冲孔灌注桩施工方案

1、目 录1编制依据- 1 -2 工程概况- 1 -3工程地质条件- 2 -4施工组织与安排- 4 -5施工工艺- 6 -6冲孔灌注桩常见问题及预防处理方法- 20 -7施工质量检验标准及检测方法- 22 -8质量保证措施- 24 -9安全保证措施及管理- 25 -10文明施工措施- 25 -11附图- 26 -1 编制依据1.1福建省泉州工程勘察院编制的泉州东海滨城A12地块岩土工程勘察报告1.2厦门中建东北设计院有限公司设计的泉州东海滨城A12地块施工图纸1.3建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2012)1.4混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2011)1.5建筑

2、机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)1.6建筑地基处理技术规程(JGJ79-2012)1.7建筑桩基技术设计规范(JGJ94-2012)1.8钢筋焊接机验收规程JGJ18-20121.9施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-20121.10其他国家相关法律法规2 工程概况本工程位于东海片区，西北侧紧邻经十五路（正在修建）；东北侧紧邻纬五路（正在修建）；西南侧紧邻东滨大道（正在修建）；东南侧紧邻东海综合大道（已建成通车）。除纬五路以北的御花园正在建设外其它三面市政道路外均为空地。场地周边地形平坦，地势开阔。拟建物由16幢2436层高层建筑和10栋3层裙楼组成，设两层整体地下室。17#、

3、18#、30#、31#楼主楼基础采用(冲)钻孔灌注桩基础，桩端持力层为中风化花岗岩 ，桩径1000mm，桩身混凝土等级水下混凝土C30，桩端入岩1.2m。 因图纸未下发，根据现有信息编制本方案，考虑17#、18#、30#、31#楼主楼桩基的施工，未包括主楼周边附楼基础施工，后期施工图纸下发后，应根据图纸进行完善。冲孔桩灌注桩统计表分区部位栋号桩编号桩径桩数量汇总I区主楼区17#ZH-100100062235根18#ZH-10010005130#ZH-10010006031#ZH-1001000623 工程地质条件3.1地形地貌与周边环境拟建场地填土平整前大部分为滨海滩涂鱼塘，场地北侧地段渐变为

4、残积台地。场地因堆填垃圾、堆土或挖土而凹凸不平，在17#南侧一带有低洼积水的水塘，水塘深12m。现场地地面比周边道路的路面低23m，场地绝对高程约为4.6m6.9m 。3.2岩土层分布及特征根据钻孔的揭露情况，地基岩土层的特征自上而下分述如下：1）杂填土1（Q4ml）：杂色，松散，新近回填，主要成分为碎砖、砼块等建筑垃圾和生活垃圾，主要分布在场地东北侧及西南侧，零星分散在场地表层，钻孔揭露厚度0.553.70m。2）素填土2（Q4ml）：土黄、灰黄色，松散，回填小于5年，主要成分为花岗岩残积土、粉质粘土，回填时未专门压实处理，填土密实度与土质均匀性较差，几乎覆盖整个场地，钻孔揭露厚度0.303

5、.70m。3）填砂（中砂）3（Q4ml）：灰黄、灰色，松散，饱和，回填小于5年，成分为海砂，颗粒以中粒石英砂为主，含泥量1020%，可见较多贝壳碎片，主要分布在场地西北侧及西南侧，钻孔揭露厚度0.603.70m。4）填石4（Q4ml）：杂色，成分以花岗岩石块为主，夹杂有砼块，充填砂土、残积土和建筑垃圾，块径0.301.00m不等，含量约占5%，整个场地零星分布，钻孔揭露厚度0.302.10m。5）淤泥(Q4m）：灰黑、深灰色，流塑-软塑，具高压缩性，天然含水量W=48.763.1%，以粉粒、粘粒为主，含较多腐殖质、朽木、贝壳碎等，局部夹有粉细砂，灵敏度较高，易触变，局部相变为淤泥质土，钻孔揭露

6、厚度0.404.50m。6）粉质粘土（Q4al-pl）：灰黄色，可塑，中等压缩性，实测标贯击数N=5.08.0击，修正标贯击数N=4.87.6击，天然含水量W=26.534.3%，主要成份为粉粒、粘粒和砂粒，含砂量1530%，韧性中等，稍有光泽，干强度较高，无摇震反应，成因冲洪积，分布较零散，钻孔揭露厚度0.702.40m。7）残积砂质粘性土（Qel）：浅黄、灰白色，可塑硬塑为主，底部坚硬，中等压缩性，天然含水量W=20.331.1%，花岗岩风化残积而成，2mm的颗粒含量5.015%，韧性低，干强度低，无光泽，无摇震反应，分布较均匀，钻孔揭露厚度2.0019.20m。8）辉绿岩残积粘性土1（Q

7、el）：浅黄、黄色，可塑，中等压缩性，实测标贯击数N=8.042.0击，天然含水量W=28.333.5%，辉绿岩脉风化残积而成，不含砾，韧性低，干强度低，无光泽，无摇震反应，呈脉状分布，钻孔揭露视厚度3.4012.70m。9）全风化花岗岩()：浅黄、灰白色，坚硬，散体结构，原岩结构已基本破坏，有残余结构强度，土状，岩石为极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为级，分布不均匀，钻孔揭露厚度0.709.50m。10）全风化辉绿岩1（）：褐黄、黄色，坚硬，散体结构，原岩结构已基本破坏，有残余结构强度，土状，岩石为极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为级，呈脉状分布，钻孔揭露厚度1.206.00m。11

8、）土状强风化花岗岩1()：褐黄、浅黄、灰白色，散体结构，岩芯土状，岩石为极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为级，钻孔揭露厚度0.5026.90m。地下室边界的D024号钻孔揭露有厚度2.002.80m的中风化辉绿岩残留体。12）土状强风化辉绿岩2（）：褐黄、黄色，散体结构，土状为主，呈脉状分布，岩石为极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为级，钻孔揭露厚度1.3011.80m。13）碎裂状强风化花岗岩3()：褐黄、浅黄、灰白色，碎裂结构，岩芯碎块状，主要矿物成分为长石、石英及云母，岩石为较软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为级，钻孔揭露厚度1.608.20m。14）中风化花岗岩()：黄褐、黄白

9、、灰白色，块状结构，节理裂隙较发育，矿物风化明显，岩芯块状、短柱状、长柱状，岩石为较硬岩，岩体较破碎，岩体基本质量等级为级，钻孔揭露厚度0.809.90m。15） 中风化辉绿岩1（）：褐灰色、灰黑色，块状结构，裂隙较发育，矿物风化明显，岩芯块状、短柱状、长柱状，岩石为较硬岩，岩体较破碎，岩体基本质量等级为级，钻孔揭露厚度0.906.40m。3.3地下水情况场地地下水赋存于第四系松散岩类孔隙中和基岩风化带的孔隙-裂隙中，场地地下水类型以潜水为主。根据地区经验，场地地下水位受季节性影响变化幅度约0.5m。近35年内最高水位和历史最高水位都高于现状大部分地面。4 施工组织与安排1.1管理组织本工程施

10、工管理组织机构如下：项目经理项目生产副经理项目商务副经理项目技术负责人工程管理组组 长： XX安全员：XX 统计员：XX技术质量组组 长： XXX施工员：XXX 陈文欣： XXX质检员：XXX试验员：XXX项目办公室主 任: XX资料员：XX劳资预算组组 长：XX预算员：XX劳资员：XX各班组长、专业分包方1.2施工总体安排整体施工顺序： 18#楼17#楼31#楼30#楼。桩基待土方开挖后进行施工，详见土方开挖施工方案。1.3工期安排计划配置20台冲孔桩技同时施工（每台70KW），18#、17#楼主楼每栋楼布置10台桩机同时施工，施工完成后进行31#、30#楼主楼基础桩施工。 时间施工部位 4

11、5天45天18#、17#楼31#、30#楼桩基开始施工时间为I区土方开挖完成施工，即2014年3月21日。春节前完成3根试桩施工，春节后进行试桩试验。施工前需下发正式施工图纸。1.4施工准备工作1）施工用电：场外两台630KVA变压器引入场内配电房，场内用电线路采用三相五线制，沿场四周布置；2）施工用水：施工用水已接至现场，现场按照施工平面布置图采用50、20的分管接至各使用部位；1.5劳动力需要计划、主要施工机具设备计划主要劳动力配置计划序号工种数量（人）备注1管理人员15所有特种人员持证上岗2机长203钻工204混凝土灌注工155钢筋工156测量员47机修工48电 工29其它人员20主要施

12、工机具设备计划表序号机具名称型 号单位数量1冲孔钻机台202泥浆泵台203电焊机台34水准仪台15全站仪台16钢护筒套25750m钢尺把38混凝土试件模具组109装载机50型台110挖掘机200型台111汽车吊16.000t台212履带吊30.000t辆113尖、平头铁铲把2015泥浆车容量30.00m³辆216钢筋切断机台117钢筋调直机台118检孔器个119汽车泵臂长48m台120泥浆比重仪套121注浆设备套25 施工工艺冲孔灌注桩施工工艺流程空孔部分回填石屑桩位放样0施工准备安放钢筋笼清 孔地勘、监理、建设、施工验孔成孔检测钻 孔钻机就位埋设钢护筒钢护筒制作泥浆外运安放导管导管

13、试拼、检验管线探查制备泥浆制作钢筋笼（含注浆管）二次清孔泥浆外运灌注水下混凝土拔除钢护筒注浆施工5.1场地平整土方开挖完成后，若存在淤泥地层应采用场内预留好土换填，施工便道采用砖渣回填，在场地平整完毕后，挖出泥浆池。桩机施工前应制备足够的优质泥浆。5.2技术交底冲孔桩技术交底内容主要包括施工安全技术、桩基定位钢护筒埋设、桩基冲孔成孔、钢筋笼制作与吊装、桩身混凝土浇筑、空孔部分回填、成品保护、桩底桩侧注浆共八大部分。施工安全技术主要包含机械设备就位、临电用电安全、钢筋制作安装及吊装、混凝土浇筑等冲孔桩施工全过程的安全注意事项，桩基定位钢护筒埋设主要分桩基定位测设和刚护筒埋设定位，成孔作业主要分为

14、施工准备、钻进施工操作工艺、桩顶、桩长及岩面持力层判定、孔底清渣、质量标准、注意事项。钢筋笼制作与吊装分为：钢筋笼下料、钢筋笼制作与连接、钢筋笼制作标准、钢筋工程注意事项。桩身混凝土浇筑分为施工准备、水下混凝土浇筑工艺、控制钢筋笼上浮措施、桩身砼超灌控制、质量标准、施工注意事项，桩底桩侧注浆分注浆管埋设、注浆工艺，成品保护主要针对钢筋笼制作和吊装，桩身砼浇筑完成及注浆完成及土方开挖、桩头破除对桩身的成品保护措施。由技术质量组对作业工区、作业层进行技术交底，将各工序作业要求落实到一线操作工人手中，并签字确认。安质环保部与工区按照交底内容要求对施工过程控制和监督检查执行，对施工中发现的技术问题反应

15、到技术部门落实，保证技术施工无盲区。5.3机具材料准备本工程采用冲击钻成孔，为保证进度，必须增加备用锤头，锤头数量按3台桩机4个锤头配置，避免因钻头损坏替换停机的情况出现，锤头直径小于桩径20mm。进场钢筋、焊条、混凝土、注浆用的水泥和外加剂等主材按照规范要求进行批次检验，并出具相匹配报告送监理审批，对于合格材料报监理认可后方使用，不合格原材做退场处理。5.4文明施工施工现场泥浆沉淀池采用钢管支架隔离防护，并做好标识标牌。排水沟沟边采用沙袋堆码，每周安排专人定时清掏。为避免泥浆对周围环境的污染，在每栋楼两端设置大型泥浆池，施工完后用泥浆车集中外运到经甲乙双方确定的指定地点。桩基施工必须进行现场

16、值班，明确责任，掌握施工动态，掌握应急处理物资与机具的使用情况，并及时补充。5.5桩位放样在平整后的拟建场地内，依建设方提供的控制点，用全站仪测设建筑物的定位桩（角桩），并把角桩坐标引到不受施工影响的地方测设控制点，作为施工中复核轴线、水准的依据。5.6钢护筒埋设护筒用48mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.20m，高度为1.50m，在护筒顶下0.20m处设一个0.20m×0.20m溢浆孔。钢护筒制作完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心线，然后人工挖土坑埋设护筒。护筒坑底用粘土夯实整平，厚约0.50m。护筒放置完成后再次对

17、中校核中心点位，护筒中心与桩位中心允许偏差为50mm。护筒四周填土前应保证护筒垂直平行于孔桩，护筒高于地面0.200.30m，护筒底部用水泥砂浆处理，以固定护筒，最后在其周围0.60m范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。20-3050夯填粘土护筒护筒埋设截面示意图5.7钻机就位钻机就位安装必须稳固、周正、水平。同时，桩锤中心与护筒中心应在同一条线上。经班组、施工员、质量员检查验收合格后才能开孔。5.8钻孔钻孔施工开钻时因地表沙土较松软，应采用低锤快打，使孔壁逐渐挤压密实。在钻进过程中必须保证泥浆补给，保持孔内浆面稳定。在各种不同土层中的钻进技术1）在孔桩中及孔桩护壁以下3.00米采用小冲程，泥浆比

18、重1.401.50，土层不好时加入小片石和粘土块以夯实孔壁。2）在粘土层中施工时，采用中、小冲程结合，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，以防粘钻、吸钻，提高钻进效率。3）砂层中施工时采用小冲程，泥浆比重1.301.50，勤掏碴，以提高钻进效率。4）填砂层、淤泥含沙层、含泥中砂层、含泥中粗砂层及遇塌孔时应及时回填，加粘土块及片石重钻，遇具高压缩性的淤泥、淤泥质土时，加片石重钻，采用小冲程反复冲击，泥浆比重1.301.50，造成坚实孔壁。5）开始钻基岩时应低锤勤击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，应立即回填片石，厚0.30-0.50m，重新钻进。6）遇孤石时，可抛填相似硬度的片石或卵石，用高冲程冲击

19、，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。7）必须准确控制钢丝绳长度，即要勤松，少松，又要避免打空锤。8）应经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免突然掉钻。9）现场施工过程中的不确定、不可预见性因素加强与建设单位及相关方沟通，并据实签证。10）每钻进3.004.00m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩颈处，均应验孔。11）进入基岩后，非桩端持力层每钻进0.300.50m和桩端持力层每钻进0.100.30m时，应清空取样一次，并应做记录。12）本工程所有桩中心间距小于3d的桩应采用跳跃式施工，先施工大直径的桩，待桩身砼强度达到设计强度的80%后，再施工小直径的桩。13）根据

20、地勘报告，本工程孤石较多（占30%以上）、且中风化岩面起伏变化较大，在没有详细地勘钻孔控制和岩面坡度大于10%的部位布置超前钻进行施工勘察，以加强桩端持力层的判别。泥浆配置及设备泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工中应严格控制泥浆性能指标，选用优质膨润土配制优质泥浆。根据地勘报告显示，本工程地质复杂、砂土层、混合土（含泥中砂、含泥中粗砂等）较厚，每2根桩就近设置一个泥浆池，即泥浆循环次数为1。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项次项目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1素填土、填砂、杂填土等1.001.201.50土层不好时

21、宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2黏性土层1.002.00清水或稀泥浆，经常清理钻头上的泥块3粉砂或、中砂、中粗砂层2.003.001.201.50抛粘土块，勤冲勤掏渣，防塌孔5强风化、中风化花岗岩、辉绿岩等岩层3.004.001.30左右如岩层表面不平或倾斜，应抛入2030cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣6软弱土层或塌孔回填冲钻1.001.301.50反复冲击，加粘土块及片石泥浆调制：制浆前，应先把膨润土尽量打碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。泥浆应分多级过滤，确保成孔质量，并加快成桩速度。泥浆循环如下：新制

22、泥浆泥浆池桩孔泥浆过滤泥浆池桩孔。持力层控制根据图纸要求，持力层为中风化花岗岩，桩端嵌入中风化花岗岩不小于1.2m。施工中采用如下三种判定持力层方法1）根据工程地质勘察报告判定持力层面深度；2）根据钻机钻进时的进尺、声响判定；3）根据钻进中渣样判定。4）根据超前钻柱状图判断。5.9成孔检测、清孔成孔检测成孔检测包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。验收方法是将不同桩径的0.400.60倍桩长的检孔器吊放入孔，顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。当桩长及入持力层深度满足设

23、计要求时，自检符合设计及规范要求后，报请监理工程师、建设单位、地勘单位批准，立即进行清孔。清孔1）只有成孔检测合格后才可清孔。本工程采用正循环与气举反循环清空工艺相结合环清孔。2）钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行二次清孔，采用气举反循环清空工艺，直至达到标准，严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。a、测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用35孔必须校正一次,沉渣厚度必须5cm。b、清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。c、二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，沉渣厚度30mm,泥浆性能指标在浇筑砼前，孔底500mm以内的相对

24、密度1.10、黏度28s、及含砂率8；气举反循环示意图5.10钢筋笼制作及吊装钢筋笼制作钢筋笼大于8.00米时采用分段制作焊接成型。桩身钢筋笼主筋与分段钢筋笼连接、螺旋箍和加劲箍的连接均采用单面搭接焊，搭接长度10d，主筋、加劲箍焊接采用E50焊条，螺旋箍筋焊接采用E55焊条。加劲箍与主筋每隔一根错位点焊连接；螺旋箍与主筋点焊连接，部分采用扎丝绑扎加固。主筋焊接在同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%，接头位置应错开35d（且不小于500mm）。钢筋笼每间隔3.00米在主筋上呈正方形焊接4个保护层定位钢筋，定位钢筋采用B 16钢筋制作，保护层厚度70mm。钢筋笼直径大于1.00m

25、、长度大于20.00m时，每隔4米在加筋箍上点焊十字加强筋（B 16钢筋制作），防止钢筋笼运输吊装时变形，十字加强筋在钢筋笼吊装入孔时拆除。钢筋笼分段存放在平整、干燥的场地上，并将钢筋笼垫高不低于0.03m、间距1.50m左右，防止钢筋笼变形和锈蚀。钢筋笼吊装成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，钢筋笼均采用多点起吊。使用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊点设在钢筋笼顶部A、中部B及底部1/3位置C处，起吊时先吊起顶部吊点A，后起吊根部C吊点与中部吊点B，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点A、中部吊点B起吊到孔桩正上方后，拆除根部吊点C吊绳，吊钢筋笼入孔安

26、装。当钢筋笼入孔至顶部时，在钢筋笼接长主筋上焊接两根吊筋（采用B 18钢筋制作），将起吊点转移至吊筋处，再将钢筋笼下放至指定位置。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏位是否符合规范要求。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。5.11水下灌注混凝土本次工程使用的混凝土为商品混凝土。工程设计混凝土要求为水下混凝土，设计强度C30。水泥选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，初凝时间宜不早于1.5h。所选的

27、水泥品种应通过初凝时间和抗压强度试验。要注意水泥的用量要达到规范规定的标准。生产混凝土粗骨料最大粒径小于40mm，且不大于最小钢筋间距1/3，含砂率在40%50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm，水泥用量不少于360.00kg/m。混凝土浇筑采用自卸混凝土和泵送混凝土结合，因罐车无法直接到孔口附近的采用汽车砼输送泵直接泵送砼。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证灌注混凝土的质量。混凝土拌制完成后宜在1.5小时内灌注完成。灌注导管采用钢导管，管节长度型号为0.50m、1.00m、2.50m、3.00m、4.00m、6.00m，管径0.25m，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用

28、螺栓连接而成。导管制作应坚固、内壁光滑、顺直、光洁，各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。导管节间采用快速接头，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后及时清理、涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.300.50m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.601.00mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.00m和填充导管

29、底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在2.006.00m，严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。首批砼储备量计算：h1HcHwh2h3V=h1×(d2/4)+Hc×(D2/4)V-漏斗与储料槽容量；h1-钻孔内砼高度达到Hc时，导管内砼柱为与导管外水压平衡所需高度（m），h1=Hww/c； Hc-钻孔内灌注首批砼后所需

30、的砼面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2为0.801.00m，取1.00m，h3为0.300.50 m ，取0.50m。当孔底有沉淀时应将h3值适当加大；Hw-孔内水面至首批灌注需要的砼面高度，根据地勘报告预判桩长为35.00m及25.00m，得出Hw=33.50m、23.50m；D-钻孔直径，本工程孔径范围为0.90m1.20m，取最大值1.20m；d-导管直径，取0.25m；w-孔内水或泥浆的密度（取1.25/m³）；c -砼拌合物密度，取2.40（/m³）。桩长为35.00m时，初灌量V=2.50m³；桩长为25.00m时，初灌量V=2.30

31、m³。混凝土的充盈系数（即实际灌注混凝土体积和桩身设计计算体积加预留长度体积之比）不得小于1.00。水下砼封底采用拨球法，球阀采用木材制作，木材选用比重较大的木质，直径较导管大0.10m左右。桩身砼灌注前，砼必须准备充分，砼初始存量能满足导管埋入砼中的深度不小于1.00m，一次封底成功；利用漏斗存初始砼，拨球后继续输送砼入漏斗内，从而保证砼的连续灌注。在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，防止埋管过深导致提不起导管或埋管过浅造成断桩事故。灌注时，应连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过砼初凝时间，实际灌注面（新鲜砼面）比设计桩顶标高高出1.50m，即桩

32、身混凝土超灌高度为1.50m。在混凝土灌注过程中，及时清理泥浆沉碴，防止泥浆四处流溢。砼浇筑过程中，技术员、试验员、安全员及责任工长须现场值班，技术员控制砼灌注质量并填写水下砼灌注记录；试验员按要求对砼性能进行检测，新拌砼的坍落度应满足要求，不离析，保水性好；同一配合比，每根灌注桩中，现场制作不少于1组砼试件；责任工长负责做好砼运输车的调度工作，保持灌注连续性，不因运输车的问题出现停歇。由于孔桩长度较长，需考虑采取防止钢筋笼上浮的措施。钢筋笼上浮主要原因是由于孔内砼面上升太快，其流动引起的钢筋笼上升力大于了钢筋笼重量及摩阻力，对于小直径桩易发生。为防止水下混凝土浇注时钢筋笼上浮，一方面应确保桩

33、孔内钢筋笼构造和位置严格按设计要求焊制和安装固定到位，另一方面当浇注到钢筋笼底部时放料要缓慢，以及尽量减小导管埋深以减小冲力。同时为加强对钢筋笼上浮控制，还应做到以下措施：1）将钢筋笼的4根主筋接长至护筒顶+0.30m处，在桩顶设计标高处开始增设一道加劲箍（B 16钢筋制作），往上每间隔2.00m设置一道。用4根A48钢管套在4根主筋上，钢管底部搁置在加劲箍上，钢管顶部伸出钢护筒0.20m。在钢护筒上与接长主筋成一条线焊接4根A48×0.50m钢管，钢管顶部伸出钢护筒0.20m，钢管下部0.30m与钢护筒采用双面焊焊接。用2根A48×1.50m水平钢管将套在钢筋笼主筋上的钢

34、管与焊接在钢护筒的钢管用十字扣件连接起来。将钢筋笼与钢护筒通过钢管刚性连接在一起，通过导管、漏斗和封底混凝土的自重消除钻孔桩在浇筑混凝土时对钢筋笼的冲击力和上浮力。2）控制灌注桩封底时的混凝土灌注速度，降低混凝土对钢筋笼的冲击力和上浮力。在浇筑工程中仔细观察吊筋的形变和护筒的位移，如出现弯曲或者位移，立即停止混凝土浇筑，并分析原因，制定措施，及时解决。3）在灌筑混凝土前进行泥浆测试，确保达到控制指标。在灌筑过程中确保混凝土罐车及时到位，避免等混凝土的过程中出现泥浆分层现象，减少因泥浆流动性的降低对混凝土上升的阻力增大的影响。凝土灌注完毕后应及时切断吊筋，拔出护筒，并随即用碎渣泥土将桩顶上部空孔

35、段填实至地面，以确保人员、机具设备安全。5.12灌注桩后注浆注浆管制作与安装1）材料：注浆管材采用DN25*3.0焊接钢管制作，注浆管接长采用焊接。水泥采用普通硅酸盐42.5水泥。2）注浆管设置：本工程采用桩端注浆，桩端后注浆导管及注浆阀沿钢筋笼周围对称设置2根，注浆管应伸出自然地面0.40m左右，注浆管与钢筋笼采用22#镀锌铁丝绑扎连接，具体布置及大样详附图3。疏通注浆通道成桩后24小时内，对注浆管实施预压工序，以便劈裂桩底砼保护层、打通注浆通道。压水压力为3.005.00Mpa，压通后压力自然下降，压水量以压通为止，控制在0.20m以内。压水试验及注浆注浆前压水试验是桩底注浆一道重要工序，

36、除起到一般注浆工程的三个作用外（即检查设备及系统的密封性与完好率、确定注浆初压、确定浆液起始浓度及浆材配方），在桩底注浆中还有三个重要作用：、疏通注浆通道；、将沉碴及泥皮中的细粒部分推至加固范围外；、检查两根注浆管的联通性，以便采取措施充分发挥两根管的可灌性。按照此前确认的注浆参数和结束注浆标准正式注浆，以可注入为原则，尽可能采用浓浆、低压慢注及间歇注浆，以利于定量水泥浆体留驻桩底有效范围内。注浆参数及结束注浆标准水灰比：0.50注浆流量：不宜超过75.00L/min终压标准：1）注浆总量和注浆压力均达到设计要求；2）注浆总量已达到设计值的75%，且注浆管压力均达到3.0010.00Mpa为准

37、。后注浆作业前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。注意事项1）注浆作业宜在成桩2d后开始；2）注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8.0010.00m；3）对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端，对于非饱和土宜先桩端后桩侧，多断面桩侧注浆应先上后下，桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；4）当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围孔桩串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为3060min，或调低浆液水灰比；5）后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施；6）后注浆施工完成后应提供水泥材质

38、检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料。5.13桩头处理与检测首先进行土体开挖，使用挖掘机挖至桩顶标高1.20m左右时，采用人工清理桩顶覆土，避免机械施工造成桩顶预留钢筋的弯曲损坏。桩顶沉碴、混凝土清除在混凝土强度达到设计强度的70后用人工凿除，桩基检测在混凝土强度达到设计强度的100后进行，强度根据桩体浇筑时制作的混凝土试件试压后判定。凿除桩头浮浆至设计标高砼密实层。在凿出桩头过程中，不能损坏灌注桩高出桩顶的钢筋。冲孔灌注桩应进行静载试验、钻芯法检测：静载试验：静载试验应在桩身混凝土达到设计强度后进行，各桩型的试桩数按各桩型桩数的 1%，且

39、不少于3根确定。静载检测桩帽的处理根据检测方案的相关要求进行处理。钻芯法检测的抽检数量为：柱下三桩或三桩以下的承台抽检桩数不得少于1根,抽检数量不应少于总桩数的30%，且不得少于20根。对于端承型大直径灌注桩,应在上述规定的抽检桩数范围内,选用钻芯法对部分受检桩进行桩身完整性检测,抽检数量不应少于总桩数的10%。6 冲孔灌注桩常见问题及预防处理方法常遇问题产生原因预防措施及处理方法钻孔偏斜1. 冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均2. 基岩面产状较陡3. 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷4. 土层软硬不均；孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧倾斜发现探头石后，应回填碎石或钻机稍移向探头石

40、一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后钻进遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整，进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头孔壁塌坍1. 冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁2. 泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用；孔内泥浆面低于孔外水位3. 遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快4. 地层变化时未及时调整泥浆相对密度5. 清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔6. 成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物

41、回填到坍孔位置以上1.002.00m，等回填物沉积密实后再重新冲孔；按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁吊脚桩1. 清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混泥土2. 清渣未净，残留沉渣过厚3. 沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底做好清孔工作，达到要求立即灌筑混凝土；注意泥浆浓度，及时清渣；注意孔壁，不让重物碰撞孔壁断桩1. 在砼浇筑过程中，导管 接头断

42、裂使导管脱离混凝土面引起断桩；2. 导管接头密封不好，漏气、漏水，使混凝土产生严重离析导致断桩；3. 混凝土质量不佳，如塌落度不满足要求、运输灌注过程中产生离析等造成卡管，导致断桩；4. 初灌砼过少，导管埋入砼深度太小，使导管进水或进泥，导致断桩；5. 在灌注砼过程中以及后期导管埋入砼深度太小，提管时高出砼面，使导管进水和提漏导致断桩；6. 断电致使混凝土浇筑不连续。砼砂、石、水泥用料按规范要求严格筛选，塌落度控制在0.18m-0.22m，使砼拌合物具有良好的和易性；在运输和灌注过程中，不应有离析、沁水现象；砼应连续灌注；首批砼灌注量应经过严格计算，保证充足；灌注过程中导管埋入深度2.00m-

43、6.00m，及时提管；因断电造成断桩，因此现场需备用发电机。如造成断桩，根据现场实际情况，选择合理补救措施：二次成孔法、接桩法、压浆法、补桩法。钢筋笼上浮1. 导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动；2. 埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮；3. 提管时法兰盘钩住钢筋笼。钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用焊接吊筋； 当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制

44、好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力； 尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间；若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用焊接吊筋以外，还应提升导管（注意导管的埋深），并放慢混凝土浇灌速度。7 施工质量检验标准及检测方法7.1施工前应对钢材、商砼（砂子、碎石）、水泥等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。7.2施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。7.3灌注桩的桩位偏差必须符合标准要求，桩身砼面标高至少要比设计标高高出0.50m，桩底清孔质量，应按设计和规范要求执行，每根桩桩身砼必须留有一组试

45、件，每组试件应留3件。混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）项序检 查 项 目允许偏差或允许值检查方法主控 项目1主筋间距±10用钢尺量2长 度±100用钢尺量一般 项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直 径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位d1.00m13根桩、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩：d/6且不大于100；条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩：d/4且不大于150基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心d1.00m13根桩、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩：100+0.01H；条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩：150+0.01H2孔深mm+300用重锤测，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试块报告5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测