质检员、质量工艺员培训-拉丝工序刘凯

1、质检员/质量工艺员培训质量技术部刘凯1、拉丝工序 拉丝机的种类及特点 拉丝过程中易出现的质量问题及原因分析 拉丝工岗位质量控制要求及考核 拉丝工自检、互检项目 质检员监督检查项目 标识的使用 钢芯铝绞线用铝丝拉丝时的质量要求拉丝机的种类及特点 1、铜丝的拉制 2、铝丝的拉制 3、连拉连退拉丝 多模拉丝机特点 线于拉丝轮间有滑动，因此它们都受到摩擦； 由于有滑动，张力变动时能自动得调整线速，防止断线，它的传动结构比较简单，拉线轮也不复杂; 线进入拉丝机后，只经过模孔和拉丝轮，没有由于零件阻力而额外增加线的张力。 滑动与非滑动 拉丝机分滑动式拉丝和非滑动式拉丝两种。 滑动式拉丝机只要一个动力，控制

2、相对简单。滑动的目的主要是为了解决拉丝模误差和拉丝模跑号问题。所以配模时使线的拉伸比稍大于两个相邻拉丝轮的线速度比，以防止断线。所以绕在拉丝轮上的线和拉丝轮表面始终存在相对滑动。所以需要进行润滑。滑动的含义是指拉丝过程中铜线与鼓轮之间有一定的速度差，鼓轮是靠滑动摩擦力带动铜线的。 非滑动式拉丝绕在拉丝轮上的线和拉丝轮表面没有相对滑动，为了达到速度的匹配每两个拉丝轮之间都需要增加一个速度反馈系统，且每个拉丝轮都要单独调速，控制复杂成本高。但由于不存在滑动所以拉丝不需润滑，且做出的线表面较滑动式拉丝好。 线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增加的一种压力加工方法

3、。拉丝属于金属加工。2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料，材料的抗拉强度，变形程度，线材与模孔间的摩擦系数，线模模孔尺寸，线模位置，各种外来因素，反拉力增大的因素。3、拉丝设备单模拉丝机（卧式、立式）多模拉丝机（滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机）4、拉丝润滑润滑剂的作用（润滑作用、冷却作用、清洗作用）润滑剂影响拉丝的因素（浓度、温度、清洁度）润滑剂的成分（三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油）5、模具按材质分 （硬质合金模、 钻石模、 聚金模、 钢模） 大量生产 生产细线 中小拉机中间模大截面6、拉丝配模 道次延伸系数的选择线 径铜铝1.01.301.551.201.500.11.01.201.35

4、1.101.200.010.11.101.25 各道次延伸系数范围延伸系数的定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值。7、废品的分析和处理断线的原因（接头不牢、有杂物、配模不合理、模孔性状不正确或不光滑、反拉力过大、绞轮上压线、酸洗不净）常见的表面不合格（擦伤、碰伤、刮伤、）（起皮、麻坑、三角口、毛刺）（波形、蛇行）（氧化、水渍、油污）拉丝过程中易出现的质量问题及原因分析 1、丝径不圆整； 2、断丝； 3、氧化变色； 4、铝丝有擦痕； 5、强度与伸率不合格； 6、电阻率不合格。拉丝过程造成铜丝不光亮 材质要好； 配模滑差要合理 拉丝油的使用 退火温度 抗氧剂的使用 中间模的好坏拉丝过程易出

5、现断丝的原因 遇到按配模工艺生产断线的问题，应该具体问题具体分析：一是模具问题，孔径偏差太大、长时间用磨损严重、有异物堵塞、光洁度不好等。 二是润滑液问题：浓度太低或太脏。 三、是设备问题：鼓轮跳动或有沟槽 等等。四、材料的问题。拉丝工岗位质量控制要求及考核2.1 拉丝工（倒丝、运丝）：拉丝工（倒丝、运丝）：2.1.1拉丝时应配模准确无误，所拉规格丝应在首检合格后方可正常生产。若因配模错误或操作原因，造成单线规格不符合工艺要求的处50-100元罚赔款，造成单丝伸长率不合格三盘及以上的处50-100元罚赔款，造成批量返工的另承担损失的15%-50%。2.1.2拉丝时应按操作规程进行，过成品模后不

6、允许焊接，倒数第三道模前可焊接。如在后道工序发现因焊接头不牢，有一例处50-100元罚赔款，另承担损失的15%-50%。2.1.3拉（倒）丝工使用线盘允许在线盘上标识机台，应在装盘前把原盘上的字擦净后，再写上自己的姓名及产品的规格或悬挂流转卡。若因未擦净或流转卡写错及模糊不清而造成规格混淆的，对责任人处50元罚赔款。2.1.4拉（倒）丝盘上不得有其它规格的剩余丝和短头。若发现与规格不一致或未焊接的剩余丝绕在一起则对责任人处50-100元罚赔款。2.1.5小拉丝工应根据规定按工号选盘，不能混用别的工号线盘（特殊情况经班长同意除外）。若发现有混用，对责任人处50元罚赔款；若将不合格品选用他人线盘的

7、，发现后按100元/盘罚赔款。2.1.6拉、倒规格丝，应按规定装盘：500型盘平均离盘口15（最满点5），400型盘平均离盘口10（最满点5），小拉用盘离盘口5。若发现有不符现象，对责任人处100元/盘罚赔款。拉丝工岗位质量控制要求及考核2.1.7拉（倒）丝后应排线整齐，不能有严重抽丝（造成下道工序抽断或无法正常生产）现象。若不符要求则对责任人有一例处50元罚赔款。2.1.8拉制后的圆单线应圆整, F值控制在规定范围内。若不符合则对有关责任人处50元罚赔款；若因不圆整而改拉的，应承担相应损失的15%-50%。2.1.9拉丝后表面应光洁，无严重毛刺、油污，发现有少量毛刺应及时处理。若发现有严重毛

8、刺、油污（超过一盘），则对责任人处50-100元罚赔款；发现后不及时处理，造成批量返工，处100-200元罚赔款外，另承担损失的15%-50%。2.1.10所有拉（倒）规格丝必须严格按规定进行搬运和堆放，不得用脚踢、踩表面；若发现有撞伤或明显污痕，对责任人各处100元罚赔款，并承担损失的15%-50%。2.1.11绞线有定长要求的，按计划要求长度拉丝，如违反造成绞线短少处200-300元罚赔款，另承担损失的15%-50%。中拉工要认真填写流转卡，并写清原材料厂家，盘上写清规格、重量及操作工姓名，违反处30元/盘罚赔款。2.1.12生产厂改拉铝丝时，每盘中间不得超过2个接头，每段不得短于500m

9、，不符对责任人处50-100元罚款，造成损失的另承担损失的15%-50%。拉丝工序检验项目 互检的项目：铜杆、铝杆、拉丝前铜丝、铝丝的结构尺寸与外观质量。 自检的项目：单丝的直径、长度、退火的程度、外观（表观质量光洁、无三角口、裂纹、夹杂物和严重的氧化变色，排线要整齐，导体不超盘,装盘长度符合工艺与计划 ），焊接的质量。 检查方法：直径用（直接测量法、纸带法、绕管法、刻度放大镜法）。外观目测。质检员工序检验规范钢芯铝绞线用铝丝铝拉质量控制 抽样比例 铝丝的停放 铝丝的摆放 铝丝的表观质量 铝单丝长度的控制 铝单丝夹灰的控制2、绞制工序 电缆的导体（导体的绞合） 钢芯铝绞线的绞合 成缆（绝缘线芯

10、的绞合）电缆的导体 导体的种类1、2、5、6类：实心导体、绞合导体、软导体、比第5种更软的导体，二类规定根数的最少根数、导体内最大单丝直径 材料：不镀金属或镀金属的退火铜线、铝或铝合金线 笼绞、管绞、束绞、框绞、弓绞 扇形、圆形、瓦形：结构紧凑，减小电缆外径，降低材料成本在不影响质量的情况下合理利用材料资源 。基本术语 节距：被绞合体沿绞合轴线旋转一周所前进的距离。 节径比：指节距长度与被绞合体直径之比 标称截面：确定导体特定尺寸的数值，但并不受直接测量影响。 金属镀层：镀有合适金属的薄层，如锡或锡合金节距的测量 节距测量方法：直接法、纸带法、移线法和平均法四种h导体绞合过程中易出现的质量问题

11、及原因分析 1、束绞：少丝、节距偏大、丝径延伸、氧化、绞向、圆整度、 2、二类绞全导体：不合格的种类及原因导体绞合工序 互检的项目：绞合用单丝直径 、外观质量（表观质量光洁、无三角口、裂纹、夹杂物和严重的氧化变色，排线要整齐） 自检的项目：绞合节距、外径、绞向、导体的外观质量（导体表面要光滑，色泽均匀、无明显三角口、裂纹、毛刺、刃边、梅花边、蛇形、油污、氧化 ），计米长度要准确，不能有逃丝、跳滨现象。 检查方法：节距的测量方法（直接法、纸带法、移线法和平均法四种），外径的测量方法，外观目测。束绞工序检验指导书束绞工序检验指导书紧压导体工序检验指导书紧压导体工序检验指导书非紧压导体工序检验指导书

12、非紧压导体工序检验指导书2.2 束丝、绞线工：束丝、绞线工：2.2.1束绞工应按工艺选配并线模，所绞规格应在首检合格后方可正常生产。若因配模或操作原因，造成束绞线不符要求，则对责任人处100元罚赔款。2.2.2按工艺标准要求生产，不得有缺根、缺股、多根、节距不符、错规格、绞向错误、丝径延伸（超出控制范围）、严重氧化变色等现象产生。若发现不符，根据情节轻重各处50元罚赔款。绞线结构尺寸不符要求，造成返工的处100元罚赔款，造成报废损失的承担损失的15%-50%。2.2.3束绞成品或半成品表面应光洁，不能有跳浜、刮伤等缺陷（f值控制在规定的范围）。若发现不符，对责任人处50元罚赔款。2.2.4束绞

13、线应排线整齐，不能有抽丝现象（影响下道工序无法生产）。若发现不符要求，则对责任人处100元罚赔款。2.2.5束丝工对束绞后的线芯不允许整根焊接。若发现整根焊接者，则对责任人员处200-300元罚赔款；对对0.25mm及以上的单丝应按规定及以上的单丝应按规定进行焊接，焊接牢固、表面处理平整、光洁，每根焊点之间的距离应进行焊接，焊接牢固、表面处理平整、光洁，每根焊点之间的距离应不小于不小于1米。若发现不符，则对责任人员处米。若发现不符，则对责任人员处100-200元罚赔款。元罚赔款。0.25mm以下单线允许扭接，表面不应有曲丝。若发现不符，则对以下单线允许扭接，表面不应有曲丝。若发现不符，则对责任

14、人处责任人处100-200元罚赔款。元罚赔款。2.2.6束绞线芯表面不应有影响质量的油污等现象。若发现不符，则对责任人处50-1 2.2.7束绞线应按规定装盘（定长线除外）。束绞线应按规定装盘（定长线除外）。500型盘平均离盘口型盘平均离盘口15（最满点（最满点5），），400型盘平均离盘口型盘平均离盘口10（最满点（最满点5），并按），并按计划单要求使用专用盘，若发现有不符，则对责任人处计划单要求使用专用盘，若发现有不符，则对责任人处100元元/盘罚盘罚赔款。赔款。2.2.8束绞后的半成品必须严格按规定进行搬运和堆放，不得用脚踢、踩表面；严禁撞、擦伤现象。若发现不符，造成撞伤或明显污痕，对责

15、任人处100元罚赔款外，另按规定承担损失的15%-50%。2.2.9紧压圆形绞线的断丝必须严格控制，对于50mm2铜芯和70mm2铝芯及以上规格单丝外层必须风焊，焊接处应符合要求且不影响下道工序生产；对于50mm2铜芯和70mm2铝芯以下的分段，不允许焊接。除因材质问题造成的断丝，可由本厂质量工艺员确认；因线盘抽丝或裸线厂碰焊不牢造成的断丝由裸线厂质量工艺员确认考核裸线厂拉丝工；除了应分段的断丝外，其余断丝必须补丝焊接修复，表面修复质量应光滑圆整，对于不能确保质量而修补的应分段处理，其中对于单根断丝长度达3500以上，考核责任人50-100元/处罚赔款，其中外层考核机长100元/处罚赔款。2.

16、2.10紧压圆形绞线断丝（包括风焊的）必须在流转卡及操作台帐上写明，并作好标识，对隐瞒不报的处机长300-500元/次罚赔款。逃丝（含内层）必须在流转卡及操作台帐上写明，违反者考核责任人200元/次罚赔款。对隐瞒不报的外层逃丝由机长按损失的15%-50%赔偿：内层由机长及责任人各赔偿15%-25%损失。2.2.11交联紧压导体、架空导线导体表面应光洁，无严重毛刺、油污及压伤痕迹，发现有少量毛刺应及时处理。若发现导体表面有连续油污及压伤痕迹，则对有关责任人处100元罚赔款，发现后不及时处理，造成批量报废，处200元罚赔款，并承担报废损失的15%-50%。铜绞10-70平方绞合（紧压）导体必须按工

17、艺规定使用经检测合格的二类铜杆拉制的铜单线，铜绞95平方及以上规格绞合（紧压）导体必须按工艺规定内层使用经检测合格的二类铜杆、外层使用一类优质铜杆拉制的铜单线。若发现未按规定使用则对有关责任人处200-300元罚赔款，并及时纠正，造成批量损失的并承担报废损失的30%-50%。紧压导体绕包尼龙导电带应表面光洁圆整、重叠符合要求、排线整齐，盘侧隔离防止擦伤，尼龙导电带无折叠、卷边、破损，若发现不符合规定每起处罚50元，并及时纠正。2.2.12绞合导体的外层单线产生断丝时，必须对断丝进行焊接，要求焊头必须锉平，其外径不大于单线外径的110%，不允许未焊接采用胶带或其他材料进行缠绕处理。若发现不符，则

18、对有关责任人处100-200元罚赔款。生产钢芯铝绞线时，对产生的断丝（包括内层单丝）必须按相应的文件规定进行冷焊焊接，内外层单丝的焊接数量应控制在文件规定的范围内，绝不允许未焊接采用胶带或其他材料进行缠绕处理，若发现不符，则对有关责任人处500元罚赔款；绞线外表不允许有擦伤现象，外层所用铝单丝不允许带有明显的油污或产生“花线”，若发现不符，则对有关责任人处100-200元罚赔款,并返工擦净；绞线应紧密，外层不能松散或蛇形，排线应整齐，绞线的两端头应按规定处理固定。 2.2.13扇形绞合紧压线芯,必须正确选用压轮、调整节距，120mm2及以上扇形导体应分层紧压，外观应光洁，外层线芯不应有跳浜、毛

19、刺、严重花边、严重漏逢，若发现不符，则对责任人处100-200元罚赔款。内层断丝长度达3500以上，考核责任人员50元/次罚赔款，外层断头必须做好明显的标识，并在流转卡上作好相应的记录。在下道工序配线时作分段处理。若发现不符，则对责任人员处100-200元，造成损失的由责任人员赔偿15%-50%。 2.2.14绞线前必须检查丝径，符合才能上盘，绞制定长导体必须符合要求，外层断丝必须焊接，违反处100-300元罚赔款，造成损失的按15%-50%罚赔款。钢芯铝绞线绞合工序 术语和定义 钢芯铝绞线生产注意事项 钢芯铝绞线易出现质量问题及原因分析 操作工自检、互检项目 质检员检验项目术语和定义 导线：

20、种用于传输电流的材料，由多根非绝缘单线绞合在一起； 同芯绞导线：在一根中心线周围螺旋绞上一层或多层单线组成的导线，其相邻层绞向相反。 绞向：当绞线垂直放置，导线符合Z中间部分是右向，当符S中间部分是左向。 节距：绞线中一根单线形成一个完整螺旋的轴向长度。 节径比：绞线中单线的节距与外径之比。 钢比：以百分比表示钢横截面与铝横截面积之比。导体绞合节径比 钢及铝包钢绞线：所有绞层10-16 铝及铝合金绞层：外层：10-14，内层：10-16 钢及铝包钢加强芯：6根16-26；12根14-22；GB/T1179-2008标准对钢芯铝绞线的要求 导线的所有单线应同心绞合 相邻层的绞向应相反，无特别说明

21、，最外层绞向为“右向” 对于有多层的绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比 绞后所有钢线应自然处于各自位，当切断时，各线应保持在原位或容易用手复位，此要求也同样适用于导线的外层铝绞线 绞制前所有单线的温度应一致 任何两个接头的距离应不大于15米，冷焊130，电阻焊不小于75 JL/G1A-400/50-54/7钢芯铝绞线生产注意事项1、绞合钢芯至少在使用前4小时进入车间。2生产出的圆铝线需放置不少于6小时后方可使用以保证在绞制过程中导体处于同一温度。3拉丝过程中由于接头停机或其它原因造成的黑丝不得流入下道工序。4铝线放线盘的张力应调节的基本均匀一致以避免导线蛇形弯曲。5铝线盘运转过程中严

22、禁用带油污的手推线盘或用脚滚动线盘线盘必须按丁字型摆放。6预扭环间距调整应与导线节距一致。压模座与预扭环的距离应适当。7经常检查压模的松紧程度及时更换压模以避免单线错股的现象。8排线时应避免线与线之间的擦伤。必要时层与层之间应垫纸。9开车前应检查绞体和收线确保绞体处没人防护网到位牵引收线处的导线到位才能启动开车程序等警铃响过之后才能提速开车。无警铃严禁开车。 10加强内层邻外层绞体的监护严防单线断线后长米段进入绞体。一旦有断线情况应及时停车焊接修理。11据招标技术要求,此类产品接头数量必须符合规定要求,同时要求必须为冷焊接头因协议要求外层不准有接头外层断线时一定要用冷压焊且接头抗拉强度大于13

23、0MPa标识卡及入库单应注明焊点米段以便于与客户沟通协商。内层可用电阻对焊但一定要退火。钢芯铝绞线易出现问题及原因 断丝、焊接（内层） 蛇形 表观质量 跳股 松散 盘具 垫纸 排线 长度 防止放线过程中出现甩线钢芯铝绞线绞合工序 互检的项目：铝单丝的结构尺寸、外观质量（表观质量光洁、无三角口、裂纹、夹杂物和严重的氧化变色、严重油污，排线要整齐，导体不超盘）、内外层的长度、钢芯的结构尺寸。 自检的项目：绞 线 外 径、绞 合 节 距 、绞向、外观质量（不得有擦伤、花线、蛇形、松股等现象，同时加强排线、焊接、修补、端头处理和绞线的紧密性检查,钢绞线的结构尺寸检查，盘具检查，焊接头检查 ）、不能有逃

24、丝现象，冷焊的处理（要目视基本看不到焊点） 检查方法：外径的测量方法，节距的测量方法，目测铝绞线、钢芯铝绞线工序检验指导书铝绞线、钢芯铝绞线工序检验指导书2.23.1铝杆进厂由原材料检验员按规定编号、抽样送检，要求必检项目：外径、偏差、20导体电阻率、抗拉强度、断裂伸长率、外观等，如不及时抽检、标识，处责任人100-200元罚赔款，造成损失的另承担直接损失的15%-50%。2.23.2镀锌钢绞线进厂由原材料检验员抽样送检，要求必检项目：直径、抗拉强度、1%伸长时的抗拉强度、伸长率、扭转次数、镀层均匀性、锌层重量、锌层缠绕试验、外观等，如不及时抽检、标识，处责任人100-200元罚赔款，造成损失

25、的另承担直接损失的15%-50%；绞制过程中，无论是单根或多根镀锌钢线均不应有任何接头，如违反每次处责任人500-1000元罚赔款，造成损失的另承担直接损失的15%-50%。2.23.3拉丝工应正确选用模具、盘具，应对丝径、允许偏差、铝丝外观、表面油污、每盘长度、排线质量认真控制，同一编号的铝杆必须使用统一盘具，认真记录，如违反每次处操作工100-300元罚赔款，造成损失的另承担直接损失的15%-50%。2.23.4质量工艺员应按质量计划规定对拉丝进行检查送检，如违反每次处质量工艺员50-100元罚赔款，造成损失的另承担直接损失的15%-50%。2.23.5绞线操作工绞线前，应检查绞线机各过线

26、轮和穿线孔，如有磨损严重的必须及时更换，防止铝线表面擦伤。必须使用经检验的合格铝单丝。绞线所用的成型压模必须光滑，使用前必须检查。压模不能太紧或太松，太紧会压伤铝线并有拉伸的可能，太松会导致导体绞合松散。绞线时各个放线盘的张力应尽量调整一致，防止出现蛇形或跳浜现象，如违反每次处操作工200-300元罚赔款；对产生的断丝（包括内层单丝）必须按相应的文件规定进行冷压焊接，被焊接的铝单线与周围铝单线松紧一致，外观无明显区别，所有焊接头必须由巡检员和当班质检班长在场监督并记录备案，需要时质量管理部负责人现场确认；内外层单丝的焊接数量应严格控制在文件规定的范围内，并由生产工人在流转卡上给予注明，若发现不符，则对有关责任人处500-1000元罚赔款。造成损失的另承担直接损失的15%-50%。2.23.6质量工艺员按质量计划对绞线过程进行跟踪检验，如违反每次处质量工艺员和相关责任人1