第七章钻削与钻头

1、第一节第一节 麻花钻麻花钻一、麻花钻的结构一、麻花钻的结构 1麻花钻的组成麻花钻的组成 (1)装夹部分装夹部分 装夹部分用于与机床的联装夹部分用于与机床的联接并传递动力，包括钻柄与颈部。接并传递动力，包括钻柄与颈部。 (2)工作部分工作部分 工作部分用于导向、排屑工作部分用于导向、排屑，也是切削部分的后备。，也是切削部分的后备。 刃带刃带 螺旋刃沟螺旋刃沟 钻芯钻芯 (3)切削部分切削部分 钻头前端有切削刃的区域钻头前端有切削刃的区域 两个前面两个前面 两个后面两个后面 两个副后面两个副后面 麻花钻切削部分的组成麻花钻切削部分的组成1-前面 2、8-副切削刃(棱边) 3、7一主切削刃4、6-后

2、面 5一横刃 9一副后面 前面前面 两条螺旋沟槽中以切削刃为母线形两条螺旋沟槽中以切削刃为母线形成的螺旋面成的螺旋面后面后面 与工件加工表面相对的表面与工件加工表面相对的表面圆锥圆锥 面螺旋面螺旋 面平面面平面 特殊曲面特殊曲面副后面副后面 刃带棱面刃带棱面主切削刃主切削刃 前、后面汇交的区域前、后面汇交的区域横刃横刃 两主后面汇交的区域两主后面汇交的区域副切削刃副切削刃 两条刃沟与刃带棱面汇交的两两条刃沟与刃带棱面汇交的两条螺旋线。条螺旋线。2麻花钻的结构参数麻花钻的结构参数 (1)直径直径d 直径直径d指切削部分测量的两刃带指切削部分测量的两刃带间距离间距离(2)直径倒锥直径倒锥 倒锥指远

3、离切削部分的直径倒锥指远离切削部分的直径逐渐做小，以减少刃带与孔壁的摩擦，相逐渐做小，以减少刃带与孔壁的摩擦，相当于副偏角。当于副偏角。(3)钻芯直径钻芯直径d0 是两刃沟底相切圆的直径。是两刃沟底相切圆的直径。(4)螺旋角螺旋角 是钻头刃带是钻头刃带棱边螺旋线展开成直线与棱边螺旋线展开成直线与钻头轴线的夹角。钻头轴线的夹角。)(tan2tanrrLrxxx(7-1)二、麻花钻的几何角度二、麻花钻的几何角度 1钻头角度的参考系钻头角度的参考系基面基面pr :主切削刃上任主切削刃上任意点的基面，即通过该意点的基面，即通过该点，垂直于该点的切削点，垂直于该点的切削速度方向的平面。速度方向的平面。

4、切削平面切削平面ps : 主切削刃上主切削刃上任意点的切削平面，是任意点的切削平面，是包含该点的切削速度方包含该点的切削速度方向，而又切于该点加工向，而又切于该点加工表面的平面。表面的平面。 正交平面正交平面po、假定工作、假定工作平面平面pf和背平面和背平面pp 端平面端平面pt：与钻头轴：与钻头轴线垂直的投影面。线垂直的投影面。中剖面中剖面pc：过钻头轴：过钻头轴线与两主切削刃平行线与两主切削刃平行的平面。的平面。 柱剖面柱剖面pz：过切削刃选定点作与钻头轴线平行：过切削刃选定点作与钻头轴线平行的的直线，该直线绕钻头轴线旋转形成的圆直线，该直线绕钻头轴线旋转形成的圆柱面。柱面。 2钻头的刃

5、磨角度钻头的刃磨角度 普通麻花钻只需刃磨两个后普通麻花钻只需刃磨两个后面，控制三个角度。面，控制三个角度。(1)顶角顶角2 顶角是两主切削顶角是两主切削刃在中剖面投影中的夹角。刃在中剖面投影中的夹角。(2)外缘后角外缘后角(f) 主切削刃靠主切削刃靠刃带转角处在柱剖面中表示刃带转角处在柱剖面中表示的后角，可用工具显微的后角，可用工具显微镜投镜投影的方法测量。影的方法测量。(3)横刃斜角横刃斜角() 端平面测量端平面测量的中剖面与横刃的钝夹角。的中剖面与横刃的钝夹角。 刃磨钻头后面时，需控制钻头中心部位后角：刃磨钻头后面时，需控制钻头中心部位后角：愈近钻头中心，后角磨得愈大。愈近钻头中心，后角磨

6、得愈大。目的：目的：一、是使横刃能获得较大的前角，增加横刃的锋一、是使横刃能获得较大的前角，增加横刃的锋利程度。利程度。二、是使切削刃各点工作后角相差较少二、是使切削刃各点工作后角相差较少90oo3横刃角度分析横刃角度分析横刃由两个主后刀面相交形横刃由两个主后刀面相交形成，普通麻花钻横刃近似直线。成，普通麻花钻横刃近似直线。从图中几何关系知：从图中几何关系知： )180sin(cottanOBOBBMBCo由上式化简得由上式化简得 otantan1)180sin(7-2) 横刃长度横刃长度)180sin(0dMNb(7-3) 4主切削刃角度分析主切削刃角度分析 麻花钻录像麻花钻录像第二节第二节

7、 钻削原理钻削原理 一、钻削用量与切削层参数一、钻削用量与切削层参数 钻削深度钻削深度ap=d/2 每刃进刀量每刃进刀量fz=f/2 钻削速度钻削速度vc=dn1000 钻削厚度钻削厚度hDfsin/2 钻削宽度钻削宽度bDd2sin 每刃切削层公称横截面积每刃切削层公称横截面积AD=df/4 材料切除率材料切除率Q=fd2n/4 250vcdf 二、钻削过程特点二、钻削过程特点 1钻削变形特点与切屑形状钻削变形特点与切屑形状1)钻心处切削刃前角为负，特别是横刃区钻心处切削刃前角为负，特别是横刃区,切削时产生切削时产生刮削挤压，切屑呈粒状并被压碎。钻心区域直径几乎刮削挤压，切屑呈粒状并被压碎。

8、钻心区域直径几乎为零，切削速度也接近为零，但仍有进给运动，使得为零，切削速度也接近为零，但仍有进给运动，使得钻心横刃区域工作后角为负，相当于用楔角为钻心横刃区域工作后角为负，相当于用楔角为o的凿的凿子劈入工件，称作楔劈挤压。子劈入工件，称作楔劈挤压。 2)主切削刃各点前角、刃倾角不同，使切屑变形、卷主切削刃各点前角、刃倾角不同，使切屑变形、卷曲、流向也不同。断屑比较困难。曲、流向也不同。断屑比较困难。 3)钻头刃带无后角，与孔壁摩擦。钻头刃带无后角，与孔壁摩擦。2钻削力钻削力 钻削力是由于工件材料的变形，钻削力是由于工件材料的变形，钻头与切屑、工件孔间的摩擦而钻头与切屑、工件孔间的摩擦而产生的

9、。产生的。包括切向力包括切向力(主切削力主切削力)、背向力、背向力(径向力径向力)和进给力和进给力(轴向力轴向力)。进给力进给力 (7-8)扭矩扭矩 (7-9)ffFfFfFyZFfKfdCF ccMcMcMyzMcKfdCM 切削消耗功率切削消耗功率 式中式中Mc切削扭矩；切削扭矩； vc切削速度；切削速度； d 钻头直径。钻头直径。 dvMpccc30(7-10) 影响钻削力的主要因素有：影响钻削力的主要因素有： 螺旋角螺旋角：螺旋角螺旋角，则前角，则前角o，并改善了排屑情况，并改善了排屑情况，轴向力轴向力F与扭矩与扭矩M都显著都显著。但当螺旋角。但当螺旋角30。时，其影响减小。时，其影响

10、减小。顶角顶角2： 顶角顶角2，会，会使 切 削 厚 度使 切 削 厚 度hD，切削宽，切削宽度度 ， 从 而 切， 从 而 切向力向力Fz及切及切削扭矩削扭矩M，轴向，轴向力力F横刃斜角横刃斜角：横刃斜角横刃斜角愈小，则横刃愈长，横刃处前角负愈小，则横刃愈长，横刃处前角负值愈大，将使轴向力值愈大，将使轴向力F。横刃长度对扭矩。横刃长度对扭矩M影响很小，这是因为横刃所造成的扭矩影响很小，这是因为横刃所造成的扭矩M所所占的比重很小的关系。占的比重很小的关系。 此外，合理选择切削液也能显著降低钻削力。此外，合理选择切削液也能显著降低钻削力。3钻削热与钻头磨损特点钻削热与钻头磨损特点 1) 钻削热钻

11、削热不加切削液加工钢料时，传入工件的热量约占不加切削液加工钢料时，传入工件的热量约占14.5，传入钻头的约占，传入钻头的约占52.5，传入切屑的，传入切屑的约占约占28，传入空气的仅占，传入空气的仅占5左右左右采用切削液，则切削热传出的百分比将有很大采用切削液，则切削热传出的百分比将有很大的变化的变化2) 钻头磨损钻头磨损高速钢钻头磨损的主要原因是相变磨损高速钢钻头磨损的主要原因是相变磨损钻头磨损的形式主要是后面磨损钻头磨损的形式主要是后面磨损钻头磨损限度常钻头磨损限度常取外缘转角处取外缘转角处VB值为值为(0.81)倍倍刃带宽刃带宽 钻小孔或深孔时，钻头的磨损常以钻削力不超钻小孔或深孔时，钻

12、头的磨损常以钻削力不超过某一限度为标准。过某一限度为标准。影响钻头耐用度的因素影响钻头耐用度的因素 钻头材料与热处理状态、钻头结构、刃型参钻头材料与热处理状态、钻头结构、刃型参数、切削条件等。数、切削条件等。三、钻削用量选择三、钻削用量选择 1钻头直径钻头直径钻头直径应由工艺尺寸决定，尽可能一次钻出钻头直径应由工艺尺寸决定，尽可能一次钻出所要求的孔。所要求的孔。 需扩孔者，钻孔直径取孔径的需扩孔者，钻孔直径取孔径的50一一702进给量进给量 普通钻头进给量可按以下经验公式估算：普通钻头进给量可按以下经验公式估算： f = (0.010.02)d (7-11)合理修磨的钻头可选用合理修磨的钻头可

13、选用 f = 0.03d3钻削速度钻削速度第三节第三节 钻头的修磨钻头的修磨一、标准高速钢麻花钻存在问题一、标准高速钢麻花钻存在问题(1)沿主切削刃各点前角值差别悬殊沿主切削刃各点前角值差别悬殊(由由+30-30)，横，横刃上的前角竟达刃上的前角竟达-54-60，造成较大的轴向力和扭矩，造成较大的轴向力和扭矩，使切削条件恶化。使切削条件恶化。 (2)棱边近似为圆柱面棱边近似为圆柱面(有稍许倒锥有稍许倒锥)的一部分，副后角为零的一部分，副后角为零度，摩擦严重。度，摩擦严重。 (3)在主、副切削刃相交处，切削速度最大，散热条件最在主、副切削刃相交处，切削速度最大，散热条件最差，因此磨损很快。差，因

14、此磨损很快。 (4)两条主切削刃很长，切屑宽，各点切屑流出速度相差两条主切削刃很长，切屑宽，各点切屑流出速度相差很大，切屑呈宽螺卷状，排屑不畅，切削液难于注入切削很大，切屑呈宽螺卷状，排屑不畅，切削液难于注入切削区；区；(5)横刃较长，其前、后角与主切削刃后角不能分别控制横刃较长，其前、后角与主切削刃后角不能分别控制二、修磨横刃二、修磨横刃 1十字形修磨十字形修磨横刃磨出十字形，横刃磨出十字形，长度不变，刃倾长度不变，刃倾角仍为零度角仍为零度2内直刃形修磨内直刃形修磨将钻尖磨出内直刃将钻尖磨出内直刃其修磨参数为：其修磨参数为： b=(0.040.06)d， =2030，=0-15。3.将整个横

15、刃磨去将整个横刃磨去用砂轮把原来的横用砂轮把原来的横刃全部磨去，以形成刃全部磨去，以形成新的切削刃新的切削刃加大该处前角，轴向加大该处前角，轴向力大大减小。钻头强力大大减小。钻头强度被削弱，定心不好度被削弱，定心不好4磨短横刃磨短横刃三、修磨主切削刃三、修磨主切削刃 目的是改变刃形或顶角，以增大前角、控制分目的是改变刃形或顶角，以增大前角、控制分屑断屑。或改变切削负荷分布，增大散热条件，屑断屑。或改变切削负荷分布，增大散热条件，提高钻头寿命。提高钻头寿命。 内凹圆弧刃内凹圆弧刃 加强钻头的定心作用，有助于分屑断屑加强钻头的定心作用，有助于分屑断屑双重或多重顶角，或外凸圆弧刃双重或多重顶角，或外

16、凸圆弧刃 双重顶角的参数为：双重顶角的参数为：b= (0.18 0.22)d 21= 7090圆弧刃钻头参数为：圆弧刃钻头参数为：R = 0.6d l1 = l3磨出分屑槽磨出分屑槽分屑槽位置必须互相错开分屑槽位置必须互相错开四、修磨前面四、修磨前面 1.将外缘处磨出倒棱面前面将外缘处磨出倒棱面前面减少前角，增大进给力，减少前角，增大进给力，以避免钻孔时的以避免钻孔时的“扎刀扎刀”现象。现象。2.沿切削刃磨出倒棱沿切削刃磨出倒棱增加刃口强度，适用于增加刃口强度，适用于较硬的材料较硬的材料3.在前面上磨出卷屑槽在前面上磨出卷屑槽 增大前角，这种形式只适用增大前角，这种形式只适用于切削软材料于切削

17、软材料 4.在前面上磨出大前角及正的刃倾角在前面上磨出大前角及正的刃倾角 控制切屑向孔底方向排出，适用于控制切屑向孔底方向排出，适用于 精扩孔钻。精扩孔钻。五、修磨后面及刃带五、修磨后面及刃带1.修磨后面修磨后面目的是在不影响钻刃的强目的是在不影响钻刃的强度下，增大后角，以增大度下，增大后角，以增大钻槽容屑空间，改善冷却钻槽容屑空间，改善冷却效果。效果。2.修磨刃带修磨刃带目的是减少刃带宽度，磨出副后角，以减少刃目的是减少刃带宽度，磨出副后角，以减少刃带与孔壁的摩擦。带与孔壁的摩擦。 麻花钻修磨麻花钻修磨第四节第四节 先进钻型与结构特点简介先进钻型与结构特点简介一、群钻一、群钻优点：优点：1)

18、横刃长度只有普通钻头的横刃长度只有普通钻头的1/5，圆弧刃、内刃上前角平，圆弧刃、内刃上前角平均增大均增大15，使进给力下降，使进给力下降3550，转矩下降，转矩下降1030 ；2)钻头的寿命约可提高钻头的寿命约可提高23倍；倍；3)钻头定心作用好，钻孔精度提高，形位误差与加工表钻头定心作用好，钻孔精度提高，形位误差与加工表面粗糙度均较小；面粗糙度均较小；4)选用不同的钻型加工铜、铝、有机玻璃，或加工薄板、选用不同的钻型加工铜、铝、有机玻璃，或加工薄板、斜面、扩孔等多种工艺均可改善钻孔质量，取得满意斜面、扩孔等多种工艺均可改善钻孔质量，取得满意的效果。的效果。群钻有群钻有7条主切削刃，外条主切

19、削刃，外形上呈现三个尖。形上呈现三个尖。 刃形特点是：三尖七刃刃形特点是：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，边，一侧外刃开屑槽，横刃磨低窄又尖。横刃磨低窄又尖。群钻切削部分的特殊结构获得了下列效果：群钻切削部分的特殊结构获得了下列效果：(1)横刃及其附近的主切削刃上各段前角都有不同程度的横刃及其附近的主切削刃上各段前角都有不同程度的增大，圆弧刃增大，圆弧刃(BC)平均增大平均增大 10；内刃；内刃(CD)平均增大平均增大25，横刃增大，横刃增大46，大大改善了切削条件。，大大改善了切削条件。 (2)圆弧刃不仅能起到良好的分屑作用，由于它在工件上圆弧刃不仅能起到

20、良好的分屑作用，由于它在工件上切出一个凸形环圈，切削时能够很好定心，钻头不易切出一个凸形环圈，切削时能够很好定心，钻头不易偏摆，增加了钻削过程的稳定性。偏摆，增加了钻削过程的稳定性。(3)横刃缩短，前角增大，显著减少了其不利影响，可大横刃缩短，前角增大，显著减少了其不利影响，可大大提高进给量。为保证横刃处一定的强度，应尽可能大提高进给量。为保证横刃处一定的强度，应尽可能降低钻尖高度降低钻尖高度h,适当增大内刃顶角。适当增大内刃顶角。(4)由于群钻的切削刃锋利，切屑变形小，加工钢件时，由于群钻的切削刃锋利，切屑变形小，加工钢件时，与标准麻花钻相比，其轴向力可降低与标准麻花钻相比，其轴向力可降低3

21、550，扭矩，扭矩可小可小1030，耐用度提高，耐用度提高35倍，在保持同样耐用倍，在保持同样耐用度情况下，生产率可显著提高。此外，加工精度与表度情况下，生产率可显著提高。此外，加工精度与表面质量也有所改善。面质量也有所改善。圆弧刃，在钻削中起到了多方面的作用：圆弧刃，在钻削中起到了多方面的作用： 1)圆弧刃切出的过渡表面有呈凸起的圆环筋，它正好嵌圆弧刃切出的过渡表面有呈凸起的圆环筋，它正好嵌在钻头圆弧刃中，可防止钻孔的偏斜，减少孔径的扩在钻头圆弧刃中，可防止钻孔的偏斜，减少孔径的扩大，同时加强了定心导向作用；大，同时加强了定心导向作用； 2)圆弧刃与外直刃转折点处，切屑流向有较大的变化，圆弧

22、刃与外直刃转折点处，切屑流向有较大的变化，形成了自然的分屑点。外刃切屑呈带状，圆弧刃切屑形成了自然的分屑点。外刃切屑呈带状，圆弧刃切屑呈卷曲扇面形，容易自行折断；呈卷曲扇面形，容易自行折断； 3)圆弧刃改变了中段切削刃的主偏角与刃倾角，使该段圆弧刃改变了中段切削刃的主偏角与刃倾角，使该段正交平面前角增大，平均增大正交平面前角增大，平均增大15左右；左右； 4)圆弧刃使外刃与内刃参数得以分别控制。可磨大内刃圆弧刃使外刃与内刃参数得以分别控制。可磨大内刃顶角，横刃虽经修磨变窄变尖，但钻尖强度仍不被削顶角，横刃虽经修磨变窄变尖，但钻尖强度仍不被削弱。弱。二、二、S型横刃钻型横刃钻 S型横刃钻是采用美

23、国型横刃钻是采用美国WINSLOW专利刃磨专利刃磨机磨出的螺旋尖钻头机磨出的螺旋尖钻头钻头钻尖处顶角较小，钻头钻尖处顶角较小，横刃前角较大，因此横刃前角较大，因此自动定心性能好，钻自动定心性能好，钻孔进给力小，孔进给力小， 三、深孔麻花钻三、深孔麻花钻 一次加工出孔深与直径比达一次加工出孔深与直径比达20的深孔。的深孔。采用厚钻芯、抛物线齿形、采用厚钻芯、抛物线齿形、45大螺旋角大螺旋角十字形横刃修磨十字形横刃修磨大顶角、开分屑槽或圆弧刃大顶角、开分屑槽或圆弧刃四、手用通用型钻头四、手用通用型钻头 指用手电钻人力钻孔用钻头指用手电钻人力钻孔用钻头广泛用于机械装配、建筑工广泛用于机械装配、建筑工

24、地、施工现场、修理作业地、施工现场、修理作业 五、硬质合金钻五、硬质合金钻 加工硬脆材料加工硬脆材料 有整体式和镶片式的有整体式和镶片式的六、可转位浅孔钻六、可转位浅孔钻是指钻的孔深度是指钻的孔深度小于小于3倍孔径的硬倍孔径的硬质合金可转位钻头质合金可转位钻头 第五节第五节 深孔钻深孔钻深孔指孔的深度与直径比深孔指孔的深度与直径比L/D5的孔。的孔。1、深孔加工的特点、深孔加工的特点(1)由于孔的深度与直径的比例较大，钻杆细长，刚性由于孔的深度与直径的比例较大，钻杆细长，刚性差，工作时容易偏斜及产生振动，因此孔的精度及光差，工作时容易偏斜及产生振动，因此孔的精度及光洁度较难保证洁度较难保证;(

25、2)切屑多而排屑通道长，若不采取必要措施，随时可切屑多而排屑通道长，若不采取必要措施，随时可能由于切屑堵塞而导致钻头损坏；能由于切屑堵塞而导致钻头损坏；(3)钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头磨损严重。头磨损严重。2设计与使用深孔钻的基本要求设计与使用深孔钻的基本要求(1)排屑通畅排屑通畅(2)充分冷却、润滑充分冷却、润滑(3)良好的导向良好的导向一、枪孔钻一、枪孔钻1.工作原理工作原理工作时工件旋工作时工件旋转，钻头进给，转，钻头进给，切削液以高压切削液以高压(约约3.49.8MPa)从钻杆从钻杆和切削部分的和切削部分的进油孔送入切进油

26、孔送入切削区以冷却、削区以冷却、润滑钻头，并润滑钻头，并把切屑经钻杆把切屑经钻杆与切削部羚上与切削部羚上的的V形槽冲刷形槽冲刷出来。出来。2结构特点结构特点(1)主要由切削部分和钻杆主要由切削部分和钻杆两部分组成，二者一般是两部分组成，二者一般是焊接起来的。焊接起来的。(2)切削部分只有一个主切切削部分只有一个主切削刃，分为削刃，分为ab与与ac两段，两段，钻尖钻尖a相对轴线偏移叶一定相对轴线偏移叶一定距离距离(3)钻头背部圆弧支承面，钻头背部圆弧支承面，在切削过程中起导向定位在切削过程中起导向定位作用作用(4)120的的V形槽中心形槽中心交点基本上位于钻头交点基本上位于钻头轴线上，一般也可略轴线上，一般也可略低低 H值常取值常取(0.010.015)d 二、错齿内排屑深孔钻二、错齿内排屑深孔钻(BTA深孔钻深孔钻)1工作原理工作原理切削液在较高的压切削液在较高的压力力(约约26MPa)下，下，由工件孔壁与钻杆外由工件孔壁与钻杆外表面之间的空隙进入表面之间的空隙进入切削区以冷却、润滑切削区以冷却、润滑钻头，并将切屑经钻钻头，并将切屑经钻头前端的排屑孔冲入头前端的排屑孔冲入钻杆内部，向后排出。钻杆内部，向后排出。2结构特点结构特点(1)直径较大时，切削部分是由几个硬质合金刀片直径较大时，切削部分是由几个硬质合金刀片交