T、K、Y管节点焊缝超声波探伤探伤要点

1、T、K、丫管节点焊缝超声波探伤探伤要点4.1 目视检验与尺寸测量4.1.1 探伤人员接到检查人员的超声探伤申请单后，应核对工件名称、结构、编号是否符合申请内容，焊件应力延迟时间是否足够。并对外观复视，复视的内容有：对表面焊 接飞溅、油污的清理情况，表面有无裂纹、锈蚀、表面焊渣、 咬边、超边、凹坑及焊肉过高或过低。4.1.2 尺寸测量（a）管节点的实际厚度与图纸的标称尺寸可能有较大的 偏差，直接影响探伤准确性。 因此探伤前必须实测ti、tn值。 测量方法是用超声测厚仪，在主支管上分别选择四个位置，通常选择 0.00、3.00、6.00、9.00四个钟点位置，每点测 量三次取“平均值”，并作出标记

2、，与图纸数据对照，作为 探伤第一手资料。（b）纵波探伤（0角度）纵波探伤的目的检测母材是否存在有可能影响横波探伤 检验结果辨认的反射体，主要探伤部位是横波检查的母材、 钢板整张复查、局部复查。纵波探伤范围大于横波探伤范围，灵敏度调节方法是至 少显示4次底波，以B2波高80%为灵敏度。4.2焊缝根部的标记API探伤标准十分强调作根部标记，坡口加工后，焊接 前，对检查的构件，应在离开根部一定距离的探伤面上，用 划痕或打冲印方法作出焊缝根部标记，确保焊后根部位置准 确性，因为焊后支管一周根部位置的标记依然存在，这些标 记在超声探伤时提供了根部在表面上精确位置。并帮助探伤 人员把合格的根部凸出部分与根

3、部缺陷区别开来，也是制作 焊缝断面图的重要依据。这项工作最好由探伤人员亲自动 手。4.3 探伤面修磨清除焊接飞溅、油污、氧化皮、油漆层，对探伤面修整 后，粗糙度不大于 6.3卩m 表面修整长度，满足斜探头移 动1.5倍垮距要求。修磨长度：L >1.5( 2tntg B )(mn) 4-14.4 特殊焊缝截面图的绘制4.4.1 丫 形管节点焊缝，至少绘图七张特殊焊缝截面图(在 0.00 6.00 范围内截取 0.00、1.00、2.00、3.00、4.00、 5.00、6.00七个钟点)，每个截面图作好后，在图上标出实 测的tn、书、$，同时画出斜探头在探测面上极限的移动范 围和声程路径。

4、截面图尺寸为1：1。作为实际探伤时的重要参考资料，它是确定探测范围的依据，也是判定缺陷、缺陷 定位、测长、测高等重要资料。对同一型号批量的管节点，可复印多套备用。442焊缝截面图绘制过程作图工具有万能取形规或橡皮泥、量角器、蛇尺、以及 制图仪器及绘图纸张。作图（或缺陷定位）的基准点是椭圆形焊缝长轴与组装 工艺线交点a（ 0.00钟点）c（ 6.00钟点）为基准，即焊缝 脚尖与脚跟。AB（b）截面图制作过程基准点及时钟截面钟点的截取AN Btn，ti*(0.00点为例)作焊缝上某钟点的截面图程序如下：(1) 用万能取形规或橡皮泥沿两条线组成的平面截取焊 缝外表面的形状。在主、支管上分别划出两条垂

5、直于焊缝长 度方向的线，记下主管、支管对应方向，将截取的图形仔细 的画在纸上如图 4-1b1(2) 主支管壁厚的绘制：将主支管外壁曲线延长，以实 际壁厚t i、tn，按外壁曲率画出内壁曲线。用量角器测出两 面角书，标记在图上，如图 4-1b2。(3) 复制焊缝截面：沿主管外壁按间隙尺寸 3画平行线，再从支管底部沿上述平行线画出留根厚度8，按两面角书,画出坡口角度如图4-1b3 ,可按API标准取留根厚度8、 3及坡口角度$ ,如果预先实测，贝U以实测的8、3、$为准。(4) 绘制模拟声程路线图：按入射点位置和折射角在支管上画出声程路线图，折射角为45°、60°、70

6、6;三种典型位置的路线图，见图4-2。同一截面三种角度作三张。注意作好的焊缝截面图是超声探伤的原始资料，可复印多份，请产品验船师审查与认可。七个焊缝断图样如下：（制作截面图需要花费两个熟悉探伤人员半天时间）.X ? 1X4.5.3传递补偿的测定（a）作DAC曲线用APIRP2XA级试块（技术文件对试块 的材质，热处理状态，晶粒度及探测面加工粗糙度有明确规定，使超声能在试块中传输处于理想状态），T、K、丫管节点焊缝探伤，声束在支管和焊缝中传播。支管表面和底面粗糙 度及曲率、金相组织，晶粒度等均与试块不同，为了使探伤 灵敏度不下降，在探伤前要测定试块与工件的耦合差及不同位置的曲率差及材质差，综合测

7、定后以dB值表示。（b）测定方法：一发一收双探头穿透法（60 °、70 °分别测定）以70 °折射角为例，首先选择两个声学性能、规格相同 的70。折射角探头两只，A试块的厚度与待测支管厚度相同 或相近，比较 A试块和支管一个跨距、两个跨距反射波幅， 测试时探伤仪“抑制关”，以试块上一个跨距声程，一发一 收探头、接收波调节到80%( FSH)为基准，以后， dB旋钮(灵敏度)不动。见图4-3。试块试件(1)曲率最小处dBsT1S1S一个跨距声程:刍例如,曲率最大处反射波形, 再与试块反射波比较，两者 别为 dB,即为(1)传递 补偿1、R2最高反射波即可T 3B试块

8、反射波高试件曲率最大1S 1S曲率最大处反射波形图4-3测量传递补偿(2)中等曲率dB2(c )平均传递补偿:dB(1) ：dB(2)：dB(3)二 dB =34-2为了使探伤传递补偿更符合实际，在曲率大（1）附近补偿量调节就是 dB（ 1 ）余此类推，这样操作时稍为麻烦， 探伤人员可根据实际情况使用平均传递补偿，还是按部位补 偿。（d）在对缺陷当量（波幅比较）时，100%DAC该截面传递补偿（ dB），当量较为精确。（资料介绍不同曲率的传递补偿最高差可达20dB）4.6 DAC曲线的制作DAC曲线制作有两种反射体，根据 APIRP2X提供对比试 块图纸：一是 $ 1.6 x 38mmt孔；一

9、是 1.6 x 1.6 x 38mm表面 平底槽。对于根部缺陷应用 70°或45。探头,A级灵敏度用1.6 x 1.6 x 38mm平底槽作DAC有效焊缝区的缺陷用 $ 1.6 x 38 横盲孔作DAC曲线评定（见图4-4a ）;根据管件厚度选择 T。 试块厚度T与管件厚度相同或相近。用 $ 1.6 x 38mm反射体 作DAC根据B，要计算各位置声程，同时调好扫描速度。横孔DAC曲线制作每种探头作一组 DAC曲线，不同的探测范围及不同角度 探头的DAC曲线不能混用，DAC曲线作法如下：先探测 比处$ 1.6横孔，找到最大反射波，调满刻度808100%为第一点，然后探头在 2位置探测

10、$ 1.6横孔，仪器 灵敏度不动，找出最高波，标记在荧光屏上为第二点，以此 再作第3点、第4点、第5点，将15点连成光滑的曲线， 即为$ 1.6横孔100%DAC曲线（不少于4点），然后将各点下 降6dB连成曲线，即50%DAC曲线（不少于4点）。 1.6 X 38位置1, S/8位置2,3S/8位置3, 7S/8位置4, 5S/8位置5, 9S/8S:全跨距声程r l i1 TH15S.” 0.5T113524 0.5S=T/cosp , 1S=2T/cos p ,位置 1 声程：S/8=2T/8cosp =T/4cos p1.6 X 38图 4-4$ 1.6 X 38 横孔 DAC曲线462 无论用何种反射体作 DAC曲线，在探伤程序中， 必须明确规定其用途，该规程应征得业主、监验人员认可。 探伤前DAC曲线校核不少于2点。4.7 时基（时间轴）扫描调节时基扫描的调节以声程为基准，不象平板对接焊缝那样 可以用水平或深度比例调节时基。时基扫描应以不同角度的 探头，不同厚度tn及一次声程或二次声程为依据。用计算法 标出最大声程，再用 CSK-IA或IIW2 （牛角试块）调节，用 API A级试块1T处横孔调节最好。4探测范围调节见表4-1。表4