀。扣件使用直角扣件、旋转扣件、对接扣件，应符合国家有关规范规定，不得有裂缝、变形、缩松等缺陷，铆合处活动应良好，螺丝、螺母不得锈蚀、滑丝。钢管脚手架底部位于承台的砼上或承台周边的回填土上，当

36、位于回填土上，回填土要夯实，立柱下垫木方，脚手架高度比墩身高1m左右。脚手架搭设必须牢固、无晃动现象，并设置爬梯，爬梯每阶0.3m高，方便施工及检查人员上下行走，爬梯及整个支架四周挂设安全密目网。在脚手架顶部搭设操作平台，用于混凝土施工人员及放置小料斗。工作平台采用两条12槽钢大设在脚手架顶部并与脚手架连接牢固，槽钢面上铺设竹夹板，其宽度为一张竹夹板的宽度；平台四周用钢筋架设护栏，钢筋不低于1m，并挂安全网。为了保证脚手架稳定，在四周设置地锚拉线，地锚入土不少于2m。(2)钢筋制安：墩身所用钢筋必须符合国标规定，并经试验室检验合格后，才能投入使用。钢筋根据其下料长度、弯曲方式在钢筋加工厂集中加

37、工成半成品，然后由平板拖车运至施工现场。安装时，严格按照设计图纸所规定的钢筋级别、规格、数量、形状、直径等进行规范安装。钢筋保护层厚度40mm，在钢筋骨架外布置不低于墩身强度的砼垫块成梅花型布置，每平方米4个。主筋采用双面搭接焊，焊接长度5d，钢筋接头搭接部分应按规范要求预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，预弯的方向要保持一致且保证焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋焊接接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超过配筋面积的50%，其接头间距应大于钢筋直径的35倍。箍筋应与主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。弯曲部位的应满绑；平直部分可采用梅花绑。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土保护

38、层。(3) 模板安装墩身模板采用整体定型钢模拼装。每套模板初次使用时，必先进行试拼，试拼中对模板不平整部位采用砂轮机对其进行打磨处理，并对运输、吊装造成的局部变型进行调校。调校好的模板外观应达到下列要求：A、模板严格按图纸施工，加工精确，结合紧密。B、焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；C、侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱；D、模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。E、销孔吻合，尺寸合适。F、经检验合格的模板，编上顺序号，涂刷防锈剂，置于存放场地，并遮盖。立模须清洗模板面，涂刷模板漆。确定模板的组合，根据立模墨线，采用汽车吊分节吊装，拼装成整体。模板与模板接

39、缝须严密、平整，模板接缝间须粘贴密封胶条，保证嵌缝填塞密实。模板对拉杆采用16以上钢筋，拉杆间距1.52m，用PVC管包裹，两端紧固。模板联结螺丝要求满布，不允许跳孔安装，螺丝螺母使用标准型号，安装紧密。安装过程中，经常检查其平面位置、各节段标高、垂直度、平整度、预留孔与预埋件位置、纵横向稳定性。组装完毕后由现场技术人员与测量人员校验，经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。(4)墩身预埋件根据设计图纸要求布置预埋件及预留孔(5)混凝土浇筑混凝土强度根据设计要求。墩身部分一次浇筑完成。混凝土浇筑前要将模内杂物、积水清除干净并安装好串筒，串筒底离浇筑面的距离不得大于2m。混凝土由大型拌合站集中

40、拌合，混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵泵送入模。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。墩身浇筑一次性完成，不得随意留施工缝。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不得过捣与漏捣。灌注混凝土全程，应有现场技术人员对其垂直度、平面位置及预埋件、预留孔位置进行观测，发现问题及时解决。施工中有钢筋工和模板工专人负责

41、“看模”，检查模板是否跑、胀模与变型，保护层垫块是否脱落和损坏，钢筋网片是否被踩松散。施工人员不得随意踩踏，破坏内部钢筋结构。墩身浇筑时为防止模板跑模、胀模，应严格控制混凝土浇筑速度，不得过快，宜控制在1020m3/h。(6) 养护拆模墩身竖向养护采用包裹塑料薄膜保水养护措施，平面采用覆盖土工布洒水养护措施。至少10天内全覆盖及14天内保持湿润。可在墩顶位置设置水桶（箱），安装散水龙头，不间断滴水，保证养护期间墩身混凝土湿润。侧模板应在砼轻度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5Mpa同时满足混凝土表面温度与环境温度相差不大于15°后方可拆除；大

42、风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，环境温度低于0°时不宜拆模。在炎热和打分干燥季节，应采取逐段拆模，边拆边盖。拆除时由人工和吊车配合拆除，模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并对模板进行整修养护，以备下次使用。(7)支架拆除拆除作业由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。脚手架采取分段、分立面拆除，对不拆除的脚手架应设置斜撑加固。运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，码放整齐。4、连续梁支架现浇施工工艺及施工方法连续梁支架现浇施工顺序如下图所示：连续梁支架现浇施工方法及要求：(1)搭设第一施工段支架，安装3号墩永久支座，并3号墩顶对水平位移实行临时锁定，在支架上立模浇

43、筑箱梁第一施工段。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且混凝土龄期不小于7天后，张拉锚固并接长第一施工段F1-1F4-1腹板钢束及顶底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。(2)搭设第二施工段支架，安装4号墩永久支座，解除3号墩顶临时锁定，并在4号墩顶对水平位移实行临时锁定，在支架上立模浇筑箱梁第二施工段。拆除第一施工段支架。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且混凝土龄期不小于7天后，张拉锚固并接长第二施工段F1-2F4-2腹板钢束及顶底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。(3)搭设第三施工段支架，安装5号墩永久支座，解除4号墩顶临时锁定，在支架上立模浇筑箱梁第三施工段。拆除第二施工段

44、支架。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且混凝土龄期不小于7天后，张拉锚固并接长第三施工段F1-2F4-2腹板钢束及顶底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。(4)搭设第四施工段支架，安装6号墩顶安装永久支座，在支架上立模浇筑箱梁第四施工段。拆除第三施工段支架。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且混凝土龄期不小于7天后，张拉锚固并接长第四施工段F1-2F4-2腹板钢束及顶、底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。(5)搭设第五施工段支架，并在7号墩顶安装永久支座，在支架上立模浇筑箱梁第五施工段。拆除第四施工段的支架。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且混凝土龄期不小于7天后

45、，张拉锚固并接长第四施工段F1-2F4-2腹板钢束及顶、底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。(6)搭设第六施工段支架，并在8号台顶安装永久支座，在支架上立模浇筑箱梁第六施工段。拆除第五施工段的支架。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且混凝土龄期不小于7天后，张拉锚固并接长第四段F1-1F4-2腹板钢束及顶、底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。5、连续梁挂篮现浇施工工艺及施工方法连续梁挂篮现浇施工工艺流程如下图所示：全部悬灌梁段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮移动、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封 锚合拢段施工进入下一悬

46、灌梁段施工拆除挂篮悬灌梁段施工工艺流程图连续梁挂篮现浇施工方法及要求：(1)挂篮静载试验挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以消除挂篮结构的非弹性变形，检验结构的承载能力及稳定性。加载重量为设计荷载的110%，预压材料为混凝土预制块和砂袋。加载顺序为：底板腹板顶板翼缘板。从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。(2) 模板安装箱梁模板由底模、外侧模、内模、端模等组成。底模和外侧模采用大块钢模，底模直接布设于挂篮底篮上，外侧模悬挂在挂篮走形梁上。内模采用大块木模拼装而成，端模采用钢板切割而成。打磨模板，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱

47、模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂表干后可以进行吊装钢筋等工作，实干后可以浇筑混凝土。每次挂篮走行到位后，测量放样，根据测量结果调整底模、外侧模，并固定。底模板和外侧模翼板严格按照设计预留反拱值。在调整完成后要在泄水孔和通风孔的位置打好螺栓孔，以便控制预埋PVC管的位置。底板和腹板钢筋安装就位后，安装内模。最后安装端头模。端头模板上预留孔洞，将箱梁接逢处纵向钢筋和预应力管道波纹管伸出模板。(3) 钢筋安装及预应力管道预埋钢筋在钢筋加工厂内下料、加工成型，采用平板车运至现场绑扎，绑扎分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。同时进行预应力管道的埋设。安装顺序安装底板底层及腹板主骨架钢筋安装底板波纹管及腹

48、板波纹管钢筋底板顶层钢筋及腹板钢筋安装顶板底层钢筋安装顶板波纹管安装顶板顶层钢筋。钢筋要求位置正确、绑扎牢靠，焊接接头按要求错开，保护层设置符合设计及规范要求。管道采用金属波纹管。为保证波纹管位置准确，根据坐标调整好波纹管高度后，在纵向每50cm设置一道定位网波纹管曲线加密15cm一道，定位钢筋与底、腹及顶板主筋点焊固定。波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。按设计要求设置防崩钢筋。并在预应力锚头下增设细密钢筋网片。(4)混凝土施工混凝土采用拌合站集中拌制，砼罐车

49、水平运输，混凝土输送泵垂直运输。混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后保持良好的和易性和规定的坍落度。悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注。每个块混凝土浇筑按水平分层、连续浇筑，每层厚度宜3040cm。纵向应从悬臂端向接缝端方向分层浇筑振捣，以克服挂篮变形引起主梁开裂。横桥向需对称于桥中线浇筑以防挂篮受扭。灌注顺序：先底板，再腹板，最后灌注顶板。在浇筑箱梁底板、腹板砼时应控制其浇筑速度，加强振捣，切忌因浇筑速度过快导致翻浆、预应力孔道上浮及蜂窝麻面现象。混凝土浇筑完成后进行挂篮的高程测量，并与浇筑前挂篮的高程数据进行比较，为后

50、续施工取得经验数据，提供参考。(5) 张拉与压浆混凝土施工完毕后，进行养护。当达到设计允许强度或龄期后，进行预应力张拉及管道压浆施工。(6)挂篮走行张拉压浆完毕后，进行挂篮走行，同一“T”构两端的挂篮走行必须同步进行。挂篮走行前检查各预留孔位置，误差是否在规定范围之内，如发现误差超出规定范围，及时清孔处理。走行轨道前移将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的杂物，铺放轨道垫梁，在垫梁上安装走行轨道。轨道锚固好后，安装倒链，前端挂在梁体预埋拉环上，后端安放在主桁架尾端的拉环上，以便主桁架移动。挂篮前行放下侧模走行梁，松开侧模锚固梁，松开外侧模板；松开底模后锚，放松底模前吊杆，落下底模。底模和外

51、侧模落于挂篮上，随挂篮前行。解除挂篮后锚，拉前移倒链，通过在轨道上的涂抹黄油，使挂篮主桁架在轨道上滑动，立柱下方的限位挡块能控制挂篮走行的方向。注意在挂篮前移时，需利用后挑梁通过在梁底捆绑钢丝绳和前面的限位板保证挂篮前移过程中不至于由于惯性作用而发生倾覆。为防止挂篮自锚失灵，需要在主桁架后三角处增加保险装置。在走行过程中两侧轨道上的倒链同时拉动，使挂篮连同底侧模一同前移，直至就位锚固。五、质量标准1、钻孔桩施工质量标准钻孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：<1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩

52、：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径1.5m的桩，200；对于桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时50清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：98%钻孔桩质量检验标准项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩

53、测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查2、承台施工质量标准承台模板安装允许偏差和检验方法项 目允许偏差（mm）模板标高基础±15模板内部尺寸基础±30轴线偏位基础15装配式构件支承面的标高+2，5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，10承台钢筋安装质量检验标准检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度基础、锚碇、墩台±10承台明挖基础质量检验标准项次检  查  项