攀钢海绵钛钢结构监理细则

1、 监理实施细则·钢结构安装工程攀钢集团钛业有限责任公司15kt/a海绵钛项目监理I标段·钢结构安装工程监理实施细则编制： 金 文 审核： 伍震宇 贵州正业工程技术投资有限公司攀钢钛业15kt/a海绵钛项目监理I标段项目监理部2010年03月编制目 录一、 工程概况 3二、 编制依据 4三、 监理目标：质量目标和安全目标 4四、 监理控制程序 5五、 控制内容及控制要点 51、总体控制要点 52、工序控制 62.1钢结构焊接 62.2 高强螺栓连接 7 2.3 钢构件组装 92.4 压型金属板工程 132.5 钢结构涂装工程 16六、 监理工作方法及措施 171、审核有关技术

2、文件、报告或报表 172、现场质量的监督与检查 183、施工阶段质量监控的措施和手段 19一、工程概况：钢结构安装工程主要涵盖工业建筑厂房和工艺平台、梯子、栏杆制安两部分，其中：工业建筑厂房分为：工业建筑厂房钢结构制安工程和混凝土结构厂房屋面为压型彩板建筑两种；工艺平台、梯子、栏杆制安各子项均有。1 钢结构工业建筑厂房1.1 1200米平台（六冶施工部分）1.1.1海绵钛加工车间：海绵钛加工车间主体结构为预制混凝土柱、梁构件，屋面为压型彩钢板，屋面压型彩板总面积约为1200m²；1.1.2包装桶仓库：包装桶仓库厂房为钢结构制安工程，工程建筑面积1717.3m²，主体为单层钢

3、结构，总高度为：9.9 m；钢柱（抗风柱、钢梁、钢吊车梁）为焊接H型钢；屋面、外墙面为压型彩板；主钢结构材质为Q235-1B；屋面檩条采用Q235 C型檩条。1.1.3炉修车间/防腐车间/综合修理车间（一）（二）工程：该工程厂房为钢结构框架和压型钢板屋面及压型钢板墙面组成，建筑面积3594m²，建筑屋面高为：12.5m；钢柱为成品H型钢；屋面板板型采用470型机械360º圆弧型铰边的镀铝锌板；墙面板板型采用840型机械180º铰边的镀铝锌板。1.2 1218米平台（中冶实久施工部分）1.2.1氯化、精制车间钢结构安装工程：1.2.1.1氯化车间钢结构安装工程：厂房

4、平面尺寸69m×48m，结构形式为钢框架结构，与精制车间形成双连跨厂房，横向跨距均为9 m，高度为：35.4 m；纵向柱距分别为：2.25 m、3.8 m、6 m等，基础为钢筋混凝土桩基础或独立基础。基础、基础梁及大型设备基础均采用钢筋混凝土；厂房柱、吊车梁、连系梁、屋架均为钢结构。 1.2.1.2精制车间厂房平面尺寸60m×58.8m，结构形式为钢框架结构，与氯化车间形成双连厂房，横向跨距均为9 m，高度为：35.4 m；纵向柱距分别为：2.25 m、3.8 m、6 m，基础为钢筋混凝土桩基础或独立基础。基础、基础梁及大型设备基础均采用钢筋混凝土；厂房柱、吊车梁、连系梁、

5、屋架均为钢结构。 1.2.1.3氯化、精制车间柱子系统：钢柱材质为Q235B，主厂房以“工字型”单阶钢柱为主，柱脚同预埋螺栓相连。1.2.1.4氯化、精制车间梁系统：梁系统所用材质为Q235-B，主梁以“工字型”钢为主，次梁以H型钢、槽钢、公子钢等为主，与主梁或柱子连接以螺栓加焊接为主。1.2.1.5氯化、精制车间吊车梁系统：所用材质为Q235，跨度为9 m吊车梁为实腹工字形梁。1.2.1.6氯化、精制车间屋盖系统：所用材质为Q235，屋面梁为工字形梁，由托架、屋面支撑、钢架等组成。1.3 1218米平台（二十三冶施工部分）1.3.1炉料准备车间：炉料准备车间为排架式结构（混凝土预制柱），钢结

6、构主要为钢屋架、钢平台、钢仓等。钢屋架跨度30 m，钢屋架高度3 m。其框架间设置三层钢平台，标高分别为：2.8 m、8m、10.4 m；钢仓包括焦炭磨前、后仓各2个，钛渣磨后仓2个。1.3.2 液碱贮库/液氩贮库、电解阳极/镁锭及盐库、临时渣棚/铝粉库/石灰库、 锅炉房(煤棚)工程，屋面均为压型彩板，屋面板板型采用470型机械360º圆弧型铰边的镀铝锌板。1.4 1230米平台（长铝建施工部分）1.4.1原料贮库：厂房建筑面积1800m²，建筑屋面高度16.2m，屋面板板型采用470型机械360º圆弧型铰边的镀铝锌板，屋面采用单层压型彩板；（二）工艺平台、梯子、

7、栏杆制安工作量比较大的部分：1 氯化、精制车间钢平台、梯子、栏杆制安工程；2 炉料准备车间钢平台、梯子、栏杆制安工程；3 海绵钛加工车间钢平台、梯子、栏杆制安工程。二、编制依据1、工程建设监理规范。2、工程施工图纸及设计变更。3、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）。4、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）。5、气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸。三、监理目标1、质量目标：合格率100%2、进度目标：按攀钢钛业15kt/a海绵钛工程项目部总体部署和要求的时间投入生产。四、监理工作程序1、施工单位提交工程开工申请单。并附：1.1施工组

8、织（方案）设计；1.2施工人员到场情况；1.3施工设备到场情况；1.4工器具准备情况；1.5钢构件进场报验资料（包括质量证明资料）；1.6分包商资质材料。2 监理单位审查开工条件，如同意，由总监批准开工申请。3 钢构件安装按经审批的施工方案，分先后次序进行安装。4 分项、分部工程安装完成后，施工单位认真自检，自检合格后，填报分项、分部工程质量报验申请表。报送监理单位，申请验收。5 监理单位进行复查合格后，签署验收单，如不合格，发不合格项目通知单，要求施工单位进行整改，直至合格。6 单位工程所含分项、分部工程全部完成后，施工单位进行单位工程竣工预验收及竣工验收文件资料整理，符合竣工验收条件后，填

9、报单位工程竣工验收申请表，报监理单位，申请单位工程竣工验收。7 监理单位审查竣工验收申请，并进行现场实体质量初验，提出整改意见。审查竣工验收文件资料是否符合要求，并提出补充意见，直至合格。8 监理单位提出初验报告交建设单位。请建设单位组织竣工验收。9施工单位向质监单位报送单位工程竣工验收资料，质监单位审查单位工程竣工验收资料并签署审查意见。10 建设单位组织勘察、设计、施工、监理单位有关专家组成验收组，对单位工程进行竣工验收。并邀请质监单位参加。11 通过验收，施工单位、建设单位进行工程交接，并办理交接手续。五、控制内容1 总体控制要点：（1）钢结构安装按经审批的施工组织（方案）设计进行，安装

10、程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变化。（2）安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。制作进场预拼过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。（3）钢结构吊装前应清除其表面的油污、泥沙和灰尘等杂物。（4）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查。（5）钢柱脚采用的钢垫板，应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。（6）钢构件应按安装顺序进行堆放，存放时应平整坚实，无积水并防止钢构件被压坏和变形。（7）钢结构安装前，应对钢构件的质量、外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件位置、焊缝质量、摩擦面处理、防腐涂料、钢结构如钢柱等的中心线及标高基准点标

11、志等进行详细检查。（8）钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的施工工艺。如厚钢板和异种钢板的焊接，高强螺栓的安装等。（9）钢结构的柱、梁、屋架，支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。使安装的钢构件应形成稳定的空间体系。 2 工序控制2.1 钢构件焊接2.1.1钢构件焊接主控项目2.1.1.1 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准建筑结构焊接技术规程JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙及存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。2.1.1.2 焊工

12、必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。2.1.1.3 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接工艺评定报告。2.1.1.4 设计要求的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。检

13、查数量：全数检查。检验方法：检查超声波或射线探伤记录。2.1.1.5 T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊角尺寸不应小于t/2，且不应大于10mm。焊角尺寸的允许偏差为04mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。2.1.1.6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽

14、查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。2.1.2 钢构件焊接一般项目2.1.2.1 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均匀大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。检查数量：全数检查。检验方法：观察预、后热施工记录和工艺试验报告。2.1.2.2 二、三级焊缝外观质量标准应符合相关

15、规范的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。2.1.2.3 焊缝尺寸允许偏差应符合相关规范的规定。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：用焊缝量规检查。2.1.2.4 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量：每批同

16、类构件抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查。2.1.2.5 焊缝观感应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，总抽查数不应少于5处。检验方法：观察检查。2.2 高强螺栓连接2.2.1高强螺栓连接主控项目2.2.1.1 钢结构制作好安装单位应按规范规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复检，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检查数量：见GB50205-2001规范附录B。检验方法：检查摩擦面的抗滑移系

17、数试验报告和复检报告。2.2.1.2 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合GB50205-2001规范附录B的规定。检查数量：按节点数抽查10%，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2处。检验方法：见GB50205-2001规范附录B。2.2.1.3 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按规范进行检查。检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个

18、节点；被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。检验方法：观察检查及GB50205-2001规范附录B。2.2.1高强螺栓连接一般项目2.2.1.1 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ82的规定。检查数量：全数检查资料。检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。2.2.1.2 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。 检验方法：观察检查。2.2.1.3 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整

19、洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。2.2.1.4 高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。检查数量：被扩螺栓孔全数检查。 检验方法：观察检查及用卡尺检查。2.2.1.5 螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现间隙、松动等未拧紧情况。检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。 检验方法：普通扳手及尺量检查。2.3 钢

20、构件组装2.3.1 焊接H型钢一般项目2.3.1.1 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和复板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；复板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。检查数量：全数抽查。 检验方法：观察和用钢尺检查。2.3.1.2 焊接H型钢的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C中表C.0.1的规定。检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。 检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。2.3.2 组装2.3.2.1 主控项目2.3.2.1.1 吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。 检验方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。

21、2.3.2.2 一般项目 2.3.2.2.1 焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C中表C.0.2的规定。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺检验。2.3.2.2.2 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于10个。 检验方法：用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。2.3.2.2.3 桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm，允许偏差不得大于4.0mm检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查10%，且不应少于3个节点

22、。 检验方法：用尺量检查。2.3.3 单层钢结构安装工程2.3.3.1 一般规定2.3.3.1.1 单层钢结构安装工程可按变形缝或空间刚度单元等划分成若干个检验批。2.3.3.1.2 钢结构安装检验批应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作等分项工程验收合格的基础上进行验收。2.3.3.1.3 安装的量校正、高强度螺栓安装及焊接工艺等应在安装前进行工艺试验或评定并在此基础上制定相应的施工工艺或方案。2.3.3.1.4 安装偏差的检测应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。2.3.3.1.5 安装时，必须控制屋面、楼面、平台等施工荷载，施工荷载严禁超过梁、桁架、楼面板、平台铺板等的承载能力。2

23、.3.3.1.6 在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的间隙进行细石混凝土、浇灌料的二次浇灌。2.3.3.1.7 吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承受动力荷载桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。2.3.3.2 基础和支承面2.3.3.2.1 主控项目2.3.3.2.1.1 建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。2.3.3.2.1.2 基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、位置的允许

24、偏差应符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm） 项 目允 许 偏 差支承面标 高±3.0水 平 度1/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。2.3.3.2.1.3 采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合下表规定：检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。座浆垫板的允许偏差（mm） 项 目允许偏差顶面标高0.0-3.0水平度1/1000位 置20.02.3.3.2.1.4

25、 采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差应符合下表规定：杯口尺寸的允许偏差 项 目允许偏差底面标高0.0-5.0杯口深度H±5.0杯口垂直度H/100，且不应大于10.0位 置10.0检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于4处。 检验方法：观察及尺量检查。2.3.3.2.2 一般项目2.3.3.2.2.1 地脚螺栓（锚栓）尺寸的偏差应符合下表规定，地脚螺栓（锚栓）的螺纹应受到保护。地脚螺栓（锚栓）尺寸的偏差项 目允许偏差螺栓（锚栓）露出长度+30.00.0螺纹长度+30.00.0检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺现场实测。2.3.4 安装和校正2.4.1

26、主控项目2.3.4.1.1 钢构件应符合设计要求和规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。2.4.1.2 设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。检查数量：按节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。2.3.4.1.3 钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合：钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差（mm）项 目允许偏差跨中的垂直度

27、，且不应大于15.0侧向弯曲矢高fII /1000,且不应大于10.030m< I60mI /1000,且不应大于30.0I>60mI /1000,且不应大于50.0检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。2.3.4.1.4 单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合GB50205-2001中表10.3.4的规定：整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差（mm）项 目允许偏差主体结构的整体垂直度H /1000且不应大于25.0主体结构的整体平面弯曲L /1500且不应大于25.0检查数量：对主要立面全部检查。对每

28、个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。 检验方法：采用经纬仪、全站仪等测量。2.3.4.2 一般项目2.3.4.2.1 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。2.3.4.2.2 当钢桁架（或梁）安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm。检查数量：按同类构件数抽查10%，且不少于3榀。检验方法：用拉线和钢尺现场实测。2.3.4.2.3 钢柱安装的允许偏差应符合GB50205-2001中附录表E.0.1的规定。检查数量：按钢柱数抽查10%，且不少于3件。检验方法：见GB50205-2001中附录表E.0.1。2.4.2.4 钢吊车梁或直接承受动力荷载

29、的类似构件，其安装的允许偏差应符合GB50205-2001中附录表E.0.2的规定。检查数量：按钢吊车梁数抽查10%，且不少于3榀。检验方法：见GB50205-2001中附录表E.0.2。2.3.4.2.5 檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差应符合GB50205-2001中附录表E.0.3的规定。检查数量：按同类构件数抽查10%，且不少于3间。检验方法：见GB50205-2001中附录表E.0.3。2.3.4.2.6 钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准固定式钢直梯GB4053.1、固定式钢斜梯GB4053.2、固定式防护栏杆GB4053.3、固定式钢平台GB4053.4的规定。钢平台、钢

30、梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合GB50205-2001中附录表E.0.4的规定。检查数量：按钢平台总数抽查10%，栏杆、钢梯按总长度各抽查10%，但钢平台不应少于1个，栏杆不应少于5m，钢梯不应少于1跑。检验方法：见GB50205-2001中附录表E.0.4。2.3.4.2.7 现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合下表规定：现场焊缝组对间隙的允许偏差（mm）项 目允许偏差无垫板间隙+3.00.0有垫板间隙+3.0-2.0检查数量：按同类节点数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：尺量检查。2.3.4.2.8 钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。检查数量：按同类节点数抽查10%，

31、且不应少于3个。检验方法：观察检查。2.4 压型金属板工程2.4.1 压型金属板制作2.4.1.1 主控项目2.4.1.1.1其基板不应有裂纹。检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。检验方法：观察和用10倍放大镜检查。2.4.1.1.2 有涂层、镀层压型金属板成形后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。检验方法：观察检查。2.4.1.2 一般项目2.4.1.2.1 压型金属板的尺寸允许偏差应符合下表规定： 压型金属板的尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差波距±2.0波高压型钢板截面高度70±1.5截面高度>

32、;70±2.0侧向弯曲在测量长度I1的范围内20.0注：I1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。检验方法：用拉线和钢尺检查。2.4.1.2.2成形后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。检验方法：观察检查。2.4.1.2.3 压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表规定：压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）项 目允许偏差压型金属板的覆盖宽度截面高度70+10.0，-2.0截面高度>70+6.0，-2.0板 长±9.0横向剪

33、切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板 长±6.0折弯面宽度±3.0折弯面夹角2º检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。检验方法：用钢尺、角尺检查。2.4.2 压型金属板安装2.4.2.1 主控项目2.4.2.1.1 压型金属板、泛水板、包角板等应固定可靠、牢固防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查及尺量。2.4.2.1.2压型金属板应在支承构件上可靠搭接，应符合设计要求，且不应小于下表规定：在支承构件上的搭接长度（mm）项 目搭接长度截面高度>70375截面高度70屋

34、面坡度 < 1/10250屋面坡度 1/10200墙 面120检查数量：按搭接部位总长度抽查10%，且不应少于10m。检验方法：观察和用钢尺检查。2.4.2.1.3 组合楼板中压型金属板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求且不应小于50 mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。检查数量：沿连接纵向长度抽查10%，且不应少于10m。检验方法：观察和用钢尺检查。2.4.2.2 一般项目2.4.2.2.1 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。检查数量：按面积抽查10%，且不应少于10m²。检验方

35、法：观察检查。2.4.2.2.2 压型金属板安装的允许偏差应符合下表规定：压型金属板安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差屋 面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800,且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.0墙 面墙板波纹线的垂直度H/800,且不应大于25.0墙板包角板的垂直度H/800,且不应大于25.0相邻两块压型金属板下端错位6.0注：1 L为屋面半坡或单坡长度。 2 H为墙面高度。检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m，其它项目：每20m长度抽查1处，不应少于2处。检验方法：用拉线、吊

36、线和钢尺检查。2.5 钢结构涂装工程2.5.1 钢结构防腐涂料涂装2.5.1.1 主控项目2.5.1.1.1 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合下表规定： 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级涂 料 品 种除锈等级油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆Sa2½检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等

37、级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。2.5.1.1.2 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150m，室内应为1，其允许偏差为-25m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。2.5.1.2 一般项目2.5.1.2.1 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。2.5.1.2.2 当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。检查数量：按构件数抽查1%，且应不少于3件，每件测

38、3处。检验方法：按照现行国家标准涂膜附着力测定法GB1720或色漆和清漆、漆膜的划格试验GB9286执行。2.5.1.2.3 涂装完后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。2.5.2 钢结构防火涂料涂装2.5.2.1 主控项目2.5.2.1.1 防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50

39、mm测点涂厚层干漆膜测厚度的平均值。2.5.2.1.2 钢结构防火涂料的粘接强度、抗压强度应符合检验方法应符合现行国家标准建筑构件防火喷涂材料性能试验方法GB9978的规定。检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘接强度。每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘接强度和抗压强度。检验方法：检查复检报告。2.5.2.1.3 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计的85%。2.5.2.1.4 薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm，厚涂型防火涂料涂层厚度表面裂纹宽度不应大于1mm检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。检验方法：观察和用尺量检查2.5.2.2 一般项目2.5.2.2.1 防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘、泥砂等污垢。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。2.5.2.2.2 防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明细凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。六、监理工作方法措施监理工程师在施工阶段进行质量监控，其工作方法主要是通过审核有关文件、报表以及进行