商砼原材料试验新

1、 水泥（抗折、抗压强度，标准稠度、凝结时间、安定性，细度，烧失量）检验批确定：同一水泥厂生产的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。但散装水泥一批的总量不得超过500t。检验项目主要有：化学指标（不溶物、烧失量、三氧化硫、氧化镁、氯离子的质量分数）、物理指标（凝结时间、安定性、强度、细度）。判定规则：化学指标（不溶物、烧失量、三氧化硫、氧化镁、氯离子质量分数）、物理指标（凝结时间、安定性、强度）均符合GB1752007标准规定为合格品。其中任何一项技术要求不符合标准规定为不合格品。抗折、抗压强度：水泥按3天强度分为普通型和早强型两种，其中早强型水泥有代号R。普通硅酸盐水泥的强度等级按规

2、定龄期的抗压强度和抗折强度来划分，强度不低于下表：（GB1752007）强度等级抗压强度（MPa）抗折强度（MPa）3天28天3天28天42.517.042.53.56.5试验方法：水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T176711999仪器设备：胶砂搅拌机；试模：4040160；振动台；试验条件：试验室温度为202、相对湿度应不低于50%；湿气养护箱的温度为201、相对湿度应不低于90%；试体养护池水温为201；胶砂制备：水泥（450g2g）、标准砂（13505g）、水（2251ml）；先加水后水泥放入锅内，将锅架好。立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀的将砂子加入

3、，高速再拌30s。停90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。（共240s）各搅拌阶段，时间误差应在1s以内。试件成型：胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上（模套与试模内壁应重叠，超出内壁1mm），用适当的勺子从锅中将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽内约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，振60次。第二层，用小播料器播平，再振60次。用金属直尺以近似90（75左右）沿试模长度方向以横向锯割动作从试模一端慢慢移至另一端，一次将超出试模的胶砂刮去，并用同一直尺以近似水平将试体表面抹平。试件脱

4、模前养护去掉留在模子四周的胶砂。立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前用防水墨汁或颜料笔对试件进行编号和做其他标记。二个以上龄期的试件，在脱模编号时应将同一试模中的三条试件分在二个以上龄期内（即将3d和28d强度的三条试件互相交换一条）脱模脱模应非常小心，对于24h以上龄期的，应在成型后2024h之间脱模。已确定作为24h龄期试验（或其他不下水直接做试验）的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。水中养护试件水平或竖直放在201水中养护，水平放置时刮平面朝上。试件与试件之间保持一定

5、的间距，以让水与试件的六个面接触。且养护期间试件之间间隔或试件上表面的水深不得小于5mm。每个养护池只养护同类型的水泥试件。不允许在养护期间全部换水。除24h龄期或延迟至48h脱模的试件外，任何龄期的试件应在试验（破型）前15min从水中取出。揭去试件表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。强度试验试体的龄期：24h15min； 48h30 min； 72h45min； 7d2h； 28d8h；符：水泥快速强度测定养护方法（JC/T382004）加水至箱内搁板下1cm处。成型试模放入常温养护箱内预养4h15min。将带模试体放入水泥快速养护箱，加热1.5h10min至55，并在552下恒温18h1

6、0min，停止加热。在室温冷却50min10min后脱模，立即进行抗压强度试验。 每次试验总体时间相差不超过30min。抗折强度测定以50N/S10N/S的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。抗折强度计算：Rf = 1.5 Ff L / b3 （MPa）Ff折断时施加于棱柱中部的荷载，（N）L支撑圆柱之间的距离100mm；b棱柱体正方形截面的边长40mm；将L、b代入后Rf =0.00234375 Ff （Ff N） =2.34 Ff （Ff KN）抗压强度测定棱柱体露在压板外的部分约有10mm。在整个加荷过程中以2400 N/S2

7、00 N/S的速率均匀加荷直至破坏。 抗压强度计算：Rc = Fc / A Fc破坏时的最大荷载，（N） A受压部分面积，4040=1600mm2试验结果的确定抗折强度：各试体的抗折强度记录至0.1MPa。（由电动抗折机直接读出强度）以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。计算精确至0.1MPa。抗压强度：各个半棱柱体得到的单个抗压强度测定值结果计算至0.1MPa。以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。精确至0.1MPa。如六个测定值中有一个超出六个平均值的10%，就应剔除这个结果，而

8、以剩下的五个数的平均值为结果。如果五个测定值中再有超过它们平均值10%的，则此组结果作废。标准稠度、凝结时间、安定性：GB/T13462011标准稠度用水量：指水泥净浆达到规定稠度时所需的拌合水量，以占水泥质量的百分率表示。水泥熟料矿物成分不同时，其标准稠度用水量亦有所差别，磨得越细的水泥，标准稠度用水量越大。水泥的凝结时间有初凝与终凝之分：初凝时间：自加水起至水泥浆开始失去塑性、流动性减小所需时间。终凝时间：自加水起至水泥浆完全失去塑性、开始有一定结构强度所需的时间。水泥凝结时间的测定，是以标准稠度的水泥净浆，在规定的温度和湿度下，用凝结时间测定仪来测定。普通硅酸盐水泥初凝不得早于45min

9、，终凝不得迟于600min。安定性：指水泥在凝结硬化过程中体积变化的均匀性。水泥硬化后产生不均匀的体积变化即体积安定性不良。水泥体积安定性不良会使水泥制品、砼构件产生膨胀性裂缝，降低建筑物质量，甚至引起严重工程事故。 由游离氧化钙引起的水泥安定性不良可采用试饼法或雷氏法检验。在有争议时，以雷氏法为准。雷氏法是测定水泥浆在雷氏夹中硬化沸煮后的膨胀值，当两个试件沸煮后的膨胀值的平均值不大于5.0mm时，即判为该水泥安定性合格。试验原理：标准稠度用水量：水泥标准稠度净浆对标准试杆的沉入具有一定阻力。 通过试验不同含水量水泥净浆的穿透性，以确定水泥标准稠度净浆中所需加入的水量。凝结时间：以试针沉入水泥

10、标准稠度净浆至一定深度所需的时间表示。安定性：雷氏法是观测由2个试针的相对位移所指示的水泥标准稠度净浆体积膨胀的程度。试验用仪器设备：水泥净浆搅拌机；标准法维卡仪；水泥净浆用试模；雷氏夹；沸煮箱；雷氏夹膨胀仪（最小刻度0.5mm）；量筒或滴定管（精度0.5ml）；天平：最大称量不小于1000g，分度值1g；（现用称量1000g，感量0.01g电子天平）试验条件：试验室温度为202、相对湿度应不低于50%；湿气养护箱的温度为201、相对湿度应不低于90%；标准稠度用水量的测定（标准法）试验前调整试杆指针对零时刚好接触玻璃板；水泥净浆拌制搅拌锅和搅拌叶先用湿布擦过，将水倒入搅拌锅内，然后在510s

11、内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出，低速搅拌120s，停15s（将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间），高速搅拌120s停机。标准稠度用水量的测定拌合结束后，立即取适量水泥净浆一次性将其装入已置于玻璃底板上的试摸中，浆体超过试模上端，用宽约25mm的直边刀轻轻拍打超出试模部分的浆体5次以排除浆体中的孔隙，然后在试模上表面约1/3处，略倾斜于试模分别向外轻轻锯掉多余净浆，再从试模边沿轻抹顶部一次，使净浆表面光滑。在锯掉多余净浆和抹平的操作过程中，注意不要压实净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s2s后，突然放松，

12、使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中，在试杆停止沉入时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净，整个过程应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。凝结时间的测定试验前调整初凝针接触玻璃板时，指针对准零点。试件的制备将标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。初凝时间的测定第一次测定：加水后30min；测定时注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试

13、针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时每隔5min（或更短时间）测定一次，到达初凝应立即重复测一次，当两次结论相同时才能确定达到初凝状态，到达终凝时，需要在试体另外两个不同点测试，确认结论相同才能确定到达终凝状态。每次测定不得让试针落入原针孔，每次测定完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。初凝状态：当试针停止下沉并距底板4mm1mm时，为水泥达到初凝状态；初凝时间：由水泥全部加入水中至初凝状态的时间（min）；终凝时间的测定初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移方式从玻璃板取下，翻转180，放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间每隔15min（或更短

14、时间）测定一次。终凝状态：当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试件上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态。终凝时间：由水泥全部加入水中至终凝状态的时间（min）。安定性的测定（标准法） 测定粉煤灰安定性，粉煤灰：水泥=3:7凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。（注：矿物油比较合适。）雷氏夹试件的成型将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约25mm的直边刀在浆体表面轻轻插捣3次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，立即将试件移至湿气养护箱内，养护24h2h。沸煮调整好沸煮箱内水位，使能保

15、证在整个过程中都超过试件，不需中途补水，同时又能在305min内升至沸腾 ；先测量雷氏夹指针尖端间的距离A（mm），精确至0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在305min内加热至沸并恒沸180min5min；沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别，测量雷氏夹指针间的距离C（mm），精确至0.5mm。结果判别当两个试件煮后增加距离（CA）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件煮后增加距离（CA）的平均值大于5.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。以复检结果为准。试饼法（代用法）:100mm100mm

16、玻璃板稍涂油,两份球状用手振动刀抹至边缘薄,直径为7080mm,中心厚10mm。细度（负压筛析法）（GB13452005）细度：指水泥颗粒的粗细程度，它是鉴定水泥品质的主要项目之一。方法原理：采用45um方孔筛和80um方孔筛对水泥试样进行筛析试验，用筛上筛余物的质量占试样质量的百分数表示水泥样品的细度。仪器：负压筛；负压筛析仪（负压可调范围40006000Pa）；天平：最小分度值不大于0.01g。（现用称量1000g，感量0.01g电子天平）样品处理：水泥样品应充分拌匀，通过0.9mm筛，记录筛余物情况，防止过筛时混进其他水泥。试验步骤： 筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源

17、，检查控制系统，调节负压至40006000Pa范围内。试验时，80um筛析试验称取试样25g，45um筛析试验称取试样10g。称取试样精确至0.01g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。筛毕，用天平称量筛余物。 当工作负压小于4000Pa时，应清理吸尘器内水泥，使负压恢复正常。试验结果水泥试样筛余百分数 F=（Rt / W）100 （%） Rt水泥筛余物的质量，gW水泥试样的质量，g结果计算精确至0.1%；以两次试验的算术平均值作为试验结果，两次筛余结果绝对误差不大于0.5%（筛余值大于5.0%时可放至

18、1.0%），若大于则再做一次，取相近结果的算术平均值作为最终结果。筛余结果修正试验筛修正系数C= Fs/ Ft （精确至0.01）Fs标准样给定的筛余百分数，% Ft标准样在试验筛上的筛余百分数，%（Ft：取两个样品结果的算术平均值，当两个样品筛余结果相差大于0.3%时应称第三个样品进行试验，并取接近的两个结果进行平均作为最终结果）修正系数C超出0.801.20的试验筛不能用作水泥细度检验，试验筛应予淘汰。水泥筛余百分数结果修正：Fc=CFFc水泥试样修正后的筛余百分数，%C试验筛修正系数；（有效修正系数0.801.20）F水泥试样修正前的筛余百分数；水泥胶砂流动度测定方法（GB/T24192

19、005）检验项目：粉煤灰需水量比（胶砂流动度130140mm，C为标准样，标准砂为0.51.0mm中砂）：试验样品F 75g、C 175g、标准砂750g、W 按流动度达到130140调整；对比样品C 250g、标准砂750g、W 125g；矿粉流动度比：试验样品矿粉 225g、C 225g、标准砂1350g、水225g；对比样品C 450g、标准砂1350g、水225g；外加剂砂浆减水率（水待定，胶砂流动度1805mm）：C 450g、标准砂1350g；仪器设备：胶砂搅拌机；水泥胶砂流动度测定仪（简称跳桌）；试模：由截锥圆模和模套组成；模套和截锥圆模配合使用。截锥圆模内壁应光滑，尺寸为：高度

20、600.5mm、上口内径700.5mm、下口内径1000.5mm、下口外径120mm；捣棒：直径200.5mm、长度约200mm；卡尺：量程不小于300mm，分度值不大于0.5mm（现用游标卡尺）小刀：刀口平直，长度大于80mm；天平：量程不小于1000g，分度值不大于1g；（现用称量1000g，感量0.01g电子天平）试验步骤：如跳桌在24h内未被使用，在试验前先空跳一个周期25次，以检查各部位是否正常；胶砂制备按GB/T176711999有关规定进行。在制备胶砂的同时，用潮湿的棉布擦拭跳桌台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具，将试模放在跳桌台面中央并用潮湿棉布覆盖；将拌好的胶砂分两层迅

21、速装入流动试模，第一层装至截锥圆模高度约三分之二处，用小刀在互相垂直两个方向各划5次，用捣棒由边缘至中心均匀捣压15次。捣压力量应恰好足以使胶砂充满截锥圆模。捣压深度，第一层捣至胶砂高度的1/2；装第二层胶砂，装至高出截锥圆模约20mm，用小刀在互相垂直两个方向各划5次，再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10次，第二层捣实不超过下层表面；捣压完毕，取下模套，用小刀倾斜由中间向边缘分两次以近水平的角度将高出截锥圆模的胶砂刮去并抹平，擦去落在桌面上的胶砂。将截锥圆模垂直向上轻轻提起，立即开动跳桌，约每秒钟一次，在25s1s内完成25次跳动；跳动完毕，用卡尺测量胶砂底面最大扩散直径与其垂直的直径，计算平均

22、值，取整数，用mm为单位。即为该水量的水泥胶砂流动度。流动度试验，从胶砂加水开始到测量扩散直径结束，应在6min内完成。水泥密度测定方法（GB/T20894） 水泥密度：表示水泥单位体积的质量，单位是g/cm3。 方法原理：根据阿基米德定律，水泥的体积等于它所排开的液体体积，从而算出水泥单位体积的质量即为密度，为使测定的水泥不产生水化反应，液体介质采用无水煤油。 仪器：李氏瓶瓶颈刻度由0至24ml，且01ml和1824ml应以0.1ml刻度，任何标明的容重误差都不大于0.05ml。 测定步骤： a、将无水煤油注入李氏瓶中至0到1ml刻度线后（以弯月面下部为准）,盖上瓶塞放入恒温水槽内，使刻度部

23、分浸入水中（水温应控制在李氏瓶刻度时的温度20），恒温30min，记下初始（第一次）读数。 b、从恒温水槽中取出李氏瓶，用滤纸将李氏瓶细长颈内没有煤油的部分仔细擦干净。 c、水泥试样通过0.9mm方孔筛，在1105温度下干燥1h，并在干燥器内冷却至室温。 d、准确称取水泥试样60g（精确至0.01g），装入李氏瓶，反复摇动至无气泡排出，将李氏瓶静置于恒温水槽中30min（水温温差0.2），记下第二次读数。 结果计算： 水泥密度 结果计算到小数第三位，且取整数到0.01g/cm3，试验结果取两次测定结果的算术平均值，两次测定结果之差不得超过0.02 g/cm3。水泥比表面积测定方法（GB/T80

24、742008） 水泥比表面积：单位质量的水泥粉末所具有的总表面积，以cm2/g或m2/kg来表示。 GB1752007规定：普通硅酸盐水泥的细度以比表面积表示，其比表面积300m2/kg。方法原理：对一定空隙率和固定厚度的水泥层，其中空隙的数量和大小是水泥颗粒比表面积的函数，也决定了空气流过水泥层的速度，因此根据空气流速即可计算比表面积。仪器设备：勃氏比表面积透气仪（由透气圆筒、压力计、抽气装置等三部分组成，其中透气圆筒的试料层内腔直径12.70mm、内腔高度150.5mm）、控温灵敏度1烘干箱、中速定量滤纸、分度值为0.001g分析天平、精确至0.5s秒表、精确至1温度计。测定方法：a、先用

25、双层滤纸及水银测出透气圆筒内试料层体积V，取两次相差不超过0.005cm3的平均值，每隔半年或使用滤纸改变时应重新校正。（当筒体内腔直径d=12.70mm，试料层体积V=1.9000.063 cm3）b、用已知密度、比表面积的标准试样，测定空气流过水泥层进入压力计后液面从第一条刻度线下降到第二条刻度线所需的时间，算出仪器常数 ，计算结果至少应采取3次试验的平均值，每次试验结果之间误差不超过2%。c、检验用的水泥试样，先通过0.9mm方孔筛，在1105下烘干1h后放入干燥器中冷却至室温。d、用李氏瓶测出水泥密度（g/cm3）e、计算水泥试料层空隙率为时的水泥重量 空隙率的确定：P. I、P.II

26、型水泥取0.5000.005，其他水泥或粉料选用0.5300.005,如果按以上公式计算出的水泥重量，在圆筒的有效体积中容纳不下，或经捣实后未能充满圆筒的有效体积，则允许适当的变更空隙率以减少或增添水泥称重。空隙率的调整以2000g砝码（5等砝码）将试样压实至规定的位置为准。f、准确称取试验所需的重量，精确至0.001g，倒入透气圆筒内的滤纸上，轻敲边缘使水泥层表面平坦，在水泥层上再铺一张圆形滤纸，用捣器捣实至两平面紧紧接触，并旋转12圈，慢慢取出捣器。g、把装有试料层的透气圆筒下锥面涂一薄层活塞油脂后插入压力计顶端锥形磨口处，旋转12圈以保证紧密连接不漏气，打开微型电磁泵慢慢抽气，直至压力计

27、液面上升到扩大部下端时关闭阀门。以秒为单位记录下液面从第一条刻度线下降到第二条刻度线所需的时间T，并记录下试验时的温度（）。每次透气试验应重新制备试料层。计算比表面积S （cm2/g） 式中 压实后水泥层空隙率； 试验温度下的空气粘度；0.4800.5000.530温度1820220.3320.3540.3860.013410.013450.01348 结果由两次试验结果的平均值确定，计算结果保留至10 cm2/g,两次试验结果相差2%以上时，应重新试验。水泥烧失量测定方法（基准法）（GB/T1761996）普通硅酸盐水泥中烧失量不得大于5.0%；方法提要： 试样在9501000的马弗炉中灼烧

28、，驱除水分和CO2,同时将存在的易氧化元素氧化。分析步骤： 称取约1g试样，精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉中从低温开始逐渐升高温度，在9501000下灼烧1520min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧直至恒量。结果表示： 烧失量质量百分数（%） （同一试验室允许差为0.15%） 外加剂（砼减水率、密度、含固量、PH值、砂浆减水率、与水泥适应性）检验批确定：生产厂对产品分批编号。掺量大于1%（含1%）同品种的外加剂每一批号为100t，掺量小于1%的外加剂每一批号为50t。不足100t或50t的也应按一个批量计。预拌混凝土生产技术规程D

29、B/TJ08-227-2009规定：同一厂家，同一品种，一次供应10t为一批，不足10t时也作一批。检验项目：每验收批至少应进行含固量或含水量、密度、PH值和砂浆减水率检验。掺外加剂砼的性能指标（GB80762008）试验类别试验项目高效外加剂普通外加剂标准型缓凝型早强型标准型缓凝型砼拌合物减水率，% 1414888凝结时间差min初凝-90+120+90-90+90-90+120+90终凝硬化砼抗压强度比% 1d1401353d1301301157d12512511011511028d120120100110110匀质性指标（产品本身的性能，试验方法按GB/T80772000进行）试验项目指

30、 标密度 g/cm3D1.1时，应控制在D0.03；D1.1时，应控制在D0.02含固量S25%时，应控制在(10.05)S；S25%时，应控制在(10.1)S；砂浆减水率应在生产厂控制值的1.5%之内水泥净浆流动度应不小于生产控制值的95%PH值应在生产厂控制范围内掺外加剂砼的性能试验 （试验环境温度203）砼减水率（先求单个值，再平均）GB80762008砼减水率：砼坍落度基本相同时基准砼和掺外加剂砼单位用水量之差与基准砼单位用水量的比值。材料水泥基准水泥（检验混凝土外加剂性能的专用水泥）；砂符合GB/T14684中区要求的中砂，细度模数为2.62.9，含泥量小于1%；碎石符合GB/T14

31、685要求的公称粒径为520mm的碎石或卵石，采用二级配，其中510mm占40%，1020mm占60%，满足连续粒级要求，针片状物质含量小于10%，空隙率小于47%，含泥量小于0.5%。如有争议，以碎石结果为准。水符合JGJ63砼拌和用水的技术要求；外加剂待检；配合比基准砼配合比按JGJ55进行设计。配合比设计应符合以下规定：水泥用量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准砼和受检砼的单位水泥用量为360/m3；掺其他外加剂的基准砼和受检砼的单位水泥用量为330/m3；砂率：掺高性能减水剂或泵送剂的基准砼和受检砼的砂率均为43%47%；掺其他外加剂的基准砼和受检砼的砂率为36%40%；但掺引气减水剂或引

32、气剂的受检砼的砂率应比基准砼的砂率低1%3%；外加剂掺量按生产厂家指定掺量；用水量掺高性能减水剂或泵送剂的基准砼和受检砼的坍落度控制在(21010)mm，用水量为坍落度在(21010)mm时的最小用水量；掺其他外加剂的基准砼和受检砼的坍落度控制在(8010)mm；试验、计算试验：对基准砼和受检砼进行坍落度试验，确定砼坍落度基本相同时的单位用水量；计算： 外加剂减水率 （%） W0基准砼单位用水量； W1掺外加剂的砼单位用水量；结果处理WR以三批试验的算术平均值计，结果精确至0.1%；若三批试验的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的15%时，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组

33、试验的减水率。若有两个测值与中间值之差均超过15%时，则该批试验结果无效，应重做。外加剂匀质性试验：（GB/T80772000,均用两次试验结果平均值表示测定结果） 密度（精密密度计法）测定条件液体样品直接测试； 固体样品溶液浓度为10g/L；被测溶液温度为201；被测溶液必须清澈，如有沉淀应滤去。试验 将已恒温的外加剂倒入500ml玻璃量筒内，插入精密密度计于溶液中，精确读出溶液凹液面与精密密度计相齐的刻度即为该溶液的密度；允许偏差：室内0.001g/ml；室间0.002 g/ml 。 含固量仪器天平不低于四级，精确至0.0001g； 鼓风电热恒温干燥箱0200； 带盖称量瓶2565mm（现

34、用4025mm，也可用50ml）； 干燥器内盛变色硅胶；试验 将洁净带盖称量瓶放入烘箱中，于100105烘30min，取出置于干燥器内，冷却30min后称量，重复上述步骤直至恒量，其质量为m0 ； 将被测外加剂装入已经衡量的称量瓶内，盖上盖称出试样及称量瓶的总质量为m1 ；（液体产品3.0000g5.0000g，试验称5.0000g） 将盛有试样的称量瓶放入烘箱中，开启瓶盖，升温至100105烘干，盖上盖至于干燥器内冷却30min后称量，重复上述步骤直至恒量，其质量为m2 。计算 （%）室内允许偏差0.30% 。 外加剂PH值测定条件：室温040，湿度50%85%，被测溶液的温度为203。测量

35、：校正好仪器后，通电预热10min，先用水，再用测试溶液冲洗电极，然后将电极浸入被测溶液中轻轻摇动试杯，使溶液均匀。待酸度计读数稳定1min，记录读数即为PH值。测量结束后，用水冲洗电极，用滤纸吸干待下次测量。室内允许差为0.2。砂浆减水率（当水泥净浆流动度试验不明显时）本方法适用于测定外加剂对水泥的分散效果，以水泥砂浆减水率表示其工作性。仪器 胶砂搅拌机、跳桌、截锥圆模及模套、圆柱捣棒、卡尺、抹刀； 药物天平称量100g，分度值0.1g； 台秤称量5kg；试验样品 水泥：450g； 标准砂：13505g； 外加剂：推荐掺量；试验 测出基准砂浆流动度达（1805）mm时的用水量M0； 测出掺外

36、加剂砂浆流动度达（1805）mm时的用水量M1；计算 砂浆减水率 （%）室内允许偏差为1.0% 。符：掺外加剂砂浆减水率计算方法（经验值：1g水对应砂浆流动度约3mm）由试验得：液体外加剂掺量A%时，砂浆流动度达（1805）mm的用水量为W（g）；则可计算液体外加剂掺量B%时的砂浆减水率：a、每克粉状外加剂对应砂浆减水率b、液剂掺量B%时的砂浆减水率外加剂与水泥的适应性（GB501192003）本方法适用于检测各类砼减水剂与减水剂复合的各种外加剂对水泥的适应性，也可用于检测其对矿物掺合料的适应性。仪器水泥净浆搅拌机；截锥圆模上口内径为36mm，下口内径为60mm，高度为60mm，内壁光滑接缝的

37、金属制品。玻璃板4004005mm； 钢直尺300mm； 药物天平称量100g，感量1g；电子天平称量50g，感量0.05g； 秒表、刮刀；试验 将玻璃板放置在水平位置，用湿布将玻璃板、截锥圆模、搅拌机及搅拌锅均匀擦过，使其表面湿而不带水滴；将截锥圆模放在玻璃板中央，用湿布覆盖； 称取水泥600g，倒入搅拌锅； 外加剂掺量：对某种水泥选择外加剂时，每种外加剂应分别加入不同掺量；对某种外加剂选择水泥时，每种水泥应分别加入不同掺量外加剂；不同品种外加剂，不同掺量应分别试验。 加入174g或210g水（外加剂为水剂时，扣除其含水量），搅拌4min。 将拌制好的净浆迅速注入截锥圆模内，用刮刀刮平，将截

38、锥圆模按垂直方向迅速提起，同时开启秒表计时，至30s时用直尺量取流淌水泥净浆互相垂直的两个方向的最大直径，取平均值作为水泥净浆初始流动度。此水泥净浆不再倒入搅拌锅内。 已测定过流动度的水泥净浆应弃去，水泥净浆停放时，应用湿布覆盖搅拌锅。 剩留在搅拌锅内的水泥净浆至加水后30、60min开启搅拌机，搅拌4min，然后测定相应时间的水泥净浆流动度。结果分析 绘制以掺量为横坐标，流动度为纵坐标的曲线，其中饱和点（外加剂掺量与水泥净浆流动度变化曲线的拐点）外加剂掺量低、流动度大，流动度损失小的外加剂对水泥的适应性好。(水泥净浆流动度测定按GB/T80772000进行，C：300g、W：105g、外加剂

39、掺量1.5%，室内允许差为5mm) 砂JGJ522006（细度模数、含泥量、泥块含量、表观密度、堆积密度） 检验批确定：采用大型工具（如货船）运输的，应以600t为一验收批。当质量比较稳定，进料量又较大时，可以1000t检验一次。 检验项目：每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量检验。术语定义天然砂：由自然条件作用而形成的，公称粒径小于5.00mm的岩石颗粒。按其产源不同可分为河砂、海砂、山砂；细度模数：衡量砂粗细度的指标；含泥量：天然砂中公称粒径小于80um的颗粒含量；泥块含量：砂中原公称粒径大于1.25mm，经水浸洗、手捏后小于630um的颗粒含量；表观密度：集料颗粒单位体积（包括内

40、封闭孔隙）的质量；堆积密度：集料在自然堆积状态下单位体积的质量；砂规格 砂按细度模数分为粗、中、细、特细四种规格，其细度模数分别为： 粗砂：uf=3.73.1； 中砂：uf=3.02.3； 细砂：uf=2.21.6； 特细砂：1.50.7； 配制泵送砼，宜选用中砂。质量要求 颗粒级配（3个级配区：I、II、III区）砂公称粒径（mm）5.002.501.250.6300.3150.160砂筛筛孔公称直径（mm）5.002.501.250.6300.3150.160方孔筛筛孔边长（mm）4.752.361.180.6000.3000.150累计筛余（%）II区010025105041707092

41、90100III区0100150251640558590100I区01053535657185809590100 1 2 3 4 5 6符：砂的实际颗粒级配与表中数字相比，除公称直径5.00和0.630筛档外，其余筛档累计筛余可略有超出，但超出总量应小于5%； 配制砼时宜选用II区砂。当采用I区砂时，应提高砂率，并保证足够的水泥用量，以满足砼的和易性；当采用III区砂时，宜适当降低砂率，以保证砼强度。 当砂颗粒级配不符合要求，应采取措施，经试验证明能确保工程质量，方允许使用。 粒径0.315mm以下砂的总含量对可泵性有极大影响，此类粉状砂形成的砂浆不但增加了砼的和易性，且大大增加了管壁处水泥砂

42、浆的润滑性。规定应不小于15%。 含泥量和泥块含量项目指标C60C30C55C25含泥量（%）2.03.05.0泥块含量（%）0.51.02.0 对有抗冻、抗渗或其他特殊要求的不大于C25的砼，含泥量3.0%、泥块含量1.0%。表观密度、堆积密度、空隙率 表观密度2500/m3； 堆积密度11350/m3； 空隙率小于47%；云母含量2.0%，对有抗冻、抗渗要求的砼用砂，云母含量1.0%。取样方法 在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。 从皮带运输机上取样时，应用接料器在皮带运输机机尾的出料处定时抽取大致等量的砂4份，

43、组成一组样品。 从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。单项试验取样的最少数量试验项目取样数量（）样品缩分试样质量（g）试验次数结果精确筛分析4.4四分法5002分计、累计0.1%含泥量4.4四分法4002平均值0.1%泥块含量20.0四分法2002平均值0.1%表观密度2.6四分法3002平均值10/m3堆积密度5.0不缩分1份2平均值10/m3含水率1.0不缩分5002平均值0.1%（做几项试验时，如确能保证试样经一项试验后不致影响另一项试验的结果，可用同一试样进行几项不同的试验）试验环境：试验室的温度应保持在1530。砂的筛分析试验（先筛除公称粒径

44、大于10.0mm颗粒，再称500g）仪器设备 烘箱：能使温度控制在（1055）； 天平：称量1000g，感量1g； 试验筛：公称直径分别为160um、315um、630um、1.25mm、2.50mm、5.00mm及10.0mm的方孔筛各一只，并符有筛底和筛盖； 摇筛机、浅盘、毛刷等；试验步骤 取样后将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于（1055）下烘干至恒量，待冷却至室温后，试样通过公称直径10.0mm的方孔筛，并计算出筛余百分率，分为大致相等的两份备用； 称取试样500g（特细砂可称250g），精确至1g； 将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（符筛底）上，将试样置于摇筛机上，摇10m

45、in，取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量的0.1%为止。直至各号筛筛完为止。 称出各号筛的筛余量，精确至1g； 试样在各号筛上的筛余量不得超过按下式计算出的量，超出时按下列方法处理： 某一个筛上的剩留量，g； 筛面面积，mm2；（r =150mm） 筛孔边长，mm；筛孔边长（mm）4.752.361.180.6000.3000.150值（g）513.5（不可能）362.0255.9182.5129.191.3 将该筛的筛余试样分成两份或数份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为该筛的筛余量。 结果计算与评定 计算各号筛分计筛余百分率，精确至0.1%； 计算累计筛余

46、百分率，精确至0.1%；筛分后，筛上所有分计筛余量和筛底剩余量的总和与筛分前测定的试样总量之差超过1%时，须重新试验；（495505g） 根据各筛两次试验累计筛余的平均值，评定该试样的颗粒级配分布情况，精确至1%； 砂的细度模数计算（单次精确至0.01） 细度模数 细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1； 如两次试验的细度模数之差超过0.20时，须重新试验；符：砂细度模数计算方法要求砂的细度模数为、且符合II区级配，各号筛的分计筛余百分率确定方法如下:先取值：取较大值（10%）、取较小值（30%）、筛底取较大值（15%）、取较大值（15%35%）；根据下列公式计算和值 取4170最后

47、求出II区级配A1A2A3A4A5A601002510504170709290100砂的含泥量（标准法）仪器设备 烘箱：能使温度控制在（1055）； 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出（深度大于250mm）； 天平：称量1000g，感量1g； 试验筛：筛孔公称直径为80um及1.25mm的方孔筛各一只；浅盘、毛刷等；试验步骤 取样后用四分法缩分至约1100g，置于温度为（1055）的烘箱中烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用； 称取试样400g（）。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高出砂面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和黏土与

48、砂粒分离，把浑水缓缓倒入公称直径为1.25mm及80um的方孔套筛上，滤去小于80um的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿， 在整个过程中应小心防止砂粒流失； 再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止； 用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将80um筛放在水中（使水面略高出砂粒上表面）来回摇动，以充分洗掉小于80um的颗粒，然后将两只筛上剩余的颗粒和容器中已洗净的试样一并倒入浅盘，置于温度为（1055）的烘箱中烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量（）。结果计算与评定 含泥量 （精确至0.1%） 试验前烘干试样的质量，400g； 试验后烘干试样的质量，g； 含泥量取两次试验的算术平均值，两

49、次结果之差大于0.5%时，应重新试验。砂泥块含量（烘干后先筛除公称粒径小于1.25mm颗粒，再称200g）仪器设备 烘箱：能使温度控制在（1055）； 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出（深度大于250mm）； 天平：称量1000g，感量1g；称量5000g，感量5g； 试验筛：筛孔公称直径为630um及1.25mm的方孔筛各一只；浅盘、毛刷等； 试验步骤 取样后用四分法缩分至5000g，放在烘箱中于（1055）下烘干至恒量，待冷却至室温后，用公称直径1.25mm的方孔筛筛分，取筛上的砂不少于400g分为大致相等的两份备用。 称取试样200g（）。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高出砂

50、面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在公称直径630um的方孔筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止； 保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘置于烘箱中烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量（）。 结果计算与评定泥块含量 （精确至0.1%） 试验前烘干试样的质量，200g； 试验后烘干试样的质量，g； 泥块含量取两次试验的算术平均值，精确至0.1% 。砂表观密度（标准法） 仪器设备 烘箱：能使温度控制在（1055）； 天平：称量1000g，感量1g；容量瓶：500ml；浅盘、滴管、烧杯；试验步骤 取样后用四分法将试样缩分至不少于650g，放在烘箱中于（1055）下烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用； 称取试样300g（），精确至1g。装入容量瓶（盛有半瓶冷开水）中，用手摇动容量瓶，使砂样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶塞，擦干瓶外水份，静置24h左右。然后用滴管小心加水至容量瓶500ml刻度处，再塞紧瓶塞，擦干瓶外水份，称出其质量（），精确至1g； 倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向瓶内注入水温相差不超2，并在1525范围内冷开水至500ml刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水份，称出其质量（），精确至1g。结果计算与评定 表观密度 （精确至10/m3） 烘干试样的质量，300g； 试样、水、容量瓶