运营管理课程设计(方案3)

1、目 录一、实训的目的1二、基本思想以及理论1三、分析与实训过程1四、实训总结13一、 实训的目的：学习并运用运营管理的相关理论，在实践中巩固专业知识，解决实际问题，为实践中的运营管理提出一整套完整合理的方案，在这个过程中提升自己解决问题的能力。二、 实训基本思想与基本理论：本实训是运用运营管理的相关思想和方法，为企业生产运营设计出一套完整操作方案。运营管理就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。 本小组在设计过程中，查阅运营管理的相关课本和参考书，积极查阅网络资料，综合运用各种设计方法，各个组员合作设计出了运营方案。三，实训过程第一题的设计方

2、案11各生产环节的投入产出提前期计算提前期的公式为：车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；根据题目可得出各个车间的投入生产提前期表1 各车间出产投入提前期的计算车间 出产提前期（天） 投入提前期（天）锻件车间150150+90=240锻件车间150150+90=240冷作车间6060+90=150油漆车间150150+30=180冲压车间6060+90=150一金工车间6060+90=150二金工车间6060+90=150装

3、配车间00+60=601.2计算全年各月份的出产投入累计编号根据要求选择方案三：月份123456789101112产品出产量253030303029253030303029上年度出产累计编号为2210号，根据表1，则2009年各月份出产累计编号为：1月份出产累计编号：2210+25=22352月份出产累计编号：2235+30=22653月份出产累计编号：2265+30=22954月份出产累计编号：2295+30=23255月份出产累计编号：2325+30=23556月份出产累计编号：2355+29=23847月份出产累计编号: 2384+25=24098月份出产累计编号: 2409+30=24

4、399月份出产累计编号: 2439+30=246910月份出产累计编号:2469+30=249911月份出产累计编号:2499+30=252912月份出产累计编号:2529+29=25581.3计算各车间的出产投入累计编号一月份各车间的出道投入累计编号本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间出产提前期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间投入提前期平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期 根据以上公式和表1，可得：装配车间出产累计号=2210+25=2235装配车间投入累计号=2235+30+3

5、0=2295二金工车间出产累计号=2295二金工车间投入累计号=2295+30+30+29=2384一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2384油漆车间投入累计号=2384+25=2409锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2384锻件车间投入累计号=2384+30+30+30=2474

6、铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2384铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24741.4编制各车间投入产出计划表表1月 份123456789101112本月计划任务253030303029253030303029本月出产累计223522652295232523552384240924392469249925292558铸件投入2469249925292558出产2384240924392469249925292558锻件投入2469249925292558出产2384240924392469249925292558冷作投入2384240924392469249925292558出

7、产2295232523552384240924392469249925292558油漆投入240924392469249925292558出产2384240924392469249925292558冲压投入2384240924392469249925292558出产2295232523552384240924392469249925292558金工投入2384240924392469249925292558出产2295232523552384240924392469249925292558金工投入2384240924392469249925292558出产2295232523552384240

8、924392469249925292558装配投入2295232523552384240924392469249925292558出产223522652295232523552384240924392469249925292558第二题的设计方案2.1编制零件的综合工艺路线图编制零件的综合工艺路线图如下表所示：1原零件加工的从至表原零件加工的从至表 至从ABCDEFGHIJ合计A毛坯库21134314B铣床11417C车床241119D钻床11226E刨床22F磨床145G车床1517H锯床44I钳台211215J检验台合计7962574151469 至从DCHAGFIJBE合计D钻床1221

9、6C车床411129H锯床44A毛坯库12433114G车床5117F磨床415I钳台212115J检验台0B铣床11417E刨床22合计69407515147269 计算并绘制出零件移动总距离计算表；零件运输总距离运算表次别前进后退第一次格数*对角位上各次数之和1*（4+12）=162*（2+1+1）=83*（1+2+4）=214*（1+1）=8 5*（1+2）=15 6*（3+1）=24 7*（4+4+1）=63 8*（3+1）=32格数*对角位上各次数之和1*（2+1+5）=62*1=23*2=64*（1+1）=85*（1+4）=86*2=12小计：187小计：61零件移动总距离：187

10、+61=248改进的零件运输总距离运算表次别前进后退第二次格数*对角位上各次数之和1*（1+3+5+4+12）=252*1=23*（1+3+1+1）=184*（2+1）=12 5*1=56*（2+1+1）=247*2=148*1=8格数*对角位上各次数之和1*（4+4+4+1+2）=152*（2+4）=123*1=34*1=45*2=108*1=8小计：108小计：52零件移动总距离：108+52=160 绘出改进后的设备布置图。DCHAGFIJBEA：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。第三题的设计方案3

11、.1三种零件的标准批量和生产间隔期1、标准批量 = （=0.05） 甲：标准批量 = Qmin = （1×60）/（3×0.05）=400乙：标准批量 = Qmin = （2×60）/(4×0.05)=600丙：标准批量 = Qmin = （0.5×60）/(3×0.05)=2002、生产间隔期 = 标准批量/日产量 = 标准批量/（月产量/每月工作天数） 甲：生产间隔期 = 400/(2000/25) = 5 乙：生产间隔期 = 600/(3000/25) = 5 丙：生产间隔期 = 200/(1000/25) = 5综上所述：零件

12、最小批量标准批量生产间隔期甲（1×60）/（3×0.05）=4004005乙（2×60）/(4×0.05)=6006005丙（0.5×60）/(3×0.05)=2002005第四题的设计方案4.1变化后结构层次图AC（1）D（1）F（2）E（2）F（1）F（1）G（2）H（1）D（2）F（1）E（2）G（2）H（1）我组选择方案3方案 1产品A第8周 500 第9周 500物料需求计划MRP附表4品名周次123456789101112TA 总需求500500存货量20202020202020净需求480500收货480500订货480

13、500C总需求480390900存货量3030303030净需求450390900收货450390900订货450390900D总需求45013509001000存货量40404040净需求41013509001000收货41013509001000订货41013509001000E总需求820270039018002000400存货量3000300030002180净需求52039018002000400收货52039018002000400订货52039018002000400F总需求4102250126078090028001300存货量2000200020001590净需求660126

14、078090028001300收货660126078090028001300订货660126078090028001300G总需求104078036004000800存货量600600净需求44078036004000800收货44078036004000800订货78036004000800H总需求52039018002000400存货量400400净需求12039018002000400收货12039018002000400订货39018002000400第五题的设计方案：5 运用PERT和横道图进行时间资源的优化5.1 进行作业计划的初步安排及优化 （1） 时间-资源优化的目标

15、是：在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。（2） 处理这种问题的思路是：绘制网络图，用关键路线法找出关键路线，从而保证关键活动需要的资源量。利用“时差”将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期。5.2 绘制网络图5.3 人员作业横道图如下：5.3.1 调整前的横道图：（按照最早开始时间排任务）工序ijtijESijLSijSTij资源量日 期123456789101112131415161718A1-230526B1-340409C1-4203112D2-543927E5-7371225F3-624602G4-632619H4-8421047I6-7661208J7-95121706K8-9761744网络图的时间资源优化表调整前272731322516191717171212106666调整后5.3.2 调整后的横道图：工序ijtijESijLFijSTij资源量日 期123456789101112131415161718A1，230526B1，340409C1，4203112D2，543927E5，7371225F3，624602G4，632619H4，8421047I6，7661208J7，95121706K8，9761744网络图的时间资源优化表调整前27