VRDS渣油加氢装置工艺指标调整

1、VRDS渣油加氢装置工艺指标调整1.1工艺调整总体原则1. 严格按工艺卡片操作，对参数的调节要求准确迅速；2. 在保证开工周期的前提下，优化操作条件，提高轻 油收率和保证产品质量；3. 在保证工艺指标合格的前提下，降低装置能耗；4. 操作不正常时，减小危害性操作，尽快实现平稳；5. 发生事故时，严格遵循事故处理原则，化解和减小 事故造成的危害。1.2工艺调整方案1.2.1 反应系统调整目前，UFR/VRDS 装置催化剂的设计寿命为 480天左 右。装置有两列并联的反应器系列，每列由四台反应器组成，其中包括一台上流式反应器和三台固定床反应器，这些反应 器包括多层催化剂系统，表8-1为UFR/VR

2、DS装置反应部分的设计操作条件。表8-1设计操作条件项目指标总进料量，t/a1500000渣油1200000阿拉伯轻质/科威特减渣700000孤岛减渣500000稀释油300000液体空速h-1（注1，2）0.17上流式反应器0.4固定床反应器0.31催化剂平均温度 CAT ,C （注3）上流式反应器，开工初期/开工末期390/400固定床反应器，开工初期/开工末期390/411反应器入口压力，MPa上流式反应器，开工初期/开工末期16.76固定床反应器，开工初期/开工末期16.56氢油比，m3/m3 （注4 , 5）上流式反应器304固定床反应器761化学耗氢，m3/m3开工初期/开工末期1

3、77/182界区新氢纯度，%99.5急冷油，m3/h开工初期/开工末期11/6排放速度，m3（V）/m 3 （注5）136估计泄漏量，m3 （V）/m 3 （注5）7注：1.仅以活性催化剂为基础（不考虑制成催化剂和级配催 化剂）。2仅以减渣为基础3. 开工初期定义为首次进渣油后 30 天。4. 新氢加上循环氢进入第一台反应器。5. 所述排放速度和泄漏量为纯氢气。1.2.1.1 反应温度 温度是加氢反应的重要控制参数，提高反应温度可以极 大地提高加氢反应的速度，从而使原料油中硫、氮、金属等 杂质的脱除率提高， 原料油的裂化程度提高， 轻油收率提高。 在具体的工艺过程中， 其它工艺参数 （如原料性

4、质、 进料量、 反应催化剂活性等）对加氢反应的影响可以通过反应温度的 调整加以补偿。通常所说的反应温度为整个催化剂床层温度的加权平 均值（ CAT ）。上流式反应器 （ R-1305/R1306 ）和固定床一反 （R-1310 R1311 ）所装的是脱金属催化剂，提高温度有利于提高金 属杂质的脱除率。但过高的脱金属温度，会使得金属杂质较 快地沉积在催化剂的表面，造成差压上升和催化剂的迅速失 活从而缩短开工周期；太低的脱金属温度又会造成金属脱除 率降低，使金属沉积到后部活性较高的转化催化剂上引起催 化剂失活，同样会影响开工周期。所以合适的脱金属温度的 选择是至关重要的。固定床二反和三反装的是脱

5、S 和脱 N 转化催化剂， 提高该温度可提高 S、 N 的脱除率和转化深度，但温度提高到一 定程度，渣油热裂化反应的速度大于加氢反应的速度，产品 中不饱和烃增加，并且伴随热裂化反应的进行，缩合生焦反 应加剧，将很快造成催化剂的生焦失活。UFR/VRDS 装置的催化剂平均温度，上流式反应器UFFK 400 C,固定床反应器 411C,因而正常生产中要严格 控制提温幅度为2 C /月，提温速度过快将极大地缩短运转 周期，所以当由于各种原因造成提温速度过快时，应以降低 转化率或改善原料性质的手段来减缓提温速度。与反应温度（ CAT ）同样重要的是各床层的温度分布， 保持良好的床层温度分布对发挥催化剂

6、的性能（从初期至末 期）具有重要意义。设计推荐的温度分布为：在运转初期的 50天前采用提温速度较快的上升温度曲线（370393 C）,以后采用提温速度较缓的上升温度曲线（393410 C）,以使催化剂均匀失活。1.2.1.2 反应压力反应压力的实际因素是氢分压，提高系统的氢分压，可 促使加氢反应的进行，烯烃和芳烃的加氢速度加快，脱 S、 脱 N 率提高，对胶质、沥青质的脱除也有好处，故所得产品 的金属含量低， 含 S 含 N 化合物少， 油品安定性好， 同时还 可防止或减少结焦，有利于保持催化剂的活性，提高催化剂 的稳定性。氢分压可随下列各项的变化而增加，反之则减少：a、整个系统的压力增加b、

7、补充氢的纯度增加C、循环氢的纯度增加d、循环氢的流量增加e、循环气的排放量增加f、 V1370 气体回收量降低工艺设计是以反应器的平均氢分压在运转初期14.5MPa 和运转末期为 13.9MPa 为基础的。通常我们是以 上流式反应器入口氢分压为基准的，它约比反应器床层氢分 压高 10% ，反应器入口氢气分压可用下式求得：PH2 : = RIP XfH2 XRFG/ (26.7 >OFR+ RFG ) 式中 PH2:氢分压 MPaRIP ：反应器入口压力 MPafH2：反应器进料气中氢的摩尔分率RFG :反应器进料气的流量m3/hOFR ：进料油流量m3/h反应压力的选择与处理的原料性质有

8、关，原料中含多环 芳烃和杂质越多，则反应压力越高。操作中，在确保高压回 路系统的全部设备的工作压力处于允许范围内的同时要尽 可能维持前置反应器入口压力接近设计值 16.57MPa 。1.2.1.3 氢油比氢油比的大小或循环气量的大小直接关系到氢分压和 油品在催化剂上的停留时间以及分布，并且还影响油的汽化 率。循环气量的增加可以保证系统有足够的 H2 分压，有利 于加氢反应。此外，过剩的氢气可起到保护催化剂表面的作 用，在一定范围内可防止油料在催化剂表面缩合结焦， 同时， 氢油比增加可及时的将反应热从系统带出，有利于反应床层 的热平衡，从而使反应器内温度分布均匀，容易控制平稳。但过大的氢油比会使

9、系统的压降增大，油品和催化剂接 触时间缩短，从而导致反应深度下降，循环机负荷增大，动 力消耗增大，反应炉超负荷。氢油比 =循环氢量（ m3/h） /进料量（ m3/h） 在正常操作中，循环氢流量在催化剂整个运转周期内应 保持恒定，因为经常改变循环机的操作是不允许的。为适应 设计进料率，UFR混合进料的气/油比设计为304m 3/m3（以 减渣为基础 ），气体以 22600m 3/h 的流量进入每台上流式反 应器（ UFR ），上流式反应器入口的循环氢流量必须维持在 22600±2400 m 3/h。另外，为了避免破坏 UFR 内的流动状态以及可能产生 的催化剂损耗，UFR的气体流量应不超过 27000 m3/h。剩 余气体 则用作固 定