五尖大山隧道二次衬砌砼施工工艺流程设计

1、五尖大山隧道二次衬砌施工工艺流程设计1、二衬设计情况简述五尖大山隧道全长6857m，起迄里程DK1378+868DK1385+725，隧道设计围岩为、级围岩，二衬施工时设置纵、环向排水盲管，防水板加土工布，止水带，各种槽道预埋，进水孔,综合洞室及各种过轨、预埋管线，明洞与暗洞交接处设置沉降缝，隧道进出口均采用喇叭口倒斜截式洞门等。2、二衬断面图序号衬砌类型ah备 注1级40168拱墙采用C30砼。2级45183拱墙采用C35钢筋砼。 3级加强45193拱墙采用C35钢筋砼。4级50201拱墙采用C35钢筋砼。5级加强50201拱墙采用C35钢筋砼。6洞门70198拱墙采用C30钢筋砼。 3、施

2、工工艺流程设计施 工 准 备监控量测确定二衬施作时机断 面 检 查N钢筋、砂、石、水泥、水、外加剂、止水带、防水卷材、土工布、透水盲管等材料进场检验。透水盲管加工透水盲管安装监理验收防水板、衬砌钢筋加工安装防水板、安装衬砌钢筋YYNY监理验收各种槽道预安装槽道组加工测量、准备轨道材料布设轨道模板台车清理、整修模板台车就位 面板涂刷脱模剂槽道精确定位安装净空和衬砌厚度检查监理检查验收NY台车加固、砼输送管安装、挡头板及止水带安装监理检查验收YN砼配料、拌和、运输砼 浇 注砼等强强度8MPa拆模、养护衬砌内净空检查、外观检查整修处理或返工重做监理验收NY中 间 交 工4、施工方法4.1 施工准备4

3、.1.1 原材料及配合比准备。4.1.2准备模板台车、排水盲管、防水板、止水带、预埋槽道等材料机具。4.1.3 仰拱填充层已完成，基础部位的虚碴及积水清理干净。4.1.4整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于可正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。4.1.5 二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。4.1.6 各种辅助洞室已开挖支护完毕。4.2监控量测确定二衬施作时机4.2.1隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合下述条件：4.2.1.1隧道周边变形速率明显下降

4、并趋于缓和；4.2.1.2水平收敛（拱脚附近7天平均值）小于0.2mm/d、拱顶下沉速度小于0.15mm/d；4.2.1.3施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80以上；4.2.1.4初期支护表面裂隙不再继续发展。4.2.2浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。4.2.3围岩变形过大或初期支护不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。4.3 断面检查 用全站仪检查隧道中线，水准仪等检查隧道标高，隧道断面仪检查断面尺寸和净空大小等是否满足设计要求。4.4 透水盲管安装4.4.1 纵向透水盲管150mm，环向盲管80

5、mm，采用透水软管式盲管。4.4.2 透水软管盲沟设在初期支护内侧，环向软管盲沟在边墙底部与纵向软管式盲沟相连，通过进水孔排入侧沟。环向盲管间距10m。4.4.3 透水盲管布置应圆顺，不得起伏不平。4.4.4 透水盲管应采用5cm长的锚固钉及PE板窄条（820cm）锚固在喷射砼面上，锚固钉间距按50cm布置。4.5 防水板安装4.5.1 防水板加土工布铺设应超前二次衬砌施工920m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板加土工布，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。4.5.2 防水板加土工布施工工艺框图施工准备防水板加土工布铺设不合格铺设台架就位打压检验喷射砼基面修整处理不合格下一道工序

6、基面平整性检查4.5.3 防水板加土工布铺设采用无钉铺设工艺，采用从上向下的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到初期支护面。4.5.4.在隧道边墙，拱部按纵、横向间距1米，用电钻钻孔，打入膨胀螺栓，将3mm的铁线水平拉紧固定在螺栓上。4.5.5将防水板加土工布沿台架环向展开，人工将防水板托起，无纺布靠初期支护面，吊挂在已固定的铁线上。4.5.6环向铺设时，先拱后墙，下部防水板加土工布压住上部防水板加土工布。防水板纵向搭接处，两幅防水板加土工布的搭接宽度不应小于15cm。4.5.7防水板加土工布之间连接采用双缝焊机，热风双向焊缝技术

7、，焊缝搭接宽度不小于15cm，每道焊缝宽1.5cm。4.5.8防水板加土工布焊接时，首先将防水板加土工布焊接处擦拭干净，无灰尘杂物、无积水，并保持干净清洁，然后对焊机进行调试温度，并对样品试焊，符合要求后，方可开始焊接。采用热风双面焊缝，焊机为自行式焊机，焊接时一人在前整理防水板加土工布，一人手持焊机，一人配合即可。施工时，严格控制温度、速度和压力，一般速度控制在1.51.8m/分，温度控制在500550，有均匀溶浆，无焊碴即可，并经常用铁刷子将焊嘴上的焊碴等杂物及时清理干净。压力控制在600650N，最大不得超过1000N。4.6 安装衬砌钢筋4.6.1 钢筋绑扎在防水板铺设检验完毕、优先于

8、1个段落衬砌长度处进行。4.6.2钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械通过要求。台架起着施工过程中临时固定钢筋骨架及作业人员活动平台的作用。4.6.3 钢筋绑扎：4.6.3.1钢筋按设计要求在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。4.6.3.2 绑扎钢筋的作业台架就位后，首先由测工根据模板台车的长度确定出不少于3个横断面的钢筋固定断面，每个横断面标出不少于9个定位点，尔后由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋的骨架。4.6.3.3将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，尔后以定位处的钢筋为模型，加密进行其他钢筋的绑扎。绑扎时，按照“先外圈，后内圈，再箍筋”

9、的顺序进行。4.6.3.4 钢筋搭接长度必须符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的要求。墙部的钢筋采用单面焊接接长，拱部钢筋接长采用绑扎接头。4.6.3.5 为确保钢筋绑扎质量，测量人员必须在钢筋绑扎前、内层钢筋绑扎前、作业平台移动前分三次进行纵向拉线对每根钢筋进行检查，确保钢筋位置准确。4.6.4钢筋固定：钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌注过程中发生变形，按照纵向间距2m、环向间距2.5m的要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋的骨架焊连，“T”型短钢筋一端支抵在防水板上（支点处用废弃的防水板双层支垫），另一端与钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整体变形，从而确保钢筋

10、的准确位置。4.6.5 保护层的控制：钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌注后钢筋净保护层厚度。或者在内圈钢筋（紧邻模板台车的钢筋）拱部按照100cm、墙部200cm的间距，梅花型焊接长度为6cm的短钢筋头，短钢筋头直接支顶在模板台车的模板表面，使钢筋保护层厚度准确且一致。4.6.6 防水板的保护：钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。4.6.7钢筋绑扎应采用专用台架，台架与模板台车同轨道，在模板台车准备好就位后，撤离钢筋台架，模板台车就位。4.7 槽道安装 纵、横向槽道采用预留的方式，在台

11、车模板上钻眼，按照设计要求预先用T型螺栓将滑道固定在模板台车上。4.7.1钢筋混凝土衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上初定位，然后用T型螺栓将滑道通过模板的孔固定在模板台车上。4.7.2没有钢筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定槽道。4.8 模板台车就位4.8.1台车就位前，进行测量放线工作。台车轨道枕木间距不大于0.6m，轨道中线同隧道中线重合，两根钢轨高差不得大于1cm，前后轨道高差不得大于1cm。4.8.2模板台车组装好后，须严格检查台车的断面尺寸、各部位的工作状况，合格后方可交付使用。台车就位前，须严格检查初期支护断面尺寸是否符合要求、防排水设施、预埋件位置、孔洞尺寸是否

12、达到标准要求。4.8.3台车就位时，须用仪器严格控制拱顶高度及中线，起拱线尺寸，大腰中线尺寸和轨面中线尺寸。中线、标高偏差控制在5mm以内。组间环向接头错台不大于2mm。4.8.4模板台车就位后，先锁定，后进行加固支撑。为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。加固时必须牢固，避免机械碰撞支撑，严格控制两侧混凝土灌注高差。4.8.5模板台车固定好后必须报监理工程师，经监理工程师检查合格后，方可准备开盘灌注。4.8.6隧道进口曲线段应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以保证弧线圆顺，减少砼施工接缝错台。台车模板要与混凝土有适当的搭接（10cm，曲线地段指内侧）撑开

13、就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。 模板台车作业程序流程4.8.7模板台车在施工时，要消除加工误差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞与松动；要对台车及时保养与维修；同时严格按要求进行混凝土灌注，避免混凝土错台、跑模等通病发生。4.9 挡头板及止水带安装4.9.1台车端部的挡头板应能保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则性，挡头板结构应能保证衬砌环向接缝榫接，以保证接头处质量，增强其止水功能。4.9.2台车就位后立即对模板表面涂抹脱模剂，脱模剂要均匀涂抹在模板上，严禁局部淤积或将脱模剂喷洒到钢筋上。脱模剂刷涂均匀，无漏刷现象。

14、然后安立堵头板，要求支撑牢固。4.9.3止水带采用中埋式橡胶止水带，现场分段安装固定在挡头板上，其接头可采用热接或冷接方法。止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇注砼时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时调正。4.10 砼浇注4.10.1混凝土生产采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。4.10.2 二次衬砌施工的顺序是仰拱超前、

15、拱墙一次整体衬砌，边墙与基础的连接应采用接茬钢筋。4.10.3 拌合时间控制：自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至卸料时延续搅拌时间不应小于3min，掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。4.10.4混凝土灌注前应重点检查台车的各部尺寸、挡头加固、止水带安装、脱模剂的涂刷、基仓清理、预埋件位置及输送泵的接头、运转等是否符合要求或可靠。4.10.5当工地昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于3时，应采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施。4.10.6混凝土采用泵送浇注工艺，由下至上分层、左右交替、对称灌注。泵送混凝土入仓自下而上，从已灌注段接头处向未灌注方向

16、。充分利用台车的四层窗口分层、对称浇注混凝土，在出料管前端加接35m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。混凝土浇注时的自由倾落高度不超过1.5m，否则加设串筒或溜槽。4.10.7两侧混凝土灌注面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇注速度；混凝土不得直冲防水板也不得直冲模板台车板面，垂距应控制在1.5m以内，以防混凝土离析。4.10.8上层混凝土在下层混凝土初凝前完成振捣。振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处，振捣

17、时间宜为1030s。4.10.9当混凝土浇注至作业窗下50cm、作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，涂刷脱模剂，将其关闭严密，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。4.10.10当混凝土浇注面高于模板台车顶部，进入封顶阶段。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶，为便于空气排出，封顶混凝土尽量从内向端模方向灌注。当挡头板上观察孔有浆（实为混凝土表层的离析水、稀浆）溢出，即标志封顶完成。4.11 砼拆模与养生4.11.1拆模采用最后一盘封顶混凝土试件达到8MPa的强度来控制。4.11.2拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20

18、，结构内外侧表面温差不得大于15。混凝土内部开始降温前不得拆模。4.11.3拆模的时间应符合规定要求，避免脱模过早出现微裂纹。4.11.4混凝土灌筑后应根据气候条件，12h内即应进行养护，养护时间应满足混凝土强度要求；当气温过低时不得进行洒水养护。4.12 隧道进、出口洞门段衬砌施工措施4.12.1进口洞门标准段长度为15m，衬砌厚度70cm，采用C30钢筋砼。采用模板台车浇注，分两次浇注完成，并在明暗分界线处设置沉降缝。沉降缝应设置成环，仰拱和仰拱填充统一考虑。出口洞门标准段长度为6m，采用模板台车一次浇注完成。4.12.2 先施工标准段砼，等强度满足要求后施工喇叭口砼。喇叭口砼施工采用一个

19、简易的模板台架（按照喇叭口的设计要求，用钢管焊接而成），沿模板台架外侧布置木模板，木模板外贴保丽板，两头支挡头模板（必要时包铁皮）。灌注砼时，应从喇叭口自上向下灌注。4.13 辅助坑道及洞室的衬砌4.13.1斜井的衬砌按照斜井二衬的工艺流程设计施做，斜井衬砌与正洞衬砌应连通，并形成整体。4.13.2 各种洞室的衬砌，边墙采用平板模板，拱部采用弧形模板。根据实际情况，各种洞室的衬砌可以和正洞同时衬砌，也可以单独衬砌。4.13.3 正洞与洞室、正洞与斜井相交处，必须按照设计综合考虑防排水措施。4.13.4正洞与洞室、正洞与斜井相交处，采用异形堵头模板。余长电缆腔伸入正洞衬砌的部分要在正洞衬砌时进行

20、预留。5 质量措施5.1 严把原材料进料关， 用于砼施工的各种原材料必须经过检验合格方可投入使用；同时严格执行施工配合比， 坚决杜绝无配合比或不按配合比施工。5.2绑扎钢筋时，钢筋不得直接与防水板和土工布接触，使用木块保护焊接时，可用铁皮隔开以防止防水板和土工布高温烧坏。5.3固定和拆除衬砌台车堵头时，小心密切注意保护，以防止防水板和土工布损坏。5.4 混凝土浇注时，振动棒不得碰撞防水板。拱顶混凝土浇注时，防止压力过大迫使防水板和土工布撕裂。防止烟火、高温引起火灾。一旦发现漏点，做好标记并及时定出处理措施。5.5 衬砌钢筋加工及安装 5.5.1 钢筋加工应在钢筋加工房按照设计要求加工。5.5.

21、2 箍筋的末端做成180的弯钩，弯钩的弯曲直径取25mm，弯钩端直线段的长度取70mm 。 5.5.3 钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列要求：5.5.3.1 钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清洗干净；5.5.3.2 加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；5.5.3.3当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。5.5.4安装钢筋时，钢筋的位置应符合设计要求。钢筋保护层厚度为50 mm,洞门段钢筋保护层厚度50mm。 5.5台车（各种洞室为模板台架；正洞为模板台车）就位及安装：5.5.1根据测量人员现场放样和技术交底尺寸，移动模板台车就位，调整模

22、板台车中线和放样中线重合，使中线、水平位置符合施工技术要求。5.6挡头板及止水带安装5.6.1脱模剂刷涂均匀，无漏刷现象。然后安立堵头板，要求支撑牢固。5.6.2止水带埋设位置准确，其中间空心圆环与变形缝重合。止水带的长度根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长）。5.7砼浇注以上工序完成后，待质检部门及监理工程师检查合格即可进行砼浇注作业。5.7.1 砼浇注施工准备5.7.1.1砼使用拌合站集中供应，后盘计量使用全自动电子称量，每盘砼材料称量允许偏差为：水泥和干燥状态的掺和料1%；粗细骨料2%，水、外加剂1%。5.7.1.2砼运输及入模：使用两台砼输送车（容量6m3）运送砼至作业场所，砼输送泵

23、泵送入模，插入式振捣棒捣固。5.7.2混凝土施工5.7.2.1砼浇注分层进行，分层厚度一般为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍。5.7.2.2捣固作业时插入2030s，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。插入深度以插入前层捣固面下510cm为宜。5.8拆模及养护混凝土灌筑后的养护和拆模应符合下列要求：5.9.1 混凝土浇筑后应根据气候条件，12h内即应进行养护，养护时间应满足混凝土强度要求；当气温过低时不得进行洒水养护；5.9.2 混凝土拆模的强度应符合设计要求。二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8MPa。6 安全及文明施工保证措施：6.1 安全保证措施：6.1.1 施工用电：洞内照明采用低压供电，专