TS过程审核检查表检查项目

1、过程审核检查表产产品品设设计计(Product(Product Design)Design)1 1、产产品品开开发发计计划划（ProductProduct DevelopmentDevelopment PlanningPlanning）审核内容需要考虑的要素及相关文件审核记录得分1.1 是否已具有顾客对产品的需求?1.图纸、标准、规范、产品建议书2.物流运输方案3.技术供货条件（TL），检验规范4.质量协议，目标协议5.重要的产品特性/过程特性6.订货文件7.法规、规定8.用后处置计划，环保要求。1.21.顾客要求2.成本3.进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产

2、起始4.资源调查5.目标值确定与监控6.定期向企业领导汇报7.同步工作小组（SET）是否具有产品开发计划,并遵守目标值?1.31.顾客要求2.具有素质的人员3.缺勤时间4.全过程时间5.房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）6.模具/设备7.试验/检验/实验室装置8.CAD、CAM、CAE.是否策划了落实产品开发的资源?1.41.顾客要求2.企业目标3.同步工程4.坚固的设计/ 受控的过程5.定期的顾客/供方会谈6.重要特性、法规要求7.功能尺寸8.装车尺寸9.材料是否了解并考虑到了对产品的要求?1.51.设计2.质量3.生产设备、资源4.特殊特性5.企业目标6.规定、标准、法规7.环境承受能

3、力8.进度表/时间框架9.成本框架是否调查了以现有要求为依据的开发的可行性？1.61.项目领导、项目策划小组/职责2.具有素质的人员3.通讯方式（数据远程传送）4.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头会议）5.模具/设备6.度验/检验/实验室装置7.CAD CAM CAE是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件?产产品品设设计计(Product(Product Design)Design)2 2、产产品品实实现现开开发发(Realizing(Realizing ProductProduct Development)Development)1.顾客要求/产品建议书2.功能 安全性

4、 可靠性 易维修性 重要特性3.环保要求4.各有关部门的参与5.试验结果6.通过过程P-FMEA确定的针对产品的措施2.1是否已进了设计D-FMEA,并确定了改进措施?1.顾客要求2.重要参数/重要特性、法规要求3.功能、装配尺寸4.材料5.环保要求6.通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?1.确定、标识出重要的特性2.制订检验和试验流程3.配置设备和装置4.及时地预先配备测量技术5.在产品落实的适当时间点进行的检验6.澄清验收标准。2.3是否已制定了质量计划?1.产品试验（例如：装车试验 功能试验寿命试验 环境模

5、拟试验）2.样件状态3.小批量试生产样件4.试制时的制造设备和检验装置/检验器具2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?1.顾客要求2.具有素质的人员3.缺勤时间4.全过程时间5.房屋、场地6.试验装置7.样件（样车）制造8.模具/设备9.试验/检验/实验室装置2.5是否已具备所要求的产品开发能力?产品设计的符合度过过程程设设计计(Process(Process Design)Design)3 3、过过程程开开发发计计划划（ProcessProcess DevelopmentDevelopment PlanningPlanning）1.顾客要求（顾客要求清单）2.法规 标准 规定（技术标

6、准清单）3.物流方案（物流运输方案）4.技术供货条件（TL）（开发协议书）5.质量协议/目标协议6.重要特性7.材料（零部件材料清单）8.用后处置计划，环保要求。3.1是否具有对产品的要求?1.顾客要求2.成本3.进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始（APQP开发计划）4.资源调查5.提供生产/检验设备，软件，包装（生产设备清单，工装模具清单，试验设备清单）6.更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）7.物流/供货方案8.目标值确定和监控 （可靠性目标和质量目标）9.定期向企业领导汇报。3.2是否已具有过程开发计划,是否遒守目标值?1.顾客要求2.原材料的可提供性（合

7、格供应商名单）3.具有素质的人员（生产人员安排表）4.缺勤时间/停机时间（人员缺勤统计表、设备利用率统计表）5.全过程时间/单台设备（装置）产量（产能分析表）6.房屋，场地 7.设备，模具、生产/检验设备，辅助工具，实验室设备。（生产设备清单，工装模具清单，试验设备清单）8.运输器具，周转箱，仓库9.CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）3.3是否已策划了落实批量生产的资源? 1.顾客要求2.法规要求3.能力验证（试验大岗及试验报告）4.设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性 （设备验证报告、模具工装验证报告、试验设备校准报告）5.生产工位布置/ 检验工位布置（产品生产场地平

8、面布置图）6.搬运、包装、贮存、标识。3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求?1.项目领导，项目策划小组/职责（APQP小组职责表）2.具有素质的人员3.设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备（生产设备清单，工装模具清单，试验设备清单）4.通讯方式（例如：数据远程传送）5.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）（项目开发小组会议记要）6.CAM,CAQ3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件?1.所有生产工序，也包括供方的（PFMEA） 2.顾客要求，功能3.重要参数/重要特性4.可追溯性， 环保要求5.运输（内部/外部）6.各有关部门的参与7.由设计

9、DFMEA得出的生产过程特定措施3.6是否已做了过程P-FMEA,并确定了改进措施?过过程程设设计计(Process(Process Design)Design)4 4、过过程程实实现现开开发发(Realizing(Realizing ProcessProcess Development)Development)（最新状态的PFMEA）1.顾客要求2.各生产工序，也包括供方的3.重要参数/重要特性，法规要求4.装车尺寸5.材料6.可追溯性，环保要求7.运输（内部/外部）8.由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?（

10、控制计划）1.确定、标识出重要特性2.制订检验流程计划（试验计划）3.配置设备和装置4.及时地预先配备测量技术5.在产品落实的适当时间点进行的检验6.澄清验收标准4.2是否制定了质量计划?1.产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）（试验报告）2.批量前样件，“0”批量样件3.首批样品4.重要产品特性/过程特性的能力证明5.物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性）（物流验证确认书）6.模具，机器，设备，检测设备4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明?1.顾客要求 2.确定最小生产数量 3.过程能力调查（CPK/PPK）4.检具能力调查（MSA）5.生产设备的

11、批量生产成熟性（测量记录）6.首批样品检验7.搬运，包装，标识，贮存8.人员素质9.作业指导书，检验指导书10.生产工位布置/检验工位布置（生产产品场地布置图）4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产?1.过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）（工艺单）2.机器/模具/辅助器具的数据（工艺参数监控记录/模具/设备维护保养记录）3.检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）（抽样标准）4.过程控制图的控制限（过程控制图）5.机器能力验证，过程能力验证（CMK/CPK/PPK）6.操作说明 （设备操作说明书） 7.企业指导书（作业指导书）8.检验指导书9.缺陷发生

12、状况的现时信息。（缺陷收集卡）4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全?1.顾客要求2.原材料可提供性（原材料质保单）3.具有素质的人员（培训有效性确认表）4.缺勤时间/停机时间（员工缺勤统计/设备利用率统计）5.全过程时间/ 单台设备（装置）产量（生产能力调查）6.房屋，场地7.设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置8.运输器具，周转箱，仓库。5.6是否已具备所要求的批量生产能力?过程设计的符合度PartPart B:B: 生生产产(Production)(Production)5 5、供供方方/ /来来料料（SuppliersSuppliers / / InputInput Mat

13、erialMaterial）1.供方会谈/定期服务2.质量能力审核，例如：审核结果/认证证书（供应商年度审核计划/审核报告/认证证书）3.实物质量评定（质量/成本/服务）（供应商综合业绩评价）5.1是否仅允许已 认可的且有质量能力的供方供货?1.足够的检验可能性（实验室测量设备清单）2.内部/外部检验（外部试验室清单）3.顾客提供的检具/测量定位支架（顾客提供的检具清单）4.图纸/订货要求/规范（技术协议）5.质量保证协议6.检验方法、检验流程、检验频次的商定（检验指导书）7.重点缺陷的分析（缺陷收集/优先解决措施）8.能力验证（CPK/PPK）5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求

14、?1. 质量会议的纪要2. 改进计划的商定与跟踪3.改进后零件检验记录和测量记录4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定5.3是否评价供货实物质量?与要求有偏差时是否采取措施?1.工作小组（由各相关部门组成的APQP小组职责表）2.确定质量、价格及服务的定量目标，例如：（工序合格率统计/库存优化措施/顾客满意度调查）2.1.1 在提高过程受控状态的同时降低检验成本2.2.2 减少废品（内部/外部）2.2.3 减少在制品量2.2.4 提高顾客满意程度5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并付诸落实?1装车样件的认可，试验认可.（顾客认可报告）2.符合VDA要求的首批样品检验报告3.对重

15、要特性的能力验证4.注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则（EGRichtlinien）5.可靠性分析评定6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施?1. 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能2. 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流3. 质量文件（质量月报表）5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法?1.顾客要求2.看板/准时化生产（仓库材料仓库管理看板）3.贮存成本4.原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）5.先进先出（FIFO）5.7原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?（仓库管理规定）1.包装2.仓库管理系

16、统3.先过先出4.秩序与清洁5.气候条件6.防损伤/防污染7.标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）8.防混批/防混料9.隔离库（设置并使用）5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?（人员安排、培训计划、培训确认）1 供方的选择、评价、提高.2.生产检验员 3.贮存/运输.4. 物流5.9员工是否具有相应的岗位培训?6 6、顾顾客客服服务务/ /顾顾客客满满意意度度（CustomerCustomer ServiceService / / CustomerCustomer SatisfactionSatisfaction / / ServiceService）1.质量协议2

17、.发货审核（产品审核）3.耐久试验（调查失效状况）4.贮存/下单加工/零件准备/发货5.功能检验6.检验/测量设备的合格状态7.产定的检验、测试方法8.产品规范的现时性6.1发货时产品是否满足了顾客的要求?1.顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施（顾客审核整改计划）2.产品使用的知识3.产品故障的有关知识4.落实新要求5.关于改进措施的通知（顾客反馈处理）6.关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知（产品/过程更改的状况）7.首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）8.关于偏离要求的信息6.2是否保证了对顾客的服务?1.应急计划（顾客反馈处理）2.分选的能力和反应时间3.

18、设备、特种设备/工装和模具的更改可能性4.调动外部力量6.3对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?1.分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员）2.对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析3.各有关部门（内部/外部）的介入4.应用排除问题的方法（例如：8D报告）5.解决样品偏差6.修订产品规范7.检查有效性6.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施?（员工培训）1.顾客服务2.产品检验3.贮存/运输4.物流5.缺陷分析6.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质?符合度ProcessProcess StepStep 1 1过过程程描描述述（DescriptionDescription）

19、: : 7 7、人人员员/ /资资格格（PersonnelPersonnel / / QualificationQualification）1.参与改进项目2.自检（自检记录）3.过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）4.过程控制（过程控制图）5.终止生产的权利7.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?（5S环境卫生检查）1.整齐和清洁2.进行、报请维修与保养（设备报修单/维护保养措施）3.零件准备、贮存4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准（试验设备校准证书）7.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?（员工培训记录/培训有效性验证）1.过程上岗指导、培

20、训、资格的证明2.产品以及发生缺陷的知识3.对安全生产、环境意识的指导4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导5.资格证明（例如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）7.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？（员工顶岗计划）1.生产班次计划（按任务单）2.素质证明（素质列表）3.工作分析、时间核算（例如：MTM、 REFA）7.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划?1.质量信息（目标值、实际值）2.改进建议（员工合理化建议）3.志愿行动（培训，质量小组）4.低病假率5.对质量改进的贡献6.自我评定7.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?符合度（Level of Comp

21、liance）ProcessProcess StepStep 1 1过过程程描描述述：8 8、生生产产材材料料/ /设设备备（ProductionProduction Material/EquipmentMaterial/Equipment）1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查2.重要参数要强迫控制/调整3.在偏离额定值时报警（例如：声光报警、自动断闸）4.上、下料装置5.模具、设备、机器的保养维修状态（模具、设备的维修计划/维护保养记录）8.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?（周期性试验计划/试验记录/MSA分析）1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试

22、验2.测量精度、检具能力调查3.数据采集和分析4.检具标定的证明（合格证）8.2在批量生产中使 用的检测.试验设备是否能有效地监控质量要求?1.人机工程学2.照明3.整齐和清洁4.环境保护5.环境和零件搬运6.安全生产 8.3生产工位,检验工位是否符合要求?1.（工艺单）过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）2.机器、模具、辅助装置的数据（模具号、机器号）3.检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）4.过程控制图的控制限5.机器能力证明和过程能力证明6.操作说明 7.作业指导书8.检验指导书9.发生缺陷时的信息8.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?1.

23、调整计划2.调整辅助装置、比较辅助方法3.灵活的模具更换装置4.极限标样8.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?1.新产品、产品更改2.停机、过程中断3.修理、更换模具4.更换材料（例如：换炉/批号）5.生产参数更改6.首件检验并记录存档7.参数的现时性8.工作岗位的整齐和清洁9.包装 10 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态8.6是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?1.风险分析（过程P-FMEA）/ 缺陷分析2.审核后提出的改进计划3.给责任者的信息4.内部/外部的接口会谈5.内部反馈/抱怨改进措施6.顾客抱怨改进措施7.顾客满意足调查报告8.7要求的纠正措施是否

24、按时落实并检查其有效性?符合度（Level of Compliance）PartPart B:B: 生生产产（ProductionProduction）ProcessProcess StepStep 1 1过过程程描描述述（DescriptionDescription）: : 9 9、运运输输/ /零零件件传传递递/ /贮贮存存/ /包包装装TransportTransport / / PartsParts HandlingHandling / / StorageStorage / / PackagingPackaging1.足够、合适的运输器具2.定置库位3.最小库存、无中间库存4.看板管理

25、 5.准时化生产6.先进先出 7.仓库管理 8.更改状态9.向下道工序只供合格件10.数量记录、统计11.信息流9.1产品数量/生产批次的大小是否按要求而定?是否有目的地运往下道工序?1.贮存量2.防损伤3.零件定置4.整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）5.控制贮存时间6.环境影响，空调9.2产品/零件是否按要求贮存运输器具,包装方法是否按产品/零件的特性 而定?1.隔离库，隔离区2.标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器3.缺陷产品和缺陷特性4.标识5.确定生产过程中不合格品的分离/返修工位9.3废品,返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识? 1.零件标识2.工作状态、检验状态和使用状态的标识3.炉/批号标识4.有效期5.去除无效标识6.有关零件/生产数据的工作指令9.4整个物流是否能确保不混批, 不混料并保证可追朔性?1.防损存放2.整齐和清洁3.定置存放4.有管理的发放5.环境影响6.标识7.明确的认可状态与更改状态9.5模具/工具,工装,检验,测量和试验设备是否按要求存放?符合度（Level of Compliance）PartPart B:B: 生生产产（Pro