手动轮椅车检验标准书

1、手动轮椅车检验标准书编 制： 审 核： 批 准：实施日期：*医疗器材有限公司目 录总 则11、紧固件件检验标准书32、机加工件检验标准书43、前轮套管检验标准书64、弹簧检验标准书75、弹性圆柱销检验标准书86、驻车制动刹车检验标准书97、前叉总成检验标准书108、前轮检验标准书119、轴承检验标准书1210、快拆芯轴检验标准书1311、后轮芯轴检验标准书1412、轮辋检验标准书1513、轴皮检验规范书1614、辐条、条母检验标准书1715、内胎检验标准书1816、外胎检验标准书1917、踏板检验标准书2018、塑料件检验标准书2119、扶手垫检验标准书2220、喷塑件检验标准书2321、电镀

2、件检验标准书2422、阳极氧化件检验标准书2523、管材检验标准书2624、包装袋检验标准书2725、外纸箱检验标准书2826、海绵检验标准书3027、牛津纺布检验标准书3128、手动轮椅车过程检验标准书3329、手动轮椅车出厂检验标准书35总 则1目的规范本公司的检验和验证操作，确保进货及外加工产品满足公司使用的需求，确保日常生产、性能良好、正确、可靠。2范围适用于本公司手动轮椅车的进料检验和验证。3检验依据3.1合同中规定的要求；3.2顾客提供的样品；3.3图纸要求；3.4产品标准：² GB/T 90.1-2002 紧固件验收检查² GB/T 14486-2008 塑料

3、模塑件尺寸公差² GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差² GB/T1804-2000 一般公差 线形尺寸的未注公差² GB/T1184-1996 形状和位置公差 未注公差² GB1801-2009 极限与配合² GB/T 2088-2009 圆柱螺旋拉伸弹簧² GB/T 2089-2009 圆柱螺旋压缩弹簧尺寸及参数² GB/T 18029.3-2008 制动器的测定² GB/T 13800-2009 手动轮椅车² GB/T 15519-2002 化学钢铁黑色氧化膜 规范和试验方法²

4、GB/T 1702-2008 力车轮胎国家标准² GB/T 1703-2008 力车内胎国家标准² GB/T 13793-2008 直缝电焊钢管国家标准² QB 1802 自行车轮辋（车圈）² QB 1888 自行车辐条和条母4检验方式a. 由质量部检验员按标准要求进行检查；或b. 由质量部检验员对生产厂家的检验报告进行验证；c. 首件品种或有必要时，委托第三方检验机构按产品质量标准进行全性能检验。5抽样5.1抽样过程由检验员对到货产品进行现场抽样，抽样为随机抽样。5.2抽样方案本总则根据GB/T 2828.1制定了两个抽样方案，根据具体规定进行选择。抽

5、样方案1：一次抽样方案AQL=2.5；IL=，检查严格度：正常检查；抽样方案2：一次抽样方案AQL=1.0；IL=S-3检查严格度：正常检查。抽样方案1抽样方案2AQL=2.5， IL=IL=AQL=1.0，IL=S-3进货数量抽样数量接受数，拒收数抽样数量接受数，拒收数508(0,1)519013(1,2)5(0,1)9115020(1,2)5(0,1)15128032(2,3)8(0,1)28150050(3,4)8(0,1)501120080(5,6)13(0,1)12013200125(7,8)13(0,1)320010000200(10,11)20(0,1)1000135000315

6、(14,15)6 检验方法具体按相应原辅材料的检验标准书进行。7 检验记录检验记录应如实填写，记录完整，书写正确、字迹清晰、改正后有签章，有结论和依据，有检验人签章。 1、紧固件件检验标准书1适用范围本标准书适用于所有紧固件的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺3检查项目3.1 外观：镀层均匀无脱落、无裂痕、牙纹无严重损伤、无严重色差；3.2 规格型号：规格型号符合订单要求及紧固件的国家标准，螺纹配合良好；3.3 强度等级：与图纸、材料清单要求相符。4检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽样。5检验方法5.1目测符合3.1条要求；5.2 使用游标卡尺测量规格尺寸，并与对应螺纹进行配合，应符合3.2

7、要求；5.3 对照图纸、物料清单确认强度等级符合3.3的要求。6判定规则6.1 抽检符合即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告2、机加工件检验标准书1适用范围本标准书适用于委外机加工件的入厂检验。2检验依据2.1 GB/T1804-2000一般公差 线形尺寸的未注公差2.2 GB/T1184-1996形状和位置公差 未注公差2.3 GB1801-2009极限与公差2.4 本公司图纸3检查仪器及设备游标卡尺、千分尺、角度尺、卷尺等4检查项目4.1 外观：无毛刺及硬伤，表面光滑；4.2 尺寸：尺寸符合公司图纸要求。

8、5检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6检验方法6.1 目测符合4.1的要求；6.2零件尺寸检验符合4.2的要求：图样已标注零件尺寸公差：实测尺寸最小为标注的下偏差，最大为标注的上偏差；图样未标注零件尺寸公差：实测尺寸最小为GB/T1804-m下偏差，最大为GB/T1804-m上偏差，见表1、表2。表1 线形尺寸的极限偏差数值 mm公差等级尺 寸 分 段0.53>36>630>30120>120400>4001000>10002000m(中等级)±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8&

9、#177;1.2表2 倒圆半径与倒角高度尺寸的极限偏差数值 mm公差等级尺 寸 分 段0.53>36>630>30m（中等级）±0.2±0.5±1±27判定规则7.1 抽检符合4.1，4.2即判定为合格；7.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告。3、前轮套管检验标准书1适用范围本标准适用于前轮套管的入厂检验。2检验依据2.1 GB/T1804一般公差 线形尺寸的未注公差2.2 本公司提供的图纸3检查仪器及设备游标卡尺、角度尺、对应车架规格的焊管4检查项目4.1 外观：无

10、毛刺及硬伤，表面光滑；4.2 尺寸：尺寸符合公司图纸要求；4.3 角度：87°。5检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6检验方法6.1 目测符合4.1条要求；6.2尺寸检验：按照机加工件检验标准书第6.2条检验应符合4.2条要求；6.3角度：把前轮套管靠在对应车架规格的管材上，用量角器测量前轮套管和焊管的夹角，应符合4.3条要求。7判定规则6.1 抽检符合4.1，4.2，4.3即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告4、弹簧检验标准书1适用范围本标准适用于弹簧的入厂检验。2检验依据2.1 GB/T

11、2088 圆柱螺旋拉伸弹簧2.2 GB/T 2089 圆柱螺旋压缩弹簧尺寸及参数2.3 公司图纸3检查仪器及设备游标卡尺、测力计4检查项目4.1 外观：外观无毛刺、锈斑等；4.2 规格：弹簧的长度、直径应符合图纸的技术要求；4.3 性能：在外力作用下，应符合图纸的技术要求，外力取消后能够复原。5检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6检验方法6.1 目测应符合4.1的要求；6.2 用游标卡尺测量，应符合4.2条规定；6.3 用测力计测量弹簧的弹力应符合4.3的要求。7判定规则7.1 抽检符合4.1，4.2，4.3即判定为合格。7.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进

12、行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告5、弹性圆柱销检验标准书1适用范围本标准适用于弹性圆柱销的入厂检验。2检验依据：2.1 GB/T 15519-20022.2 公司图纸3检验仪器及设备 游标卡尺4检验项目4.1 产品无飞边，缺料，表面经发黑处理呈蓝黑色或黑色，表面膜层结晶致密、均匀，无露底、明显色差、发白、发花、颜色不正等现象；4.2 规格尺寸符合公司图纸要求；4.3 产品发黑后无异味；4.4 发黑附着力和耐蚀性：硫酸铜点滴法：使用每升含硫酸铜30g的硫酸铜溶液，20，浸32秒，应无发红（触铜斑点，锈点有铜析出）现象。5检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6检验方法6.1 目测应符

13、合4.1条规定；6.2 使用游标卡尺测量应符合4.2条要求；6.3 感官检验应符合4.3条要求；6.4 供应商每年提供质量报告。7. 判定规则7.1 检验符合4.1-4.3中规定，则判定为合格；7.2 检验中任何一项的要求判定为不合格时，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告6、驻车制动刹车检验标准书1适用范围 本标准适用于驻车制动刹车的入厂检验。2检验依据2.1 GB/T 13800-2009 化学钢铁黑色氧化膜 规范和试验方法2.2 公司图纸、订单2.3 GB/T 18029.3-2008 制动器的测定3检查仪器及设备推拉力计4检查项目4.1 外观：产品无飞边

14、，缺料，硬伤及裂纹，无明显划痕；表面应色泽均匀、光滑，无毛刺、留挂等；表面处理方式按照图纸、订单要求；4.2 规格：规格按照图纸、订单要求；安装尺寸符合公司要求；4.3 刹车的最大制动力：手动型60N；脚压型100N；脚拉型：60N；手指：13.5N；5检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6检验方法6.1 目测符合4.1要求；6.2 使用游标卡尺测量，进行实际装配，应符合4.2条的要求；6.3 用推拉力计测量刹车的推动力应符合4.3的要求。7判定规则7.1 检验符合4.1-4.3中规定，则判定为合格；7.2 检验中任何一项的要求判定为不合格时，按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进

15、料检验通知单/报告及刹车检验记录。7、前叉总成检验标准书1适用范围 本标准适用于前叉总成的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺3检查项目3.1 外观：产品表面无毛刺、划痕、色差；前叉立轴牙纹完好，无损坏；3.2 规格型号：符合图纸和订单要求；3.3 符合QB1881-2008，第4.2条的强度要求。4检验规则采取抽检，按照总则中的抽样表1进行抽样。5检验方法5.1 目测符合3.1条要求；5.2 规格尺寸使用游标卡尺量取要与图纸一致；5.3 强度检测项目由供应商提供质量证明。6判定规则6.1 抽检符合3.1-3.3即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，不合格品应按照不合格品控制

16、程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告。8、前轮检验标准书1适用范围本标准适用于前轮（PU、PVC、TPR）的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺、邵氏硬度计3检查项目3.1 外观：包装无破损，产品无色差，产品表面光滑，无坑点，凹陷；3.2 规格型号：符合订单要求；3.3 硬度：邵氏硬度 80HW-90HW之间；3.4 疲劳性试验：20万转。3.5 供应商每年提供质量报告。4检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样，3.4任取两只。5检验方法5.1 外观目测符合3.1条规定；5.2 使用游标卡尺量取规格尺寸符合3.2条规定；5.3 用邵氏硬度计测量前轮的硬度应符合3.3条规定；5.4 在

17、双辊疲劳测试机上测试前轮，具体方法见双辊疲劳试验机，应符合3.4条规定；5.5 定期检查供应商质量报告。6判定规则6.1抽检符合条，即判定为合格办理入库；5.4条试验结束后将试验结果填写在前轮检验记录上，不能通过20万转疲劳测试时及时上报主管，由主管进行处理。6.2 第若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告及前轮检验记录。9、轴承检验标准书1适用范围 本标准适用于轴承的入厂检验。2检查仪器及设备 游标卡尺3检查项目3.1 外观：外包装是否明晰；钢印字是否清晰；是否有杂响；表面是否有浑浊的油迹；倒角是否均匀；3.2 规格尺寸：满足公司要求；

18、3.3 供应商每年提供质量报告。4检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5检验方法5.1 目测应符合3.1条规定；5.2 用游标卡尺测量轴承尺寸，并将轴承与我公司相配套使用的产品进行配合试验，应符合3.2条规定；5.3定期检查供方质量报告。6判定规则6.1 抽检符合3.1-3.2即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告10、快拆芯轴检验标准书1适用范围 本标准适用于快拆芯轴的入厂检验。2检验仪器及设备 游标卡尺3检验项目3.1 外观：产品表面无生锈等现象，表面要光滑。内部螺纹连接处要求加螺纹胶不得有松懈、脱落现

19、象。外壳的表面要求镀硬铬，无镀层脱落现象；3.2 规格尺寸：与我公司图纸相符；3.3 与我公司后轮配合良好，活动无卡滞现象，间隙适当。4检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5检验方法5.1 目测符合3.1条要求；5.2 使用游标卡尺测量应符合3.2条要求；5.3 实际操作应符合3.3条。6判定规则6.1抽检符合即判定为合格。6.2检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。6检验记录填写进料检验通知单/报告11、后轮芯轴检验标准书1适用范围 本标准适用于后轮芯轴的入厂检验。2检查仪器及设备 游标卡尺3检查项目3.1 外观：产品表面无生锈等现象，表面要光滑。内部螺纹连接

20、处要求加螺纹胶不得有松懈、脱落现象。外壳的表面要求镀硬铬，无镀层脱落现象；3.2 规格尺寸：与我公司图纸相符。4检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5检验方法5.1 目测符合3.1条的要求；5.2使用游标卡尺测量符合3.2条的要求。6判定规则6.1抽检符合3.1、3.2即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告12、轮辋检验标准书1适用范围本标准适用于轮辋的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺 3技术要求3.1 轮辋应符合QB1802-93 自行车 轮辋的要求；3.2 轮辋轮廓应平滑、与轮胎接触的部位不得有锐边和

21、明显毛刺；3.3 电镀后，色泽均匀，组织细致紧密，表面应平滑；3.4 轮辋上，任意两相邻调控孔距差不大于5mm；3.5 规格尺寸：符合订单要求；3.6 轮辋的强度：在施加500N静载荷2min后卸去载荷，轮辋永久变形应不大于1mm。4检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽样。5检验方法5.1 目测符合3.2，3.3条规定；5.2 使用游标卡尺测量应符合3.4，3.5条规定；4.3 强度由供应商提供检测报告。6判定规则6.1 抽检符合即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，不合格品应按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告13、轴皮检验规范书1.适用范围本

22、标准适用于轴皮的入厂检验。2检查仪器及设备 游标卡尺3.检查项目3.1 外观：包装无破损，产品表面无硬伤、划痕；3.2 规格尺寸：与我公司订购合同及公司图纸相符；4检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5检验方法5.1 目测符合3.1条要求；5.2 使用游标卡尺测量符合3.2条要求；6. 判定规则6.1 抽检符合即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告14、辐条、条母检验标准书1适用范围本标准适用于辐条、条母的入厂检验。2检验依据QB/T 1888 自行车工业标准3检查仪器及设备 游标卡尺、角度尺 4检查项

23、目4.1 外观：镀铬辐条外观色泽应半光亮，不得有起泡、条母剥离、烧黑、露底、露黄等缺陷； 镀锌辐条如经白色纯化处理，表面应色泽均匀，不得有起泡、明显 条纹、毛刺等缺陷辐条、条母表面不得有锈纹，裂纹和其他明显缺陷。4.2 规格：规格、尺寸应符合订单要求；辐条与条母任意配合良好；4.3 供方型式试验报告。5检验规则以箱为单位，按照总则中的抽样方案1进行抽样。6检验方法6.1 外观目测符合4.1条要求；6.2 核对外箱标识及用游标卡尺测量，取任意辐条与条母配合应符合4.2条规定；6.3 定期检查供应商的型式检验报告。7判定规则7.1 抽检符合即判定为合格。7.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，

24、按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告15、内胎检验标准书1适用范围本标准适用于内胎的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺、钢皮尺3检验标准GB/T 1703 力车内胎4检查项目4.1 外观：内胎厚度、形状均匀，无伤痕，裂口，气泡，海绵状杂质等影响使用性能的缺陷；4.2 规格尺寸：能与外胎配套；符合订单要求；4.3 气密性能：将内胎充气，放置12h，应无明显漏气现象；4.4 供应商应提供质量报告。5检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽样。6检验方法6.1 目测符合4.1条规定；6.2 查看内胎标识，检查内胎与外胎的规格型号是否相同；6.3将内胎充气，放置12h，无明显漏

25、气现象为合格品，如有明显漏气现象，按上述方法再次充气，并放置水中1min，如有1个以上气泡的，则为不合格品，反之合格；6.4 查看供应商质量报告。7判定规则7.1 抽检符合6.1、6.2、6.3即判定为合格。7.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告16、外胎检验标准书1适用范围 本标准适用于外胎的入厂检验。2检查仪器及设备 游标卡尺、钢皮尺3检验标准：GB/T 1702 力车轮胎4检查项目4.1 外观：表面无变形、开裂、气泡、海绵状、杂质、脱层、缺胶、胎身钢丝无断损；4.2 规格尺寸：符合订单要求；4.3 供应商提供质量报告。

26、5检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽样。6检验方法6.1 目测符合4.1条规定；6.2 查看规格尺寸应符合4.2要求；6.3 查看供应商质量报告。7判定规则7.1抽检符合即判定为合格；7.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告17、踏板检验标准书1适用范围本标准适用于轮椅车踏板的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺 3检查项目3.1 外观：表面无明显色差，无划痕，边沿无毛刺，无飞边；3.2 规格尺寸：与订单相符；3.3 静态强度：每个踏板应能承受1000N的向下静态强度。4检验规则条采取抽检，按照总则抽样方案1进行抽样；3.3条

27、任意抽取3套进行试验,3套全部合格才判定本条项目合格。5检验方法5.1 外观目测符合3.1条规定；5.2 对照图纸及样品，符合3.2条；5.3 静态强度：将踏板安装在一台轮椅车上，固定轮椅车，在踏板上慢慢施加载荷，至到1000N±23N，保持510s，然后卸载。踏板无破裂为合格品。6判定规则6.1 抽检符合3.1-3.3即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告及踏板检验记录18、塑料件检验标准书1适用范围本标准适用于塑料件的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺3检查项目3.1 外观：表面无明显色差，边沿无

28、毛刺，无飞边，无划痕；3.2 规格尺寸：与我司图纸相符；3.3 强度测试：在施加可能发生的最大载荷后，塑料件无破裂和变形。4检验规则条采取抽检，按照总则中的抽样方案1进行抽样；3.3条抽检3套进行试验。5检验方法5.1 外观目测符合3.1条要求；5.2 使用游标卡尺测量应符合3.2条要求；5.3 施加该塑料件在轮椅车上可能发生的最大载荷进行试验，保持5s到10s，然后卸载。符合3.3条为合格。6判定规则6.1抽检符合即判定为合格品。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，不合格品应按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告。19、扶手垫检验标准书1适用范围本标准适用于

29、扶手垫（皮革、牛津布、长、短）的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺3检查项目3.1 外观：表面无明显色差，无划痕，边沿无毛刺，无飞边，螺纹牙纹无损坏；3.2 规格尺寸：与我司图纸相符；3.3 扶手垫与扶手的互配性；3.3 静态强度：每个扶手应能承受760N±23N的向下静态强度。4检验规则条采取抽检，按照总则中的抽样方案1进行抽样；3.3条、3.4条按照总则中的抽样方案2进行抽样。5检验方法5.1 外观目测符合3.1条要求；5.2 使用游标卡尺量测量螺纹中心距；应符合3.2条规定5.3 抽取10个扶手垫检查与任意扶手架的配合性；5.4 静态强度：将扶手垫安装在一台轮椅车上，固定轮椅车

30、，在扶手上慢慢施加载荷，至到760N±23N，保持510s，然后卸载。扶手垫无破损、裂纹为合格。6判定规则6.1抽检符合即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告及扶手垫检验记录。20、喷塑件检验标准书1适用范围本标准适用于外包表面处理：喷塑件的检验。2检查项目2.1 喷塑种类和颜色应与图纸和已与客户确认种类和颜色相同；2.2表面色泽均匀，不得有流挂，气泡及严重桔皮；2.3在涂层表面上，直径在0.5mm以上的粒子或直径为0.1mm、长1mm以上的纤维附着物总计不多于5个，间距应大于50mm；2.4后轮芯轴

31、内部不可喷塑；其它装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱落；2.5 涂膜附着力检验：涂层脱落，损伤区域小于格子的区域5%为合格；2.6 涂层厚度：通常未做要求时，涂层厚度一般为0.40.5m；2.7 酸雾试验：按照GB/T3826-1999和GB/T6461-2002进行试验，试验结束后将试样取出，经过充分水洗，干燥，与试验对比看是否出现起泡、起皮，涂层与基体接触面是否生锈、露底。3检验规则对成品正视面、主要面和使用面的喷塑件逐件进行检验，其它面按照总则中的抽样方案1进行抽检。4检验方法4.1 对照色板，目测，应符合2.1-2.4条规定；4.2 供应商每年提供至少一

32、次的质量报告，应符合2.5，2.6，2.7条规定。5判定规则5.1 检验符合2.1-2.4，即判定为合格。5.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。6检验记录填写进料检验通知单/报告及喷塑件检验记录21、电镀件检验标准书1适用范围 本标准适用于本公司电镀件的检验。2检查项目2.1 镀铬件技术要求 镀层应呈亮白色，色泽均匀，组织细致紧密，表面应平滑，光滑如镜。 不允许有起层，起泡，擦伤，烧痕和可见的裂纹、针孔、毛刺。 除配合面和内表面镀不到的部件外，均应镀上，允许有轻度的擦毛和次要部分上轻度的麻点、斑点及夹具接触痕迹。2.2 镀锌件技术要求 钝化的锌层有点青色，表

33、面色泽应均匀，组织紧密。 不允许有起层，起泡和海绵状积层，灰暗色条沉积层，不允许有擦伤和脱落。 除不需镀的配合面处和镀不到的内表面部分外，均应镀上，允许有轻度的挂具接触痕迹。3检验规则3.1对成车的正视面、主要面和使用面的镀铬件逐件进行检验；其它面按照总则中的抽样方案1进行抽检；3.2 镀锌件按照总则中的抽样方案1进行抽检。4检验方法目测，按技术要求逐项进行检验。5判定规则5.1 符合2.1、2.2即判定为合格。5.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。6检验记录填写进料检验通知单/报告及电镀件检验记录。22、阳极氧化件检验标准书1适用范围本标准适用于阳极氧化件

34、的检验。2检查项目外观：氧化膜连续均匀、致密，色泽一致，无陈化、烧损、分化、剥落、露底、花斑效应及明显的碰伤、水迹、流痕、条纹等缺陷。3检验规则对成品的正视面、主要面和使用面的阳极氧化件逐件进行全检；其它面按照总则中的抽样方案1进行抽检。4检验方法目测：在自然光线下，试件与试者相距40cm左右，目测检验；应符合第2点要求。5判定规则符合2规定即判定为合格。不合格品按照不合格品控制程序进行控制。6检验记录填写进料检验通知单/报告及阳极氧化件检验记录。23、管材检验标准书1适用范围本标准适用于管材的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺、卷尺3检验标准GB/T 13793 直缝电焊钢管GB/T 443

35、6-1995 铝及铝合金管材外形尺寸及允许偏差4检验项目4.1 外观：管材无锈斑，不可有裂缝、结疤、折叠、分层、搭焊缺陷；4.2 规格尺寸：与合同要求相符；普通精度外径和厚度允许偏差见下表：4.3 弯曲性能：弯曲90度，表面无桔皮纹；4.4 铝管（6061）硬度范围911之间；管材部位尺寸 mm允许偏差 mm外径（D）520±0.302050±0.50厚度（t）1.03.2±10% t长度（L）015mm4.5 供应商的质量证明书。5检验规则采取抽检：每种规格抽取一根进行。6检验方法6.1目测，符合4.1条规定；6.2 使用卷尺测量长度，使用游标卡尺在管材上取5个

36、不同点测量外径、厚度，取平均值，应符合4.2条规定；6.3 使用弯管机将管材弯曲90度，目测检验应符合4.3条规定；6.4 使用韦氏硬度计测量铝管硬度，符合4.4要求；6.4 供方应提供质量证明书。7判定规则7.1 抽检符合即判定为合格；7.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告及管材检验记录。24、包装袋检验标准书1适用范围本标准适用于包装袋的入厂检验。2检查仪器及设备卷尺3检查项目3.1 外观：无破损，边缘切口平整，封口处无漏缝。3.2 尺寸规格符合要求。4检验规则采取抽检，按照抽样方案2进行抽样。5检验方法5.1目测符合3

37、.1条规定；5.2 用卷尺测量符合3.2条规定。6判定规则6.1 抽检符合即判定为合格；6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告25、外纸箱检验标准书1适用范围本标准适用于外纸箱的入厂检验。2检查仪器及设备百格刀、卷尺3技术要求纸箱应符合GB/T 6543-2008 运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱的要求；序号指标名称技术要求1纸箱成型纸箱各折叠部位互成直角，箱型方正，箱面纸板不允许拼接2规格尺寸以纸箱内尺寸为准，允许公差53mm3箱盖合拢参差箱盖对口不重叠，不错位，参差误差±3mm4成型压线深浅适宜，线条位置居中，

38、明显凸起，不爆破、无重线5纸箱壁厚不小于6mm6载切刀口光洁，无毛刺，不碎裂7钉距头、尾钉距纸箱横线条15±4mm，单钉钉距50-60mm，双钉钉距60-70mm，钉透，钉牢，无重钉，无断钉8箱角漏洞不大于4mm9裱层粘合完整牢固，不缺材，不露楞，无明显透胶，不起泡，不经外力作用开胶面积总和不大于250mm210图案文字图案、文字清晰，套印对正11防潮油涂印均匀、不粘连12抗压力空箱不低于4900N13戳穿强度不低于7.84J14耐破度不低于1372kPa15耐折度箱盖经开合180°,往复5次面层和里层不得有裂缝16含水率不大于15%4检验规则4.1 第3条第111，15点

39、采取抽检，按照抽样方案2进行抽样；4.2 第3条第1214，16点为型式试验，查看供应商质量报告。5检验方法5.1 目测或使用卷尺测量符合第3条第111，15点规定；5.2 由供应商提供质量报告符合第3条第1214，16点规定。6判定规则6.1抽检符合第3条第111，15点即判定为合格；6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8检验记录填写进料检验通知单/报告26、海绵检验标准书1适用范围本标准适用于海绵的入厂检验。2检查仪器及设备卷尺、打火机3检查项目3.1 外观：1、不允许直径为3mm的对穿孔和直径为6mm的大气孔，允许1m2 范围内有3个以下直径为5mm

40、的大气孔；2、不允许有裂缝和破裂现象；3、两侧不允许有表皮和缺口； 4、色泽基本均匀，允许轻度黄芯和杂色；5、允许有轻微刀伤，但刀纹深度不超1.5mm；  6、不允许有严重污染；3.2 尺寸允许误差：长（宽）度50cm长（宽）度50cm厚度2cm厚度28cm允许误差±3.2mm±5mm±2mm±3mm3.3 阻燃性：阻燃海绵应具有良好的阻燃性。4检验规则第3.1、3.2条按照抽样方案2抽检，任取一块阻燃海绵进行阻燃试验。5检验方法5.1 目测应符合3.1条规定；5.2 用卷尺测量应符合3.2条规定；5.3 用打火机点燃一块阻

41、燃海绵，撤离火源后海绵同时熄灭，符合3.3条规定。6判定规则6.1 抽检符合3.13.3即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报告27、牛津纺布检验标准书1适用范围本标准适用于牛津纺布的入厂检验。2检查仪器及设备打火机、卷尺、游标卡尺3检查项目3.1 尺寸：牛津纺布的长、宽应符合订单要求；3.2 型号、规格：应符合订单要求；3.3 阻燃性：有阻燃性要求的牛津纺布应具有良好的阻燃性能；3.4 供方应提供质量证明。4检验规则以卷为单位，对3.1，3.2条全检，3.3条抽检一卷。5检验方法5.1 尺寸检验：查看布匹标识，

42、与订单对比，应符合3.1条规定；必要时利用以下方法进行测量和计算：1、使用卷尺测量布的宽度；2、使用面积法计算每卷布的长度：布长计算公式：一卷布的侧面积=单张布的厚度×长度；若有轴心，布长计算公式：总面积轴心面积=单张布的厚度×长度；5.2 取出布料的样品，与本次采购布料进行对比，当采购布料与同等规格型号的布料样品在外观、质地上相同时则认为符合3.2条要求；5.3 阻燃性检测：取一小段布料，用打火机点燃，撤离火源后查看是否继续燃烧。6判定规则6.1检验符合即判定为合格。6.2 检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7检验记录填写进料检验通知单/报

43、告及牛津纺布检验记录。28、手动轮椅车过程检验标准书1目的规范本公司生产过程中的质量控制，保证产品质量。2范围适用本公司生产的手动轮椅车的自加工、装配过程控制。3检验方式由操作员和过程检验员在检验点对检验项目进行检查，检查结果符合检验标准为合格，反之执行不合格品控制程序。4检验规则操作员对本工序作业进行全检，下道工序在可能的范围内检验上道工序，过程检验员按照工作频率进行随机检查。5检验项目和方法工序检验项目检验工具及方法下料查看尺寸、材料、型号、规格卷尺、游标卡尺倒角管件边缘光滑，无毛刺目测钻孔1 孔口边缘光滑，无毛刺2 钻孔尺寸位置正确，无偏斜游标卡尺，目测冲孔检验孔口尺寸位置正确，无偏斜游

44、标卡尺，目测弯管1.弯管处无拉痕，无桔皮现象2.尺寸游标卡尺，目测流钻检验孔口尺寸位置正确，无偏斜游标卡尺，目测冲弧1 测量深度尺寸，应符合图纸要求2 测量角度角度尺、游标卡尺，目测焊接1. 工艺参数是否与确认试验参数相同2. 部件结构尺寸正确3. 焊道平整、光滑4. 无漏焊、错焊5. 无烧焦、留挂6. 焊接接口是否牢固，重点检查点：前轮套管7. 车架焊接的牢固性1、第1-5项：采取对照文件、目测、游标卡尺等进行检验；2、第6项：用特定模具夹住后，用铁锤进行猛烈敲打，并填写试验记录；3、第7项：每批次产品抽取一辆进行双辊疲劳测试，试验车架焊接的牢固性扶手装配1扶手架外观良好，无刮伤、划痕；2扶手垫装配牢固；目测实际操作轮胎装配装配后：1. 轮胎表面干净无污痕；2. 轮辋及辐条条母表面电镀处理无不良；3. 辐条锁紧后表面无划伤；4. 组装后各配件无明显变形；5. 各部分连接固定良好；6. 辐条编圈正确；7. 外部均需缠绕有包覆膜；8. 轮圈及扶手圈等手接触部位无毛刺，无尖角；9. 花鼓转动灵活，不松动；10. 轮胎气压均匀，无漏气现象发生；