拌和站机司机安全培训考试试题安全_第1页
拌和站机司机安全培训考试试题安全_第2页
拌和站机司机安全培训考试试题安全_第3页
拌和站机司机安全培训考试试题安全_第4页
拌和站机司机安全培训考试试题安全_第5页
已阅读5页,还剩5页未读 继续免费阅读

下载本文档

版权说明:本文档由用户提供并上传,收益归属内容提供方,若内容存在侵权,请进行举报或认领

文档简介

1、拌和站司机考试试题单位姓名得分一、填空题。(每空1分,共计30分)1 、双卧轴强制式混凝土搅拌机由传动装置、轴端密封、和、这几个部分组成的2 、搅拌机工作一周期(混凝土固化时间)内,应至少清洗搅拌机次。3 、减速箱可选用润滑油有(壳牌),用油量为_公升,第一次投入使用小时需更换润滑油。4 、主机减速箱在使用过程中需经常观察减速箱油位,发现油位低于观察口时应及时补油。5 、润滑油泵主要向密封供油。用油标准为冬季用润滑油,夏季用润滑油。6 、新空压机首次运行小时后,需换新油。每次使用前需检查空压机和,油位在任何时间应高于油标低油位刻度。如果油位降至刻度以下,应。如油变质,则需。7 、空压机空气进气

2、滤清器每要进行检查和清洁,储气罐每天排水次。8 、空压机压力一般调节调整为9、汽缸上SR系列阀为电磁换向阀,但一旦供油,就不得再停止供油。10 、搅拌站所用除尘器有:和带排风机的除尘器。11 、混凝土施工配合比按试验室当日出具的配料单执行,坍落度控制在之间。12、根据施工配合比设辂下料数据,配料误差规定为:水、外加剂、水泥、矿物掺合料为w,粗细骨料为13 、如因故障停灌,滞留在搅拌机中的混凝土时间不得超14 、T梁梁体混凝土浇筑时间不超过,混凝土入模温度不低于不高于。二、选择题(多选)。(每题1分,共计10分)1 、润滑油泵不工作可能存在的原因()A、电机部分故障;B、机械故障;C、润滑油变质

3、;2 、卸料门运行不畅存在的原因()A、压力太小;B、卸料门卡死;C、电磁阀不工作;3 、搅拌机有异响()A、电机异响;B、配料超标;C机内搅拌刀碰衬板;4 、搅拌机闷机跳闸的原因()A、主电机不工作;B、传动皮带太松;C、电流太小;D搅拌料过载;5 、螺旋输送机有噪音或异响的情况()A、电机轴承损坏;B、减速箱润滑油不净或不足;C、螺旋管螺旋芯轴(叶片)刮到管内壁;6 、空气压缩机漏气()A、单向阀有缺陷;B、安全阀未开启;C、安全阀漏气;D管道或软管连接松动;7 、主机报警器报警()A、油位有异常;B、油压有异常;C、油温、油质有异常;D水温异常;8 、粉料罐顶部冒灰()A、 粉料罐顶部积

4、灰太多;B、 粉料满罐,从安全阀中冒出。C、除尘器滤芯堵塞,粉料罐内压力升高到安全阀压力;A、未开空压机;B、供气系统压力小于0.4MPa;C、主检修门未关好,行程开关未接通;10、搅拌机分流阀无转换()A、主供油管不出油;B、分流阀阻塞;C、用油不当;D分流阀不切换3、 判断题。(每空1分,共计5分)1 、“暂停配料”一是指暂停下一盘的配料过程,正在进行的配料将执行完毕。()2 、“暂停投料”一是指暂停本盘的配料过程,正在进行的配料将执行完毕。()3 、搅拌主机清洗的前提条件是控制台上电、空压机和主机都必须处于关闭状态。()4 、凡是转入手动的操作,在自动称量下一盘时,如果不能确认储料斗是否

5、有料,可以先到储料斗看一看,确认无料,才可以重新称量。()5 、作业完毕后或设备检修时,一定要关掉电源开关,并挂检修警示牌。()4、 分析题。(每题5分,共计25分)1 、分析皮带跑偏可能存在的原因及其相应的处理方案。2、在自动或手动过程中,物料不进入搅拌机内的原因及其处理方3、在搅拌过程中,突然停电时的处理4、气缸(气动蝶阀)不动作的原因五、问答题.(每题10分,共计30分)1、每班作业前应做那些检查工作?2、作为各搅拌站司机,你认为应该如何做好自己的本质工作?3、搅拌混凝土的下料顺序和拌合时间是多少?拌和站司机考试试题(答案)单位姓名得分一、填空题。(每空1分,共计30分)1、双卧轴强制式

6、混凝土搅拌机由传动装置、轴端密封、缸体及衬板组件、润滑装置、上盖及布水管装置、卸料门和搅拌装置这几个部分组成的。2、搅拌机工作一周期(混凝土固化时间)内,应至少清洗搅拌机二次。3、减速箱可选用润滑油有(壳牌)OMALAOIL150,用油量为16公升,第一次投入使用50小时需更换润滑油。4、主机减速箱在使用过程中需经常观察减速箱油位,发现油位低于观察4、搅拌机闷机跳闸的原因(ABD )口中心点时应及时补油5、润滑油泵主要向轴头密封供油。用油标准为冬季用NLG10#!滑油,夏季用NLG11#司滑油。6、新空压机首次运行50100小时后,需换新油。每次使用前需检查空压机油位和油质,油位在任何时间应高

7、于油标低油位刻度。如果油位降至刻度以下,应添加新油。如油变质,则需更换新血7、空压机空气进气滤清器每周要进行检查和清洁,储气罐每天排水1二2次。8、空压机压力一般调节调整为0.55MPa0.75MPa9、汽缸上SR系列阀为不供油电磁换向阀,但一旦供油,就不得再停止供油。10、搅拌站所用除尘器有:带振动器的除尘器和带排风机的除尘11、混凝土施工配合比按试验室当日出具的配料单执行,坍落度控制在120mm160mm间。12、根据施工配合比设辂下料数据,配料误差规定为:水、外加齐I、水泥、矿物掺合料为W_1%细粗细骨料为W2%13、如因故障停灌,滞留在搅拌机中的混凝土时间不得超60min。14、T梁梁

8、体混凝土浇筑时间不超过3.5h,混凝土入模温度不低于10C不IrJ于30Co二、选择题(多选)。(每题1分,共计10分)1、润滑油泵不工作可能存在的原因(AB)A、电机部分故障;B、机械故障;C、润滑油变质;2、卸料门运行不畅存在的原因(ABC)A、压力太小;B、卸料门卡死;C、电磁阀不工作;3、搅拌机有异响(ABC)A、电机异响;B、配料超标;G机内搅拌刀碰衬板;A主电机不工作;B、传动皮带太松;C、电流太小;D搅拌料过载;5 、螺旋输送机有噪音或异响的情况(ABC)A、电机轴承损坏;B、减速箱润滑油不净或不足;C、螺旋管螺旋芯轴(叶片)刮到管内壁;6 、空气压缩机漏气(ACD)A单向阀有缺

9、陷;B、安全阀未开启;C、安全阀漏气;D管道或软管连接松动;7 、主机报警器报警(ABC)A油位有异常;B、油压有异常;C、油温、油质有异常;D水温异常;8 、粉料罐顶部冒灰(BC)A、 粉料罐顶部积灰太多;B、 粉料满罐,从安全阀中冒出。C、 除尘器滤芯堵塞,粉料罐内压力升高到安全阀压力;9、 搅拌主机不能启动(ABC)A、未开空压机;B、供气系统压力小于0.4MPa;C、主检修门未关好,行程开关未接通;10、 搅拌机分流阀无转换(ABCD)A、主供油管不出油;B、分流阀阻塞;C、用油不当;D分流阀不切换3、 判断题。(每空1分,共计5分)1 、“暂停配料”一是指暂停下一盘的配料过程,正在进

10、行的配料将执行完毕。(V)2 、“暂停投料”一是指暂停本盘的配料过程,正在进行的配料将执行完毕。(X)3 、搅拌主机清洗的前提条件是控制台上电、空压机和主机都必须处于关闭状态。(X)4 、凡是转入手动的操作,在自动称量下一盘时,如果不能确认储料斗是否有料,可以先到储料斗看一看,确认无料,才可以重新称量。(V)5 、作业完毕后或设备检修时,一定要关掉电源开关,并挂检修警示牌。(V)4、 分析题。(每题5分,共计25分)1 、分析皮带跑偏可能存在的原因及其相应的处理方案。原因:(1).托辊上粘有泥砂,使皮带与托辊之间的摩擦力不均匀;(2).配重过少或皮带过松;(3).物料落料不在皮带中部;( 4)

11、 .皮带拉长不均匀。处理:(1).清除托辊上的泥砂;(2).增加配重或通过调节丝杆调紧皮带;(3).使物料落在皮带中部;(4).调整皮带输送机。2 、在自动或手动过程中,物料不进入搅拌机内的原因及其处理方案。原因:待料斗关门不到位。处理:切换到手动状态下,反复开启待料斗斗阀门,使待料斗斗阀门关门到位。再切换到自动状态。3、在搅拌过程中,突然停电时的处理。处理:立即用手动油泵打开搅拌机卸料门和检修门,用水冲洗。在处理过程中,可用手盘动传动皮带,加速混凝土卸出。4、气缸(气动蝶阀)不动作的原因。可能有以下原因引起:a)电磁换向阀不换向;b)气路无气压或供压不足;c)气缸漏气严重;d)气缸活塞杆5、搅拌机闷机的处理。处理:立即切换到手动状态,按搅拌机卸料按钮,打开搅拌主机卸料门,用水冲洗。在处理过程中,可点动主机电机,加速混凝土卸出,但不得频繁点动,以免损坏电机。五、问答题.(每题10分,共计30分)1 、每班作业前应做那些检查工作?答:(1)检查电气控制台上所有开关是否处在正常位置(2)检查配料机、皮带机的皮带是否正常(3)检查搅拌机的检修门、卸料门的行程开关、接近开关是否正常(4)检查搅拌机的集中润滑油筒内润滑油脂是否充足(5)检查其他运转部件的润滑油是否充足(6)检查连接件的连接螺栓是否紧固(7)检查粉料罐蝶阀是否打开(8)检查供气、水、外

温馨提示

  • 1. 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
  • 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
  • 3. 本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
  • 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
  • 5. 人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
  • 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
  • 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

评论

0/150

提交评论