华气安塞液化天然气项目A标段设备管道施工方案

1、华气安塞液化天燃气项目管道安装工程A标段管道施工方案编制单位：中国南海工程有限公司编制日期：2011年3月2日目 录1. 工程概况 -2 -1.1工程简介 -2-1.2主要工程量 -2-1.3施工主要特点 -2-2. 人员组织安排 -3 -2.1管理机构 -3-2.2主要职责 -3-2.3施工人员准备计划 -4-3 机械设备配置 -5 -4施工进度计划（见后附网络进度计划） -8 -5工程重点、难点的主要施工技术和方法 -8 -5.1工艺管道施工方法 -8 -5.2机泵类设备安装方案 错误!未定义书签。6 交工技术文件 177 .施工进度保证措施 错误!未定义书签。8.质量保证措施 219 .

2、安全保证措施301.工程概况1.1工程简介华气安塞液化天燃气项目安装工程 A标段管道工程主要包括：0100工区（工艺装置区 管廊）、0101工区（工艺装置预处理区）、0102工区（工艺装置冷剂储备区）、0120工区（压缩区）、0200工区（LNG储存）、0300工区（装卸区）、0400工区（火炬区）、0810 工区（锅炉房及热水站）的工艺管道安装。其管道有无缝钢管、无缝镀锌钢管、不锈钢 管，直径从DN1000DN15;以及与管道配套的阀门、管件、支架。1.2主要工程量主要工程量一览表（预估）：单位：米序号区号无缝钢管不锈钢管无缝镀锌钢管小 计备注10100工区6740.22552.4583.1

3、9875.720101工区1596353.41949.430102工区584.8155.4740.240120工区2417.6309.6232.62959.850200工区268.8605.6181.31055.760300工区746.81990.5502.72742.5770400工区940.5130.5249.62261.180810工区753.248.3801.5合计14047.96097.42794.6总合计22939.91.3施工主要特点所处的地理位置在西北黄土高原地区，长年干旱少雨，冬寒夏热，冬春季多 风沙，最大风力达十级、冰冻深度为 0.860米。因完工后存储的物料为天燃气，易燃

4、、易爆，施工过程中要严格按照施 工图纸和规范要求进行。施工作业面大，多工种交叉作业，需要科学安排，合理调度。1 . 4编制依据1 . 4. 1施工图纸1. 4. 2.GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范SH3501-2002石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范SH3505-1999石油化工施工安全规程2.人员组织安排2.1管理机构工艺部分是项目部的一环，在项目部的领导下设设备管道施工队，分为二个组, 组负责装置区工艺管道，二组负责装置区设备安装。管理机构见下图：2.2主要职责工艺工程师：组织编制施工组织设计或施工技

5、术方案，并督促实施。组织或参加设计交底和施工 图会审。编制项目部的工程施工进度计划，包括周计划、月度计划、季度计划，并下达实施。 检查督促统计报表的周报、月报、季报工作。参加工程质量事故的调查与分析工作，并提出整改技术措施。对工程的开工，竣工报告符合程序和规定负责，开工前进行施工技术交底，收集和 整理交工技术文件资料，并对其中失实、不按规定上报和立卷归档的质量负责。负责项目部技术资料，技术标准和综合档案的管理工作。协助项目经理组织工程项目交工验收工作。质量安全工程师对本项目施工的工程质量安全目标、质量安全措施，负责监督检查。负责对管辖范围内的所有人员业务技术的指导工作，并对施工队的质量不定期检

6、 查，督促施工质量和安全施工工作，发现隐蔽，立即落实整改措施，并把全过程记录归 档。对工程项目部要求执行开工有报告，施工按标准，验收按规范和“三检一评”的规 定。定期组织本项目部的管理人员和施工骨干，进行质量意识普及教育。 负责组织对新来职工一级安全教育，并跟踪检查，落实施工队和施工班组的二、三 级安全教育，对未经三级安全教育上岗者，有权停止其工作。协同项目部经理组织一般工程质量事故调查分析，对事故坚持“四不放过”原则并 负责组织起草质量（安全）事故调查报告书。做好工程质量和安全施工情况的周、月、季汇报工作。2.2.3 材料工程师负责设备材料的全面管理工作，认真执行有关设备管理、材料供应的规章

7、制度。 贯彻实施设备、材料的管理制度。组织做好主要机具、设备的保养、维修工作。负责材料采购和保管工作。组织参与工程项目的材料预、结算工作。组织调查施工现场设备管理、材料管理中存在的问题，协调材料管理工作，及时研 究和解决、处理现场材料在供、管、用上的实际问题。2.2.4 施工队 组织和领导各施工班组贯彻施工工艺纪律、安全操作规程和施工验收规范、按质、 按量、按工期完成工程作业计划，对项目经理负责。组织参加项目工程施工前的技术交底和布置安全、质量、工程进度计划等工作。 定期主持施工队质量和安全会议，检查“三检一评”制度执行情况及安全工作，组 织本施工队周一安全学习和安全周活动，组织已完工的分部工

8、程进行质量等级评定。参加安全质量大检查和安全质量事故调查工作。对该队工程质量和施工安全负直接责任， 对因交付不合格工程所造成的返修损失负 经济责任。组织对属下职工的质量安全意识教育， 并认真实施现场质量管理体系和安全管理制 度，尊重质检员、专业责任师和安全员意见，正确处理好质量安全与进度的关系。搞好 现场文明施工。具体组织和参加工程交工验收工作。2.3 施工人员准备计划2.3.1 施工管理人员表1管理人员准备计划序号人员职别4月5月6月7月8月9月10月11月12月1项目经理1111111112质量女全工程师1111111113材料工程师2222222224设备管道工程师2222222225合

9、计（人月）666666666施工作业人员劳动力计划序号工种人数备注1管工302电焊工303气焊工104起重工205电工26热处理工27机械工58普工359架子工1010油漆（防腐）工103 机械设备配置进入施工现场前，根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具、工具、材料计 划。项目部对机具、工具、材料进行调配、租赁或采购，满足施工需求并按计划配发给 施工专业队和个人。大型机具和精密施工、检测设备或计量仪器，进场前必须进行检查、 维修、保养和调校，符合施工及检测要求。对于工程中使用新技术、新材料、新工艺而 需要的特殊机具、工具、材料，设备材料部门应按要求及早采购，并经试用合格后，方 能投入工程

10、中使用。表3主要施工机具准备计划1.施工机具配置序号机具名称规格型号数量（台套）备注2汽车吊50t14汽车吊25t26叉车5t27汽车5t28电焊机GS-500SS20配电焊工具9电焊机GS-630SS210等离子切割机G100311空压机W0.6/A412空压机W1.1/12.5213试压泵80MPa214试压泵40MPa315冲击钻616除湿机617钻床118车床319剧床120烘烤箱321砂轮机© 1003022砂轮机© 150423内磨机1224切割机© 400mm1025热处理机426坡口加工机827磁力座钻228气焊工具15含表、带、阻火 器、把等序号

11、机具名称规格型号数量（台套）备注29倒 链10t530倒 链5t531倒 链3t1032倒 链2t2033倒 链1t1034卸 扣2t6335卸 扣3t5636卸 扣10t2737卸 扣5t3538配电盘1539呆扳手24-273040呆扳手27-302041呆扳手34-36104218''活扳手84312''活扳手1544手锤6P1045手锤2.5P202.计量器具配置计划序号名称规格、型号数量（只套）备注1水平尺条形252钢卷尺5m253钢卷尺3m104钢盘尺30m55钢盘尺50m56角尺1500mm257钢板尺1m10序号名称规格、型号数量（只套）备注8游

12、标卡尺0.02mm109压力表2MPa610压力表1MPa1011压力表0.5MPa1612压力表6MPa313压力表2.5MPa104.施工进度计划施工进度计划序号区号工期备注10100工区20101工区30102 区40120工区50200工区60300工区70400工区80810工区5.工程重点、难点的主要施工技术和方法5.1工艺管道施工方法5.1.1 施工准备a）熟练掌握施工图，深入了解各类管道制作及安装的特殊工艺要求b）编制材料采购计划，编写施工方案及作业指导书。c）施工工艺程序熟悉图纸IT设计交底、图纸绘尸f编制施工方案I编制材料计戈j技术交底材料验收I管道防腐T不锈压碳钢管t硬度

13、检验-编号堆放+合金钢管 不合格返工管道及其支架安装 *固定口焊扌l'焊接检验不合格返彳修不合格返工交工验收N冲洗气密*管道试压硬度检验F热处理管 钢 金 合化学清洗制一磁粉检验d）施工方法、技术措施5.1施工准备：施工前工程技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会 审，并结合现场情况编制施工方案（对于高空管道和有特殊安装要求的管道将另行 编制施工（技术措施）方案）。根据施工图编制材料需求计划，根据工程量及工程进度要求提出人员、及机、 索具需求计划。并对施工所需手段用料、辅助材料、施等进行预先准备。建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊

14、接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进 行考试取证。施工前，施工技术人员向施工班组进行口头和书面技术交底。5.2材料验收：管道、管件检验：5.2.1.1 本工程管道材料均为外供，且品种、材质较多，要求较高，在进行材料验 收时，应符合下表中要求：序号项目技术要求1质量证明A管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的 牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检 验结果，技术监督部门的印记等；B其它组成件应包含：产品名称、规格和质量等级、化学 成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报 告，热处理结果等。2外观检杳A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺 陷。

15、B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺 陷；相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自由嵌合，其凸面或 榫面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕， 或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为 宜。E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：a外径36mm勺钢管每根应有印记，印记一般包括钢号， 产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号，批 号；b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方 商标（或印记）钢

16、号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、 根数、制造日期和技术监督部门印记等；c无钢号标志的钢管应有色标。3尺寸检杳AI类管道应抽查10% U类管道应抽查5%且不少于1根， 进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。4材质复查A合金钢材料（除螺栓、螺母外）逐件进行光谱分析。B合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析。序号项目技术要求C光谱分析检测的关键合金成分应符合相应标准要求。5低温冲击 韧性A当设计文件有低温冲击韧性要求时，产品质量证明书中应有 此项合格数据；B设计温度低于或等于-29 C低温管道的合金钢螺栓每批应有 低温冲击试验合格报告；521.2 阀门检验：由于本装置内介质多

17、为高温、高压和强腐蚀性，为保证阀门的安装施工质量，所有 到场的阀门由业主统一进行试验，合格后方可发货于现场用于施工。5.2.1.2.1 所有阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书，合 金钢阀门应有成分合金分析合格报告。5.2.1.2.2 阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；5.2.1.2.3 法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；5.2.1.2.4 阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；5.2.1.2.5 安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；5.3材料入库管理：本工程材料品种繁多，材质多样，材料管理难度较大。在现场应成立材料库，且设有专人看管，材料出入库应设有台帐。材

18、料到货后, 各种材料应分门别类存放。材料经检验合格后方可入库（管道防腐后方可正式入库） 入库后应按材质用油漆刷上色标。各种材质色标如下：分类类型管子规定颜色碳钢无缝A106-B，无缝无无缝API 5L-B，电熔焊黄色无缝A358GR，CL E 电熔焊绿色不锈钢无缝A312-TP304L，无缝黑色无缝A358-TP304L，无缝红色对于管道应按材质、规格依次露天堆放，并立标示牌。对于小件材料应设立小 件材料库房，分层、分类摆放。对于不锈钢管道、管件堆放时应不得与碳钢直接接触。5.4管道预制：4.4.1 由于施工场地狭小，为保证施工质量，优化作业环境，提高工作效率，特将大部分管道的预制工作放在预制

19、厂内进行。并分别搭设10X 20m的预制、组装平台4座。管道预留段，设计更改部分等在现场进行预制、安装。5.4.2 管道切割下料：5.4.2.1 施工班组在预制施工时，须仔细对照空视图和平面图，核对基础、设备、 管架、预埋件和预留孔方位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测、实量，并将测 量结果标注于空视图上。对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减 少固定焊口的数量。5.4.2.2 管道按单线（空视）图预制，所用材料的数量、规格、材质应符合设计图 纸要求，管段预制完毕后按单线图编号，并用记号笔标注焊缝编号。5.4.2.3 根据现场情况，合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后

20、 的安装长度进行加工。5.4.2.4 根据图纸下料前，应核对管子的标记， （规格、材质、等级）。确认无误后， 方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始） ，做到用料正确、尺寸准确、标 识明显。切割完成后，应做好标记的移植。5. 425管道切割方法：DN <50mm勺管道采用机械切割；DN>50m的碳钢管、合金钢管、镀锌钢管用氧乙炔焰切割后，应进行打磨；50vDNv300的不锈钢管采用剧床切 割，管径大于300mm的用等离子切割。如用等离子切割后，需用砂轮机修磨，将热 影响区磨去2.4mm以上。5.4.2.6 管子切口端表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、 凹凸、缩口、熔渣、氧化物、

21、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过 3mm。5.4.3 坡口型式及加工要求 ：5.4.3.1 DN < 50mm的管道宜用机械加工（砂轮机打磨），DN> 50mm的不锈钢管道和 厚度超过12mm的采用车床或坡口加工机加工，其它类别管道可用氧、乙炔焰气割加 工（采用自动切割机 ） ，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。5.4.3.2 坡口加工完毕要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。5.4.3.3 管子壁厚不大于3mm寸，采用I型坡口。5.4.3.4 管子壁厚大于3mm寸，采用V型坡口。5.4.4 管道组对 ：544.1 壁厚相同的管道组成件组对时，

22、保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%且不大于1.6mm壁厚不相同的管道组成件组对：管道的内壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对。预制件的焊接、检验：5.4.5.1 预制件的焊接、检验按本方案节要求进行，在预制厂完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印号、焊口号、管线号以及管段 号等标识。预制件的存放、保护与运输：5.4.5.3 预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和法兰密封面保护，并 按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。5.5管道安装：管道安装应具备的条件：5.5.1.1 与配管有关的

23、建筑物、基础、钢结构等，经验收合格，满足安装要求。与 管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。5.5.1.2 预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。5.5.1.3 预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。管道安装的基本顺序：工艺管道的安装施工原则是：先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线； 先高压管，后中低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排。若受到管 件，配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。管道安装的一般要求：5.5.3.1 管道安装按管道平面布置图和空视图进行，重点注意坐

24、标、标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向等。5.5.3.2 管道安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕， 斑点等缺陷；对于榫槽面法兰，其密封面及垫圈应用干净的棉纱擦干净。5.5.3.3 当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。5.5.3.4 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时 支吊架。管架制安应严格按设计标准图进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变 动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。支吊架焊接，焊道要 饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。5.

25、5.3.5 固定接缝可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫 或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。若有这 样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可 溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。5.536管子对口时在距接口中心200mn处测量平直度：当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为1mm当管子公称直径100mm寸，允许偏差为2mm但全长允许偏 差均为 10mm。5.5.3.7 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%

26、，且不大于2mm不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.5.3.8 法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后， 螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺 栓与螺母宜齐平。5.5.3.9 以下类别的管道连接螺栓、螺母涂抹指定的油脂 （ 二硫化钼油脂、石墨机油 或石墨粉等 ） ：5.5.3.9.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母；5.5.392 管道设计温度高于100C或低于0C；5.5.3.9.3 露天装置；5.5.3.9.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质5.5.3.10 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。高压管道、不锈钢管道开孔在预制

27、厂进行。所有支管的开孔型式如下图示 :支管加强板主管当主管人能进入时支管加强板主管当人不能进入时-二 I 1 主管厂热电偶长颈法兰5.5311不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过50PPM勺橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。5.5.3.12 调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、 金属垫，均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。5.5.3.13 管道安装允许偏差：项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标咼架空及地沟室外± 20室内± 15埋地± 25水平管道不直

28、度DNC 1002L%。,且 w 50DN>1003L%。,且w 80立管垂直度5L%,且 w 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注:L-管子有效长度，DN-管子公称直径。5.6设备配管：连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技 术文件的要求。传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间 的平行度、同轴度及间距。当制造厂或文件无规定时，其允许偏差符合下表的规定： 法兰密封面平行度、径向偏差及间距机器转速(r/

29、mi n)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)V 3000< 0.40< 0.80垫片厚+0.530006000< 0.15< 0.50垫片厚+0.5>6000< 0.10< 0.20垫片厚+0.5564管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移， 设备转速 大于6000rpm时，位移小于0.02mm转速小于或等于 6000rpm时，位移小于0.05mm 百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支座上。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。传动设备配管a）对设备出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给

30、设备以附加压力。b）传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离 盲板，并挂牌标示及做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。c）传动设备配管时，应先以传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法 兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。d）固定口应选在远离机器管口的位置。e）管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面 的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合下表：法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器旋转速度平行度同轴度间距(r/mi n )(mm(mm(mm<30000.400.80垫后厚度+1.53000-60000.1

31、50.5垫后厚度+1.0>6000.100.20垫后厚度+1.0对于静止设备管口采用封头保护的，现场用气割将封头切除后，应进行打磨 配管前应进行设备内部检查及做好封闭记录。以下设备口管道在预制、安装时，应按照管道试压、吹扫方案进行预留： 与设备采用焊接连接的；与压缩机或大型重要、高速旋转的传动设备连接的管道；5.6.8.3 设备口法兰无法脱开加试压盲板的；5.6.8.4 穿墙管施工 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽， 管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。5.7 热力管道安装：

32、 热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求，应严格按图施工。5.7.1 固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。5.7.2 弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。5.7.3 高温管道不得变动其安装位置与尺寸， 若有变更时， 必须有设计部门的变更通 知单或经设计同意的技术联系单。5.8 阀门安装 :5.8.1 阀门安装前，应检查填料压盖螺栓须留有调节余量。5.8.2 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时， 阀门必须在关闭状态下安装； 阀门与 管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要 求密封焊时，阀门也不能关闭。5.8.3 安装前按设计要

33、求核对型号， 有方向要求的阀门， 应按介质流向要求确定其安 装方向。5.8.4 阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。5.8.5 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求： 升降式止 回阀只可用于水平管道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上也可安装在垂直管 道上。5.8.6 安全阀必须垂直安装。5.8.7 丫型（篮式）过滤器安装时，应考虑其底（上）部有无足够的空间，以便滤网 拆卸清洗。5.9 管道支、吊架安装：5.9.1 弹簧支、吊架整体供货，安装时指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固 定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置必须符合图纸要求，不得

34、随意更改或变动。5.9.2 管道安装时， 必须及时固定和调整支、 吊架，其位置要准确， 安装应平整牢固、 与管子接触紧密。593弹簧支、吊架的弹簧安装高度，必须符合设计文件规定，弹簧调整到冷态值， 并做出记录（用红色油漆标出），弹簧的临时固定件，安装前应在标签上用油漆标出 指针位置。须待系统安装、试压、绝热、吹除完毕后方可拆除。并及时调整弹簧， 弹簧压缩、拉伸值符合设计规定。594管道安装完毕，须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。弹簧 压缩、拉伸值符合设计要求。有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。热负荷运行时，及时对支、吊架进 行检查与调整并核对如下内容：滑动、导向支架的位移

35、方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支、吊 架的碰撞。5.10管道焊接：5.10.1 本装置工艺管道材质有：A106-B、A312-TP304L、A358-TP304L无缝镀锌钢管等，其焊接工艺应严格按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98规定进行，焊接材料选用见下表所示。焊接材料选用一览表：母材名称母材材质焊条焊丝备注碳钢A106-BE7018ER70S-2不锈钢A312TP304LE3018L-16ER308L焊接工艺要求：我公司已按施工规范规定进行材料的焊接工艺评

36、定及焊工考试工作。焊接人员及机具要求：5.10.3.1 承担本工程管道焊接的焊工必须按规范考取相应焊接资格，焊工考试由 业主、监理和有关人员组织。5.10.3.2 所有焊接作业人员应熟练掌握焊接方法、熟悉程序技术要求和质量控制 标准，并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊 管理。5.10.3.3 焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。并应利用施工准 备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等 的计量仪表完好，并经检定合格。5.10.4 焊接材料管理 :5.10.4.1 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。5.

37、10.4.2 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备并进行干湿温度监 控和记录。5.10.4.3 焊接材料由焊材库设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放、 回收记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。5.1044 焊条按规定温度烘干后，保存在 100 150C的干燥箱内备用；从干燥箱 内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过 4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条 重新烘干次数不宜超过两次。5.10.4.5 焊条全部凭焊条领用、发放单发放，并办理领用手续；施焊人员下班前， 必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤， 下次使用时优先领用。5

38、.10.5 焊接环境要求 :5.10.5.1 管道施焊时， 焊接环境条件不能满足下述条件时， 应采用铁皮或布棚遮挡， 或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊：5.10.5.2 风速：氩弧焊v 2m/s,手工电弧焊v 8m/s；5.10.5.3 施焊电弧1米范围内的相对湿度：v 90%5.10.6 焊前准备:5.10.6.1 管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底；必要时，应 组织焊前技术培训或专业技术考核。5.10.6.2 管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。5.10.6.3 管道组对焊口的坡口型式和尺寸要求按施工规范要求执行。5.10.6.4 管道焊口组对应做到内壁

39、平齐，错边量不超过壁厚的10%且w 1.6mm5.10.6.5 焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧 各10-15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。5.10.7 定位焊（点焊）:5.10.7.1 管道焊口组对定位焊，应选用正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与 正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70鸠下，且w 6mm定位焊的焊缝长度为10-30mm定位焊点数为2-5点。5.10.7.3 管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。5.10.8 焊接工艺:5.10.8.1 管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流

40、；施焊过程中，注 意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开。5.10.8.2 为确保氩弧焊焊接成型、质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均对每瓶氩 气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。5.10.8.3 管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝20-30mm处打上焊工钢印，（不锈钢管和低温钢管及油性记号笔标注）,并做好施 焊记录。5.10.8.4 管道焊接应严格按施工规范进行，2及以下的管道采用氩弧焊焊接，2以上的管道采用氩弧焊打底 , 手工电弧焊填充、盖面的方法进行。5.10.8.5 不锈钢管道焊接要求 :5.10.8.5.

41、1 为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管道焊接全部采 用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护。5.10.8.5.2 预制管道焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用医 用胶布密封，随焊接随揭开。5.10.8.5.2 安装管口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充 氩的方法进行充氩保护。5.10.8.5.4 充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方 可进行焊接；5.10.8.5.5 氩弧焊打底焊接后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方 可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。5.10.8.5.6 奥氏体不锈钢管

42、道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊弧应短，焊接时应注意控制层间温度在100C以下，可以用水进行冷却。5.10.8.5.7 管道焊接前，应在焊缝两边100mn范围内刷一层白垩粉。管道焊接完，在无损检测合格后，应及时进行焊缝酸洗。5.10.8.6 高压管道焊接：5.10.861焊接前，焊接坡口的两侧100mm范围内应用砂轮机打磨干净，不锈钢管道应用丙酮清洗。5.10.8.6.2 在风、雨天气施焊时，要采取遮挡措施。5.10.8.6.3 焊接时严禁在母材上引弧。5.10.8.6.4 焊接时所使用的电焊机应具备高频引弧和遥控的电流量控制装置且性能 稳定。5.10.8.6.5 氩弧焊起弧

43、时，焊炬应提前送气，并米用咼频引弧，不允许在焊件上引 弧。熄弧时焊工应先切断电流，保持接头处于气体保护之下。5.10.8.6.6 焊接过程中，焊丝熔化端应始终处于氩气的保护之下。熄弧后，焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出。焊接时管内应提前充氩气，排净 空气，并保持微弱正压和呈现流动状态。氩气纯度应不小于99.96%。5.10.8.6.7 焊接过程中若发生夹钨现象，应立即停止焊接，更换或修磨钨极，并将 缺陷磨掉。5.10.8.6.8 焊缝余高要求：壁厚13mm寸，焊缝余高w 1.6mm 13mr壁厚w 25mm寸, 焊缝余高2.4mm壁厚25mm寸，焊缝余高w 3.2。5.10.8

44、.6.9 焊前预热及焊后热处理要求：材质壁厚（mr）预热温度C）壁厚(mr)热处理温度（C）热处理后硬度碳钢A106-B> 2579> 19593-649不用硬度试验焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的3倍。焊后热处理的热处理温度范围、加热速率、恒温时间及降低温速率应符合焊接工艺规程 规定。5.11焊接检验：外观检测：焊缝外观应成型良好，且熔池两边应平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡 口边缘2mn为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高厶h< 1+0.2b（b为焊缝宽度）, 且不大于3mm角焊缝的焊脚高度符合设计规定。5.11.1.2 焊缝表面不允许有

45、裂纹、咬边、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。5.11.1.3 焊缝咬边深度应w 0.5mm连续长度w 100mm且焊缝两侧咬边总长度不得 超过该焊缝长度的10%5.11.1.4 不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在25pp m以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且大大减少腐蚀的可能性。无损检测外观检查合格的焊缝，依据规范规定比例进行无损检测。且因现场安装进 度要求，管道焊缝检验原则上壁厚小于12mm的采用X射线，大于12mm的采用r射线。项目碳钢管不锈钢管合金钢管管道w 150BL，-29-186 C000压力150BL-900BL5%5%5%等级1500BL壁厚16mm25%100%25

46、%2500BL32mm100%100%5.11.2.2 检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工 所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊 缝。当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检 验又出与不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。5.11.2.3 对厚度大于25mm的焊缝，根部焊缝经射线检查合格后，应及时进行焊缝 填充、盖面焊接工作。焊缝填充、盖面焊接工作完成，经射线检查合格后应及时进行焊缝热处理 工作。合金钢管道焊缝热处理合

47、格后应进行磁粉检验。5.11.2.5 焊缝返修：焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。5.11.2.5.2 焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。5.12 管道防腐5.12.1 防腐方式：刷涂。5.12.2 技术要求a) 管道涂漆防腐应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及 验收规范的规定和给排水管道、通风空调管道安装施工规范的相应要求，涂料应 有制造厂的质量证明书。b) 经除锈后金属表面应经检查合格，表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、 铁锈和油漆涂层附着物，并可见金属光泽，经检查合格后的金属表面应及时喷防腐 涂料。c) 刷涂料前，应检查防腐涂料的

48、质量，是否符合设计要求，有无质量证明 书和使用说明，无质量证明书的防腐涂料不能使用。d) 不同厂家的防腐涂料，不能渗合使用。 . 进行防腐涂料施工时，应先进行 试涂。e) 防腐涂料施工时，环境温度宜为15C -30C，相对湿度不宜大于 80%否则应采取措施。f) 施工时，通风应良好，在前一遍未干前，不得涂刷第二遍，全部涂层完 成后，应自然干燥， 7 昼夜以上方可交付使用。g) 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。h) 涂层质量应符合下列要求：- 涂层应均匀，颜色应一致。- 漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。- 涂层应完整、无损坏、流淌。- 涂层厚度应符合设计文件的规定。- 涂刷色

49、环时，应间距均匀，宽度一致。5.13 管道系统试验、吹洗、气密、酸洗、脱脂 管道安装完毕，按设计及规范要求对管道进行系统试验、吹洗、气密、酸洗、脱脂。5.13.1 管道系统试验5.13.1 管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及气密性试验。5.13.2 管道试验前，应完成试压包文件的整理，函请业主代表、监理代表、设 计代表，一道共同检查确认下列工作：a) 管道系统施工完毕，符合设计和有关规范的要求；b) 管线的材质、规格等应符合图纸和设计要求；c) 试压包周边界区，不能参与试验的设备、仪表及管道附件业经隔离；盲 板的规格；放空、排放点是否合理；压力表的选择及设置部位是否得当；d) 根据管道

50、系统压力等级不同可分为若干个系统，分别进行试验。5.13.3 在完成上述工作并得到确认后，进行强度试验，强度试验压力为系统设 计压力的 1.5 倍。强度试验的介质为洁净水，环境温度应在5C以上。试验前，注水时，排净管道系统中的空气。5.13.5 液体压力试验时，至少安置两块校验及精度合格的压力表，表面满刻度 值为最大被测压力的 1.5 倍至 2 倍，一块压力表放在系统的最高处，一块压力表放 在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。试验时应分段级缓慢升压，达到试验压力后稳压 10min,以无压降、无 泄漏、无渗漏、目测无变形为合格；然后将试验压降至设计压力，稳压时间为 30分 钟，经检查无渗漏无

51、压降为合格。严密性试验压力为设计压力，稳压时间 24小时， 压降不大于： 1%试验压力值，且不大于 0.1MPa。5.13.7 试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。5.13.8 管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放 到指定地点。5.13.9 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管道。5.13.10 管道系统吹扫与清洗5.13.10.1 管道系统试压完成后，应及时进行管道系统的吹扫和冲洗工作。5.13.10.2 吹洗前，应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，需接 临时管的接好临时管，待吹洗合格后复位，吹洗时管道内的脏物不得进入设备。

52、5.13.10.3 吹洗前，不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪 表件等，对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施。5.13.10.4 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。5.13.10.5 管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。5.13.10.6 吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。6交工技术文件交工时，应提交下列技术资料：安装中修改的另、部件图或说明。设计变更的有关资料。 隐蔽工程记录 安装记录 试运转记录 其它有关资料7施工进度保证措施7.1 施工进度保证措施为了确保本工程按计划建成，依据我公司施工管理经验和该工程所处的地理环 境及施工条件，提出施工进度保证措施。7.1.1 计划控制 开工后，将严密组织和优化安排，详细地编制了以下四关键工序工期控制点， 对总体进度运行加以控制