表面处理质量控制(2007)

1、Q/SY三一重工股份有限公司企业标准Q/SY 2179-2007代替Q/SY 2179-2006表面处理质量控制20070720发布 20070730实施三一重工股份有限公司 发 布前 言本标准是根据三一重工股份有限公司产品的特点和表面处理质量控制要求编制的。本标准由三一重工股份有限公司计划推进本部涂装部提出。本标准由三一重工股份有限公司计划涂进本部涂装部负责起草和解释。本标准由三一重工研究本院归口。本标准是第一次修订，本标准自发布之日起，代替Q/SY 2179-2006表面处理质量标准。本标准主要起草人：申子平。表面处理质量控制1 范围本标准规定了工程机械产品及其零部件表面处理的工艺方法及质

2、量控制要求。本标准适用于三一重工工程机械产品。其它产品也可参照执行可参照执行本标准,本标准不适用于产品图样或技术文件有特殊要求的产品。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 5267.1 螺纹紧固件电镀层3 零部件表面处理工艺的选择方法根据零部件的类型不同以及精度要求，可参照表1选择不同的表面处理工艺方法。4 各表面处理工艺的质量要求4.1 磷化4.1.1

3、 外观要求4.1.1.1 磷化膜的颜色为浅灰色到灰黑色；膜层应连续、均匀，无污点、无挂灰、无白色残渣等。磷化膜不允许疏松、有锈蚀（包括轻微的浮锈）或绿斑等缺陷。4.1.1.2 磷化膜结晶应细致，中、高温磷化处理所得膜层允许肉眼可见的细结晶结构，低温或常温磷化膜层用不大于6倍的放大镜应难以看到结晶结构。4.1.1.3 允许磷化膜存在下列缺陷：a） 由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀。b） 轻微的水迹，轻微摩擦后而呈现白色。c） 焊缝处无磷化膜。4.1.2 磷化膜重与膜厚膜重与膜厚应符合设计图样的要求，当设计图无要求时应符合表2要求。4.1.3 磷化膜的耐蚀性进行中性

4、盐雾试验检验磷化膜的耐蚀性，出现锈蚀的最短时间为24h以上。表1、表面处理分类选择标准序号零件部件类型举例酸洗磷化抛丸发黑镀锌镀镍防锈液、油镀铬喷双组份底漆电泳底漆喷耐油漆1大结构件1 (无加工面、加工孔)底盘、底架、机架、副樑、车桥、框板2大结构件2 (有加工面、加工孔)臂架、连杆、转塔3小结构件1 (无加工面、加工孔)支撑、支架、拉杆、盖板等4小结构件1 (有加工面、加工孔)箱体、斗体、出料口等5输送管输送管6油管类油配管7液压元件阀块、阀体、接头8油缸油缸、活塞杆9连接件螺栓、螺钉、销、轴10机加工件(装配精度要求)不能电镀的加工件11薄板件驾驶室、机罩、门、电控柜、尾罩12箱体类(内腔

5、)液压油箱、柴油箱、平衡箱、水箱13箱体类(外表面)液压油箱、柴油箱、平衡箱、水箱表2 磷化膜的重量与厚度磷化工艺类型磷化膜重量（g/m2 ）磷化膜厚度（m）喷淋磷化0.550.55低温、室温磷化11017.5中温、高温磷化540530表3 钢材表面除锈质量等级等级符号除锈方式质量要求Sa1轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化

6、皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的色斑。Sa3使钢材表面洁净或干净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢、铁锈、氧化皮和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。St2彻底的手工或动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。St3非常彻底的手工或动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更彻底，底材显露部份的表面应具应有金属色泽。4.3 发黑4.3.1 外观膜层应连续、均匀、完整、致密，允许有轻微的挂灰，不允许膜层疏松。4.3.2 耐蚀性4.

7、3.2.1 浸涂防锈油前（已浸涂防锈的应用丙酮等将防锈油清洗干净），室温下在覆盖氧化膜表面的一个平整部位滴上3滴30g/L的硫酸铜溶液，30s后对表面进行清洗、干燥，表面应无变色、置换铜等现象。4.3.2.2 浸涂防锈油后耐中性盐雾试验24小时。4.4 镀锌4.4.1 外观要求4.4.1.1 镀层应光亮细致，不允许起泡、孔隙、粗糙、裂纹、烧焦和局部无镀层等缺陷，但因基体金属缺陷引起的不可避免的镀层缺陷除外。允许由装挂引起的挂具接触点，但装挂位置应选在非主要表面。4.4.1.2 白色钝化膜应呈蓝白色；彩色钝化膜应呈彩虹色至浅黄色；黑色钝化膜应呈深灰黑至深黑色；军绿色钝化膜应呈草绿色，允许轻微淡绿

8、色、淡黄色或微灰色。钝化膜应完整，不允许钝化膜疏松、脱落等缺陷。4.4.2 镀层厚度要求4.4.2.1 在主要表面上凡能被直径为20mm的球接触的部分，镀层厚度应符合设计图或技术文件的要求。除非设计图或技术文件另有规定，镀层厚度应为0.0080.015mm。4.4.2.2 螺纹件的镀层厚度会受到螺纹等级或配合尺寸要求的限制，标准螺纹件的最大镀层厚度按GB/T 5267.1的规定。4.4.3 结合力用1mm的划格器，垂直交叉划正方形格子，格子内镀层无剥落或采用手或钳子将试样先向一边，然后向另一边尽可能地反复急骤弯曲，直到试样断裂，镀层无起泡、脱落。4.4.4 耐蚀性镀层耐蚀性采用中性盐雾实验检测

9、法，不同钝化膜的耐蚀性最低须达到表4中要求。表4 不同钝化膜的耐蚀性要求序号钝化工艺中性盐雾试验周期（h）1白色钝化482彩色钝化723黑色钝化724军绿色钝化964.5 化学镀镍4.5.1 外观主要表面上镀层应是光亮的或有光泽的，镀层细致均匀，稍带浅黄色的银白色，容许有轻微水印，不应有麻点、起泡、剥落或任何对最后的精饰状态有不良影响的其它缺陷。4.5.2 镀层厚度在主要表面上镀层厚度应符合设计图或技术文件的要求，设计图纸没有要求的镀层厚度应为20±5m。4.5.3 结合力用1mm的划格器，垂直交叉划正方形格子，格子内镀层无剥落或采用手或钳子将试样先向一边，然后向另一边尽可能地反复急

10、骤弯曲，直到试样断裂，镀层无起泡、脱落或用砂轮磨削镀件的边缘，磨削的方向是从基体金属至镀层，磨削后检查镀层不从基体剥离。4.5.4 硬度镀层硬度应符合设计图要求；若对镀层硬度无特别的规定，镀态硬度HV不应低于500，热处理后硬度HV不应低于900。4.6 镀硬铬4.6.1 外观4.6.1.1 主要表面上镀层应是光亮的或有光泽的，不允许呈乳白色或灰色，不应有麻点、起泡、剥落或任何对最后的精饰状态有不良影响的其它缺陷。在电镀后直接使用或电镀后磨光的工件表面上，除边缘外，其它部分不允许有铬瘤。4.6.1.2 电镀后镀铬层需进行磨削加工的零件，镀层表面允许轻微粗糙，但磨削后表面应光亮，无麻点及磨削不完

11、全等缺陷。4.6.1.3 电镀工件应无肉眼可见的裂纹，厚度大于50m的镀层不允许有通达基体的裂纹。4.6.1.4 在除氢或磨削加工过程中，镀层不应产生肉眼可见的起泡或裂纹。4.6.2 镀层厚度在主要表面上镀层厚度应符合设计图或技术文件的要求。4.6.3 结合力用手或钳子将试样先向一边，然后向另一边尽可能地反复急骤弯曲，直到试样断裂，然后检查镀层有无起泡、脱落等或用砂轮磨削镀件的边缘，磨削的方向是从基体金属至镀层，磨削后检查镀层不从基体剥离。4.6.4 硬度镀层硬度应符合设计图要求；若对镀层硬度无特别的规定，镀层的显微硬度HV100不应低于750。4.6.5 耐腐蚀性镀层采用中性盐雾试验检测耐腐

12、蚀性时，镀层出现锈蚀的时间为96小时以上。4.7 镀装饰铬4.7.1 外观4.7.1.1 镀层应光亮、细致，不允许有麻点、针孔、起泡、剥落、烧焦、粗糙、颗粒、局部无镀层及锈迹等缺陷；不允许镀层呈雾状、花斑、灰暗、变色等不良现象；不允许有残留的镀液等。4.7.1.2 允许内孔表面局部无镀层，非主要表面允许有装挂接触点。特殊零件主要表面上不可避免的挂具痕迹的位置按设计图或专用技术文件的要求执行。4.7.2 镀层厚度4.7.2.1 在能被直径为20mm的球接触的主要表面上镀层的总厚度和各组合层的厚度应符合设计图或技术文件的要求；螺纹件镀层按GB/ T 5267.1要求执行。无特别要求时，应满足表5的

13、要求。4.7.2.2 当采用双层镍或三层镍体系时，各镍层的厚度应符合表6的要求。4.7.2.3 锌合金底层为铜镀层时，铜镀层厚度应在10m以上。表5 工程机械产品装饰镀铬层厚度及耐蚀性的通用要求基体材料镀层表示方法铜层厚度（m）镍层总厚度（m）铬层厚度（m）耐蚀性（ASS试验）钢铁Fe/Ni40b Cr r040(光亮镍)0.396 hFe/Ni30d Cr r030(双层或三层镍)0.396 hFe/Cu20 Ni35b Cr r2035(光亮镍)0.396 hFe/Cu15 Ni25d Cr r1525(双层或三层镍)0.396 h锌合金Zn/Cu Ni35b Cr r1035(光亮镍)0

14、.396 hZn/Cu Ni25d Cr r1025(双层或三层镍)0.396 hZn/Cu20 Ni30b Cr r2030(光亮镍)0.396 hZn/Cu15 Ni20d Cr r1520(双层或三层镍)0.396 h铝合金Al/Cu Ni40b Cr r不要求40(光亮镍)0.396 hAl/Cu Ni30d Cr r不要求30(双层或三层镍)0.396 h铜合金Cu/Ni25b Cr r25(光亮镍)0.324 h表6 对双层或三层镍层厚度的要求镍层种类厚度占总镍层厚度的百分比双层镍三层镍底层：半光亮镍（s）6050中间层：高硫镍（b）10面层：光亮镍（b）40404.7.3 结合力

15、4.7.3.1 用手或钳子将试样先向一边，然后向另一边尽可能地反复急骤弯曲，直到试样断裂，然后检查镀层有无起泡、脱落等。4.7.3.2 用粗齿扁锉，与镀层表面大约成45°角，从基体金属至镀层方向力图将镀层锉起来，待露出基体金属/镀层界面后即可进行检验，镀层无脱落、起泡等。4.8 涂防锈油4.8.1 外观目视检查工件内外表面应油膜连续均匀，无露底、严重流挂及粗颗粒等不良现象，无金属屑、纤维、锈蚀产物、灰尘及其它异物。浸涂防锈油的零件表面不沾有水珠。4.8.2 耐蚀性在裸露的金属基体上涂防锈油后，耐中性盐雾试验达48小时以上。4.9 底漆4.9.1 外观目视检查工件内外表面应油膜连续均匀，无露底、严重流挂及粗颗粒等不良现象。4.9.2 附着力底漆附着力检测采用划格法，等级1级（1