工业工程基础

1、来源：智愚屋程序分析一、定义程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法以，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地 掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率二、程序分析目的1.准确掌握工艺过程的整体状态工艺流程的顺序明确工序的总体关系各工序的作业时间确认发现总体工序不平衡的状态2.发现工序问题点发现并改进产生浪费的工序发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序减少停滞及闲余工序合并一些过于细分或重复的工序三、程序分析的种类手 法产品工艺分析作业流程分析联合作业分析目 的产品的

2、生产工艺流程作业者的流程人与机械，人与人的时间关系工序特征多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程一人通过不同的机械和工具，在几个作业工之间加工，制造多个产品一人操作多台设备情形几人共同完成一项工作的情况优 点产品在流动的情况下被加工，什么样的工序都可以分析与工序管理图对照易于分析易于发现作业者的多余动作作业者自己对作业方法的改善比较有效彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了人与机械的运转状态清楚明了缺 点作业者的动作不明了因为作业者不同而结果有所差异必须紧随作业者行动方可观察记录彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用需要一定的程度的时间精度要求工程符号工序种类符号详细符号内容加工操作 第二道工序

3、指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或被人为变更状态搬运运输R 机器人搬运M 男子搬运指材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置检 验 数量的检查品质的检查指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或秒合格停滞暂存 原材料、零件的存储 半成品、产品的贮存D 工序时间的停止指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储四、5W1H 提问法凝问问题为什么改善方向1.Why目的是什么？（1）为何要那样做？（2）理由是什么？（3）应该做什么去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方做？（1） 在何处做？（2） 为

4、何在该处做？（3） 可否在他处做？ （4） 应该在何处做？有无其它更合适的位置和布局3.When何时做此事？（1） 何时做？（2） 为何在那时做？（3） 可否在其他时候做有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做？（1） 何人做？（2） 为何由他做？（3） 可否别人做？ （4） 由何人来做？有无其它更合适的人5.What做什么？ 可否简化作业内容 6.How如何做？（1） 如何做？（2） 有没有其他方法？（3） 应该如何做？有无其它更好的方法五、ECRS 原则工作改善之技巧，不外乎剔除、合并、重排与简化四者。1 剔除（Elminate）在经过“完成了什么？”，“是否必要”及“为什么

5、”等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，即予取消。取消为改善的最佳结果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需投资的个种改进，是改进的最高原则。（1）剔除以手作为持物工具的工作。（2）剔除不方便或不正常的动作。（3）剔除必须使用肌力才能维持的姿势。（4）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。（5）剔除危险的工作。（6）剔除所有不必要的闲置时间。2 合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如合并个些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，该为由一人或一台设备完成。（1）合并各种工具，使成为多途。（2）合并可能的作业。（3）合并可能同时

6、进行的动作。3 重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。（1）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好呈对称性。（2）组作业时，应把工作平均分配于各成员。（3）把工作安排成清晰的直线顺序。4 简化(Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。即通过提问技术，首先考虑取消不必要的工作（工序、动作、操作）；其次最将某些工序（动作）合并，以减少处理的手续；再次，是将工作台、机器以及储运处的布置重新调 整，以减少搬运的距离。也许要变更操作或检验的顺序，

7、以避免重复。最后，可以用最简单的设备，工具代替复杂的设备、工具，或用较简单、省力、省时的动作代替繁重的动作。（1）使用最低级次的肌肉工作。（2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。（3）保持在正常动作范围内工作。（4）缩短动作距离。（5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。六、程序分析的改革方向1. 生产流程的改革 2.生产流程改革的重点3.VE(价值工程的)改革4.机械化、自动化5.加工工序的改善重点 6.装配工序的改善重点 七、程序分析图例待补充.八、改善实例改善前改善后改善前分为二道工序二次冲切，孔位不易保证将两道工序冲孔合二为一，保证产品孔位，提高产品品质，且减少了一台设备、减

8、少了操作时间从而降低了生产成本改善前冲产品两个缺口分二次冲切，且易冲切变形需后道工序整修冲产品两个缺口一次完成，另避免了产品冲切变形 动作分析一、定义通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效的动作或浪费现象，最终提高作业效率。动作分析与IE其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础二、动作分析的目的与意义动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法三、动作分析的程序1.观察与记录观察生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动，进行记录2.对分析记录

9、结果中的浪费进行改善去除记录结果中产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作3.动作经济原则下的动作改善对照经济原则进行改善4.重新编制作业方法打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准四、动作方析方法1.目视动作方析观测者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现动作问题并改善2.动素分析将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素称动素。动素分析是进行分析研究的方法。3.影像分析通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析、是动作分析中精度最高的一种五、动素分析1. 18种动素的定义动素定义分 类A.工作有效推进的动作B.

10、造成工作迟延的动作C.动作本身不能推进作业NO名称符号符号说明分类定义1伸手手中无物的形状A空手移动，伸向目标2握取手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物手中放有物品的形状A手或身体某些部位移动物品的动作4装配装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作 5拆卸从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用USE 的U字形A利用器具或装置所做的动作7放手从手中掉下物品的形状A握取的相反动作，放开控制的动作8检查透镜的形状A将目的物与基准进行品质、数量的比较的动作9寻找眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作11选择指定

11、选择物的箭头形状B多个物品中选择需要的物品的五官动作 12计划手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位保龄球立址的形状B物体定位前先将物体定置至预定位置14定位物品放在手的前端的形状B以将物体放置于所需正确位置为目的而进行的动作15持 住磁石吸住物体的形状C手握物品保持静止状态16休息人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17迟延人倒下的形状C不可以避免的停顿18故延人睡觉的形状C可以避免的停顿2.动素分析的用途对动作方法顺序的检讨分析，去除不必要的动作，使动作更有效；分析研讨最合理的作业配置；作业的工装化及工装改善的基本资料； 改善前后的方法对比与评价； 进行作业方

12、法的详细说明； 设定标准作业 培养作业方法的分析判断能力；动作经济原则一、定义所谓动作经济原则，即在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则，对这个法则能好好的学习与使用，在工厂内，我们可在许多地方发现许多不合乎此法则的动作，当然工作效率会低，人员易于疲劳。动作经济原则二、肢体使用原则1.双手同时开始并同时结束动作单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡2.双手的动作应对称反向进行双手在某一方赂单向动作的话，会造成体重心的转移，而维持这种平衡的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。双手反向对称动作是最省力的作业方式3.身体的动作应以最低等级的动作来进行身体的动作幅度越小越好，动作时间越

13、短越好人体的动作等级以下列次序递减腿的动作腰的动作肩的动作肘的动作手腕的动作手指的动作4.动作姿势稳定使作业者能够在身体整体相对稳的情况下更轻松地工作，这样才能提高工作效率5.连续圆滑的曲线动作动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力6.利用物体的惯性像使用手捶时我们所感觉的那橛，当尽可能利用手捶的惯性和动量重量时，就会越省力，所以利用物体惯性能节省体力提高效率7.降低动作注意力过程中产生迷惑或需要判断时，动作会有停顿、迟凝降低动作注意力例子：放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳； 需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对准的难度； 测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作

14、减少脑力判断过程； 利用声光等进行识别，减少注意力； 8.动作应尽可能有节奏，习惯性的节奏有助于提高熟练度改善作业节奏的方法作业速度应适当，以一定的节拍规律进行 物品的摆放按工艺顺序放置； 缩小手的动作范围，保持手部适当高度；三、作业配置原则1.材料、工装的3定3定是指5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三原则2.材料、工装预置在小臂的工作范围内这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作3.简化材料、工装取放对产品及材料按下工序的取拿原则进行放置，另外对一些细小的、不便取放的零件，如小薄垫征、针型物等以小容器及弹性毯垫等方法使之容易取拿4.物品的移动以水平

15、移动最佳物品的移动应尽量避免垂直向上的移动，这种较高等级的动作使人易间生疲劳及工时的增加另外较重的物品，用水平滚轴的方式进行水平移动5.利用物品自重进行工序间传递和移动物品的取放，废脚料的收集等作业都可以利用物品重力，在斜导槽、导轨平面及圆筒等辅助下进行传递与移动6.作业高度适度以便于操作7.满足作业要求的照明工作场所之光线应适度，通风应良好，温度应适度四、工装夹具的设计原则 1.用夹具固定产品及工具以固定用台钳及夹持具等来固定产品及工具，以解放人手从而进行双手作业2.使用专用工具生产线中所用工装应最适合该产品及人工操作的专用工具以提高生产效率3.合并二种工装为一种减少工具的更换麻烦，以减少转

16、拉的工时消耗，提高工作效率。生活中我们常见的红、蓝两用毛及带有橡皮的铅笔4.提高工具设计便利性减少疲劳工具手柄方便抓握作业工具与人体动作相协调 工装夹具的操作应以IE的方法进行评估5.机械操作动作作相对安定并且操作流程化操作位置应相近集中 让机械尽量减少或脱离人的监控和辅助 开关位置与下工序兼顾 工件自动脱落 能够自检的自动化 安全第一 小型化 容易进行作业准备 流程经济原则一、生产流程路线的经济原则生产流程是指原材料生产加工的工艺流程，在对这一过程进行路线分析时应用程序分析的基本工序符号、搬运、加工、检查进行分析1.路线越短越好禁止孤岛加工2.禁止孤岛加工3.减少停滞的原则4.消除重叠停滞现

17、象5.消除交叉工艺路线6.禁止逆行的原则二、人的作业流程原则1.路线最短原则提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善2.消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，削减机械的正面宽度，以减少工序间距3.工艺路线原则不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有其自身固定的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则4.I/O一致性原则原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种作业循环往复周期进行的，那么人就不得不

18、再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。5.禁止流程路线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、 检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程路线即可6.零等待的原则当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间搞高效率。7.生产线生产的经济原则生产线方式流水化生产的情况下，主要需对物料的流进行平面及正面的流程线路分析，以改善减少物流移动中的搬运及无谓移动损失。平衡生产线一、定义Line balancing 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法以。

19、是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法二、意义1.提高作业员及设备工装的工作效率；2.减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)； 3.减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4.在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5.通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、Layout分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质；三、平衡生产线的改善原则方法1.首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法与手段； 2.将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3.增加

20、各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了； 4.合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡； 5.分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去工序作业改善方案对策表NO工序内容作业时间改善方法与内容PTS预置时间目的与效果1装弹弓及胶的5.7秒合并为一道工序由一人作业9.1秒增加作业内容省一个2子弹头涂油3.5秒3螺丝包入底壳5.2秒合并3、4为一道工序由一人作业9.6秒增加作业内容省一个4螺丝包入底壳4.5秒5插架接桥入底壳5.1秒合并5、6为一道工序由一人作业9.8秒改变了作业周期，在新的CT下达到比较高的平衡6胶的入底壳4.9秒7打螺丝7

21、.4秒将8的拧螺丝作业调整至工序9.6秒增加作业内容平衡工序时间8外观检查7秒去掉拧螺丝作业，增加试电作业8.3秒合并试电工位9试电3.5秒取消 省0.5 人结果说明生产线由原来17人二组，改为调整后的15人三组，由此带来生产线平衡率、综合产能及人均产量上的很大变化，首先通过下表，可知调整后的产能及平衡率变化改善前后各项产能指标比较项目改善前改善后变化量变化百分率人员17人15人-2人-12%总产量870PCS/H981PCS/H+111PCS/H+13%人均产量51.2pcs/hr/人65.4pcs/hr/人+14.2pcs/hr/人+28%生产线平衡率74.5%94%+20%/单

22、件产品工时消耗70.3"/pcs/人55"/pcs/人-15.3"/pcs/人-21%四、一个流生产方式一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法1.特点按产品别布置的生产线制程的生产方式固定的、单一的物流采用稳定性好的小型设备产品单件流动作业员一人多岗2.优点生产时间短在制品存量少占用生产面积小易暴露问题点容易适应市场与计划的变更有利于保证产品品质有利于安全生产不需要高性能的、大型化的设备 3.物流的原则单件流动制程中应实现产品的单件流动,避免出现在制品堆积，使得产品

23、品质更有保障。物品不能落地交通的改善物流的道路通畅可使物料流动时不受阻碍，同时在生产线变动时能更快速切换。可流动的周转容器原物料、配件等尽量用可流动的周转容器来搬运，可做到定容定量，方便流转的作用。不能交叉的物流生产线的布局不能让物流交叉，避免混流。辅助人员保证物流生产线应设立辅助人员来完成非标准的动作，尽量减少生产线作业员因各种变异因素而造成停线。零配件的放置应符合动作经济原则4.一个流生产”推行的条件条件一：单件流动-将浪费显现化，消除批量不良条件二：按制程顺序布置生产设备-消除搬运的浪费条件三：生产速度的同步化-消除在制品堆积与等待的浪费条件四：多制程操作的作业-可实现制程合并,少人化条

24、件五：作业员的多能工化-作业标准化,制程合并条件六：走动作业-多制程作业,便于发现问题条件七：机器设备的小型化-易于生产线变更,节省空间,大型设备未必就是最好的条件八：生产线最短距离的布置(U型化)-消除走动的浪费、最经济的 作业布置方式时间分析一、定义时间分析是在对作业方法的劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段二、时间分析的用途1.改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；2.表现评价之一-同一作业的两种作业方法之间的评价；3.表现评价之二-供货商与供货商之间的效率评价；4.表现评价之三-作业者的工作表现评价；

25、5.新产品量产时的作业标准的制定；6.新工装投入时的作业标准制定；7.作业方法与标准时间之间的校核 三、时间分析的方法1.时间分析的用具-秒表、观测板、观测记录表格、记录用文具等;2. 周期作业及作业单元的观测方法;3. 时间观测方法-归零法、累积测时法、周程测时法、连续测时法4. 观测结果的记录 NO作业单元第一次第一次第三.第5次总次/次数   平均最小最大结束时刻单元时间结束时刻单元时间结束时刻单元时间1取零件装入开孔夹具44283.17/53.4342红笔标明开孔位置73324173.4343装入钻床103364183.6354开孔(钻头自动走刀)163426306

26、.0665取下零件193453163.2346确认孔位223494193.8357放下成品253604163.234*去掉坡峰718/29711四、标准时间的定义标准时间是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素1.正常的操作条件 2.熟练程度3.作业方法4.劳动强度与速度 5.质量标准 五、标准时间的用途1.作业方法的比较选择 对于不同的作业方法透过方法研究、时间研究，可以选择最好的作业方法。2.工厂布置之依据 有了产品，制程作了分析，每个作业制定了标准时间，即可测算每个作业（部门）的负荷，依据负荷测算所需的作业空间

27、，可达到更为流畅的工厂布置。3.可预估工厂负荷产量 工厂空间有多大，制程上有了标准时间，即可测算工厂产能。4.生产计划的基础 生产管制部门的生产计划，因有了标准时间，可以更精确的做生产计划，如在进度控制上有了问题，也可依标准时间来做人力调整。5.可作为人力增减之依据 做何产品？计划产量多少？工作日多少？每日计划工作时间多少？有了上面的资讯再加上有了标准时间，即可计算所需的人力，也就可有准备的进行增补或调整。6.可作为新添机器设备的依据 机器产能（标准时间换算）可得知生产量起伏时所需要之机器数量。7.流水线生产之平衡 一条流水线，诸多工序，依各工序的标准时间来配置人力，使生产线平衡，流畅。8.可

28、决定人工成本 对制造成本及外加工之费用可依标准时间做基础来估算。9.可作为效率分析的基础 在多少时间内，完成多少产品，有了标准时间，就可计算效率因有明确的计算得予提升。10.工作人员效率奖金计算基础 有标准时间，才可得正确合理之效率，效率的好坏在薪资的奖金上应予反应，可得激励作用。11.减少管理依存度 每日的工作绩效透过计算，并反应在奖金上，易于激发工作人员自主自动的工作态度。标准时间的构成六、标准时间的设定正常作业时间 正常作业时间指在该作业的基本内容下，以规则性并周期的作业所产生的实际时间，即前面时间研究内之测定时间。宽裕时间 宽裕时间是持续性之作业时，需要之正常宽放，也可叫“宽放时间”，

29、大致可分为“一般宽裕”及“特殊宽裕“。所以说：标准时间=正常作业时间×（1+宽裕率）标准时间=观测时间×评比系数×（1+宽裕率）评比等级系数表熟练系数努力系数超佳A1+0.15超佳A1+0.13A2+0.13A2+0.12优B1+0.11优B1+0.10B2+0.08B2+0.08良C1+0.06良C1+0.05C2+0.03C2+0.02平均D+0.00平均D+0.00可E1-0.05可E1-0.04E2-0.10E2-0.18欠佳F1-0.16欠佳F1-0.12F2-0.22F2-0.17操作环境系数一致性系数理想A+0.06理想A+0.04优B+0.04优B

30、+0.03良C+0.02良C+0.01平均D0.00平均D0.00可E-0.03可E-0.02欠佳F-0.07欠佳F-0.04下面例举某员工的评价如下评比因素等级符号系数熟练良C1+0.06努力良C2+0.02环境条件平均D0.00一致性平均D0.00评比系数=熟练+努力+环境+一致性=0.06+0.02+0.00+0.00=0.08当观测的作业时间为"15"时，正常时间为正常作业时间=观测时间×(1+评比系数)=15×(1+0.08)=16.2"一般宽裕说明：作业宽裕 主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生之非正规的作

31、业要素时间，例如：零件掉落地上要捡起；工作台偶尔要清理；工具可能出现不适用的状况。需要宽裕 指连续性的工作中，会因生理上的需要可能之中断时间，如上洗手间、喝水等疲劳宽裕 所谓疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳，会降低工作速度，此疲劳宽裕为弥补其时间。在管理状况愈好的工厂，其实质时间与实际使用时间的差比愈小，也就是无效的时间愈少。一般宽裕通常的宽裕率为实质时间的18%24%。作业改革一、作业改革的方向(1)市场导向-PQCDS1.多品种化2.高品质化3.低成本 4.短交期 5.安全第一 (2)合理化改革的主题与目标1.“零”转产工时浪费(多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费

32、降为“零” 2.零库存(削减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存3.“零”浪费(COST 全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费4. “零”不良(Quality 高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它5. “零”故障 (Maintenance 提高运转率)消除机械设备的故障停机6. “零”停滞(Delivery 快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(lead time )7. “零” 灾害人、工厂、产品全面安全预防检查。二、认识浪费(1)何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限(2)浪费种类

33、1-是浪费的源头无法保证可卖出的产品做了太多表现形式： 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 制造过多的浪费会造成 提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费原因： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误对策： 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式

34、 均衡化生产2.等待的浪费表现形式: 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待 原因： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良对策： 采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制3.搬运的浪费表现形式： 搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生原因： 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品

35、放置区 生产计划安排不当对策： U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装4.加工上的浪费表现形式： 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作原因： 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨对策： 工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进5.库存的浪费表现形式： 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物

36、料变库存过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料原因： 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚对策： 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管

37、理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化6.动作的浪费表现形式： 工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费原因： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理对策： 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练7.做出不良的浪费表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加原因： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备

38、设备、模夹治具造成的不良 对策： 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证“三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动”三、消除浪费的做法1.如何发现浪费: 运用点检表方式 运用5Why原则 运用时间分析手法 运用动作经济原则 “三现五原则”2.现场浪费点检表 工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 原料数量是多少，可生产多少时间？ 成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 每天有多少加班？ 工序间作业员的等待时间有多少？ 是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 物料是否有不良，有几次？ 设备故障有几次，停线时间有多少？ 工序间半成

39、品是否存在搬运，搬运距 每天的不良是否超出标准3.现场管理的5项金科玉律 当问题（异常）发生时，要先去现场 检查现物（有关的物件） 当场采取暂行处置对策发掘真正原因并将之排除 标准化以防止再发生4. 三现五原则三现：现场 现物 现状 五原则：1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容作业管理一、意义制造业的作业管理是以顺利完成生产计划为目的，对生产作业进行标准论的统筹与管理的工作，追求的是圆滑、顺畅、标准、高效的生产作业管理。它是处于生产管理与生产作业之间的具有计划、监查、管理职能的管理业务，是生产管理的基础。二、