设备、管道制作及安装监理细1

1、设备、管道制作及安装监理细则1.编制依据1.1南化集团设计院设计的“12万吨/年硫铁矿制酸装置”设计图纸及变更；1.2钢制焊接常压容器JB/T47351997；1.3衬里钢壳化工设备HG/T206782000；1.4钢制塔式容器JB471092；1.5砖板衬里化工设备HG/T206761990；1.6橡胶衬里化工设备HG/T206771990；1.7现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698；1.8钢制压力容器焊接工艺评定JB470892；1. 9钢制压力容器焊接规程JB/T470992。2、设备、管道制作与现场组装2.1 设备制作2.1.1 岗位证盛装硫酸、磷酸、V大于10m

2、3、壳体名义厚度大于8mm的容器焊工，必须持有锅炉压力容器焊工合格证；无损检测人员，必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书。制造容器的单位应具有符合国家压力容器安全监察机构有关法规要求的质量保证体系。2.1.2材料准备进场材料必须具有合格证、材质质量证明书。图纸规定要求无损检测的材料，下料前必须进行无损检测。下料时应注意材料的标识。材料分成几块时，应在材料切割前完成材料标识的移植。不锈钢的腐蚀面不得采用硬印作为材料确认的标记。代材必须事先报告监理部和工程指挥部。焊条贮存应在湿度不大于60%的环境中保存。2.1.3材料加工与成型坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。焊接前应将焊接接头表面边缘宽2

3、0mm的氧化物、油污、熔渣及其他有害物清除干净。不锈钢焊件坡口两则各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。封头各种不相交拼接焊接接头之间的最小距、封头拼接焊接接头与相邻圆筒的纵向焊接接头的最小距离以及相邻圆筒之间的纵向焊接接头的最小距离，不得小于100mm。筒节长度不应小于500mm。冲压成型封头、平盖、锥型封头的最小厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。各种封头的加工允差不应大于图中指定标准的规定。各类封头及折边平盖的过渡区转角内半径不得小于图样或标准的规定值。壳体上纵、环形焊接接头的对口错边量不大于图样规定标准的许可值。设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合下表要

4、求：每材厚度错边量纵向焊缝环向焊缝121/41/41220 31/42040 354050 31/8管子或管件对接组焊时，内壁应平齐。内壁错边量应小于管壁厚度的10%，且不大于2mm。壳体纵向焊接接头形成的棱角e用规定样板检查，环向焊接接头形成的棱角用直尺检查，缝隙测值不得大于(0.1n+2) mm，当(0.1n+2)大于5mm时，应控制在5mm之内。壳体上的对接焊接接头，当两板厚度不等时，必须按图样要求削薄厚板的边缘。壳体同一断面上最大内直径与最小内直径之差，应不大于设计内直径Di的1%；当Di%大于30mm时，应控制在30mm以内。当图样有规定时按图样执行。在开孔处，离孔中心一倍孔直径范围

5、内检测时，其值不大于Di的1%与开孔直径d的3%之和，当(Di%+3d%)大于35mm时，应控制在35mm之内。当无法躲避焊缝，必须在焊缝上开孔时，应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。应避免钢板表面的机械损伤。对严重的尖锐伤痕，应进行修磨，修磨深度不应超过钢板的名义厚度的10%，且不大于2mm，并均匀过渡，不得有突变；高合金钢则不超过钢板的负偏差。容器法兰按JB47004707的规定。其安装定位及偏差规定如下：法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰的安装应保证法兰面的水平或垂直。其偏差不得大于法兰外径的1%。法兰螺栓孔应与铅垂线跨中布置。底座的地

6、脚螺栓应跨容器主轴中心线均布。螺栓中心圆直径允差及相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均应2mm。角钢法兰按JB/T4735-97标准规定。2.1.4焊接手工焊时风速大于8m/s、气体保护焊时风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨雪环境条件下，无有效防护措施，禁止施焊。设备、管道施焊前必须进行焊接工艺评定，并制定焊接工艺规程。施焊人员必须严格按焊接工艺规程施焊。不同型号的焊条施焊时不得混装。潮、湿焊条必须按规定烘烤，才能使用。当焊件温度低于0时，应在始焊处100mm范围内预热到15左右。对接焊接接头的余高应控制在04mm之间，其他焊缝高度按图样要求。焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣，不

7、应保留有溶渣和飞溅；咬边连续长度不得大于100mm，总长度不得大于该焊缝总长度的10%，咬边深度不大于0.5mm；高合金钢制容器不得有咬边。为消除焊接接头缺陷或机械损伤而经打磨的焊接接头厚度不得小于母材的厚度。衬里钢壳的角焊缝应成圆弧过渡，圆角半径应大于两板中较厚的板厚，且不小于5mm。衬里钢壳贴衬侧表面必须对齐施焊。贴衬表面上的焊缝凸出高度不得大于3mm；衬铅时不大于1.5mm；单面焊焊根应清除干争，且磨平。需要返修的焊接接头，同一返修部位，次数不得多于2次；返修次数、部位和返修应记入容器质量证明书。施焊后，应在离焊接接头30mm处打上焊工钢印。焊接工艺评定、焊接工艺规程、施焊记录和焊工的识

8、别标记应归档。设备上所有支承件、支承环、钩、钉、托架及紧固螺栓等，都应在试压之前完成。2.1.5热处理凡图样要求热处理的设备或部件，必须按规定进行处理。凡图样要求进行酸洗、钝化处理的设备，必须按规定进行处理。2.1.6无损检测无损检测人员，必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书。无损检测的方式、比例及合格级别按图样要求，检测部位应主要选择在T形接头部位。检测中发现有不允许缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增加检查长度。增加的长度不小于该条焊缝长度的10%；若仍有不允许的缺陷，则该条焊缝做100%的无损检测。检测中发现的不允许缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并重新进行检查，直至合格。2.1.

9、7试验与验收开孔补强圈应在试验前通入0.1Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。盛水试验：试验前应将焊接接头的外表面清除干净，并使之干燥；试漏时间不少于1小时。图样有要求时按图样执行。无渗漏为合格。如有渗漏，修补后重试。试验完毕后立即放水。液压试验：试验压力按图样要求。a、试验前必须在试验状态下设备的顶部安装两块经校正的量程相同的、且为试验压力两倍、精度等级大于1级的压力表。、试验液体的温度不低于5。C、在最高处设排气口，排尽空气。d、保持外表干燥。e、保压30分钟；检查所有焊接接头和连接部位；如有渗漏，修补后重试。f、试验完毕后立即将液体排尽。煤油渗漏试验：检查面应清理干净，涂以白粉浆；凉干后，

10、在焊接接头的另一面涂以煤油，使表面得以充分的湿润；半小时后，检查白粉上有无油渍，没有油渍为合格。对于不锈钢容器，压力试验用水的CL25PPm。试验完毕后排干水，并将水渍擦干。试验合格后，不准再动火。3、进场机械设备的检查验收3.1 开箱前，应首先对设备材料的外包装及外观进行检验，需要时进行拍照：核对制造厂的发货记录、发货清单、仓库接货纪录等，清点箱件数，核对合同号、埋头标记、箱号、序号、收货人及其他标识。确认有无损坏和开启痕迹等异常现象，并核对仓库接货纪录。3.2 开箱后应检查货物的内包装及卡固情况，防雨、防潮、防震、层间隔离等防护措施，主要部位和精密设备的加强性保护，危险品的特殊包装、特殊密

11、封措施等，检查货物有无进水、锈蚀、损坏等迹象。3.3 核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数；清点设备、材料、零部件、专用工具的实际到货数量；清点验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等技术资料；检查充气密封设备的压力保持情况。3.4 实测核对各部件尺寸，对设备材料的铸造、焊接、加工、涂漆、电度表面等质量做外观检验。3.5 对裸装、捆扎包装的材料，应逐件检查（或抽检）几何尺寸，管材核对材质、规格、管标、压力等级、色标，检查管口有无损坏等。3.6 检查技术资料及质量证明资料是否齐全，核查所到设备、材料是否符合设计及合同要求。3.7 检验中发现的缺件、损坏、锈蚀及材质规格、型号、技术参数不符，焊

12、缝及外观缺陷等，该设备材料不得出库安装，应由建设单位组织有关部门研究是否补供、修理、更换，直至退货。3.8 引进设备材料的开箱检验工作,应符合引进合同的规定和我国相关法律、标准的要求。3.9 根据实际检验情况填写开箱检验纪录及附件，各单位签字认可。4、设备的安装4.1 静设备的安装容器到货执行验收程序；对重要的设备要进行跟踪监理。设备基础经检查验收(含垫铁隐蔽、找正检查、封闭检查验收)并签认后转入安装工序；做好起吊安装前的准备工作，吊装方案、人员、起吊设备、工具是否到位，地脚螺栓是否完好，设备方位标记、重心标记及吊掛点是否符合安装要求，准备工作是否就绪。试吊与吊装。设备离地时立即停机，必须检查

13、绳索、绳扣、设备吊耳或接管的牢固度，在确保安全时，再缓慢起吊。严禁设备起吊后在空中摆荡。塔类设备起吊前必须检查设备内壁的基准圆周线是否与轴线相垂直，以保证内件安装的准确性。就位后必须拧紧地脚螺栓，同时调整设备的垂直度。设备的找平找正，应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准规定如下： 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准； 设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准； 立式设备的方位应以基础上离设备最近的中心划线为基准； 立式设备的垂直度应以设备两端部的测点为基准；卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。设备找平找正的补充测点选择如下： 主法兰

14、口； 水平或铅垂的轮廓面； 其他指定的基准面或加工面。找平找正的允许偏差如下：检查项目允许偏差一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置D2000，5D2000，10533标高5533水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向，D/1000垂直度h/1000但不超过30 h/1000 方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15 沿底座环圆周测量5 注：D-设备外径；L-卧式设备两支座间距离；h-立式设备两瑞部测点间距离。图样或技术文件有安装坡度要求的卧式设备，按图样要求；无要求的水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向

15、补偿湿度变化所引起的伸缩方向。地脚螺栓的铅垂度允差不得超过螺栓长度的5/1000；二次灌浆时，螺栓与孔壁的距离不得小于20mm；与孔底的距离不得小于80mm。地脚螺栓的紧固应均匀对称；高塔设备及卧式设备应配置锁紧螺母。垫铁应符合计算要求；其位置及数量应符合要求：尽量靠近地脚螺栓；有加强筋的设备底座，垫铁应在加强筋下；垫铁组的间距，一般为500mm。每组垫铁的的块数、总高度、出露设备底座的长度，应符合要求，垫铁组各块之间，在调整好后应焊牢；如果设备安装在金属结构上，垫铁应与结构金属焊牢。每个安全阀的启闭试验不得少于三次；调试时建设单位技术人员应在场；调试好后应加铅封，并采取措施防止安全阀生锈。塔

16、内件的安装应平整、牢固，重要塔件应按塔类设备施工及验收规范安装及检查验收；填料应干净，无污物；装填时应采取措施避免破碎。设备清洗与封闭 所有设备均应进行清扫，不得留有铁锈和杂物。人工 无法清扫的设备，可用蒸汽吹扫。吹扫后擦干水渍。对热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的设备，不得用蒸汽吹扫。忌油设备不得用含油气体吹扫。 设备按图样要求进行清扫、吹扫或脱脂。清扫、吹扫、脱脂等应填写“设备吹洗(脱脂)记录”。 完成下列工作后，设备应进行封闭：a单体试验合格；b表面处理、脱脂、吹洗、清理合格；c原已封闭但经启封的设备，。每次封闭时，必须经施工方、建设方和监理方有关人员共检，确认后，方可封闭。并填写“设备

17、清理、检查、封闭记录”4.2 动设备安装工程质量控制要点4.2.1安装前准备过程 考察开工条件是否具备，即施工准备情况，重点是现场开工条件和技术准备情况； 审查安装施工方案的审批是否合乎要求，考察方案的科学性、完整性、可行性、特别要审查方案中：a、吊装工艺是否科学、可靠和安全；b、质保体系建立情况是否满足施工要求并且已经落实。4.2.2 安装过程 审查检测资料，必要时进行监理复测检查设备就位情况（安装位置、标高、水平度）是否符合设计及技术文件要求；审查机器设备轴对中找正值是否符合控制要求，必要时复测检查；审查二次灌浆质量控制情况和灌浆后安装质量复查结果；对解体清洗的机器设备，监督其组装精度、配

18、合间隙必须符合技术要求；检查管道与机器连接是否达到无应力联接要求；油系统必须按技术要求达到干净无异物。4.2.3 安装后试运转过程监督试运转方案的审批是否符合规定；监督试运转过程是否按批准的方案进行；现场查看机器设备的振动、各轴承温升、轴位移情况是否符合技术要求，运转中机器有无异常现象；核查试运转的时间、顺序是否符合施工规范规定的要求。交工资料核对交工资料的真实性；检查各项记录资料是否齐全、清晰、准确、表格填写应符合规范要求，签字应齐全及时。5 管道的安装5.1 工艺管道材料检验质量监督要点5.1.1技术资料检验 抽检核查管道组成件、支承质量证明文件是否齐全、正确、真实完整、并与实物相一致；

19、抽检核查材料入库验收见证资料包括材料配件的外观质量、基本几何尺寸检测（逐件验收或抽检）、化学成分、机械性能、无损检测和压力试验等证明文件是否规范有效。 抽检核查阀门及安全附件检验记录是否规范有效。5.1.2 材料管理 材料存放场所是否满足材料保管质量的条件。 材料标识、检验状态标识是否符合文件规定。 材料紧急放行的管理是否符合规定。 不合格品的管理是否符合规定。 阀门及安全附件检验管理 检验场地是否满足试压要求。 检验工艺是否符合规范要求，试验设备、仪表是否完好并满足要求，在检定周期内使用。 检查标识情况是否符合要求。 抽检核查检验合格的阀门状态与记录资料的符合性。5.2 工艺管道安装质量监督

20、要点核查各质量控制点是否作到检验点必检，停检点必停，无见证不得进入下道工序。见证所要求的数据是否真实准确，签证齐全。检查不合格品（项）处置情况，是否符合处置程序的规定。核查管子、阀门、管件等是否有检验标识并有保持内部清洁的封堵措施，安全阀设定后是否铅封良好。抽查核实管段加工组装质量及其检验记录和状态标识的符合性。抽查核实管段组成件（如管子、阀门、补偿器、安全附件、仪表取样源部件等）和管道支承件（如弹簧支吊架、固定支架、滑动支架和普通吊架等）装配、安装和焊接质量。工艺管道安装工程焊接方面的质量监督参见现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。抽查管道内部清理质量。5.3 工艺管道的压力试验质量监督要点核查试压现场是否符合试压条件要求。检查管道上的膨胀节是否已设置了临时约束装置。核查确认试验用的压力表