制造管理基础(七大浪废)-侯章永_[自动保存的]

1、前期回顾前期回顾在适宜的操作条件下用最合适的操作方法普通熟练工人以正常速度完成某项工作所需要的时间一、工时定义二、工时测定的五大作用（1）为工位平衡提供依据。（2）为工位改进提供依据。（3）为人员计算提供依据。（4）为产能计算提供依据。（5）为成本核算提供依据。三、工时测量时最易忽略的？周期性的点检、报表填写、刀具（耗材）更换、上料、搬运等等四、计算人数：PE，每天工作时数：H，月工作天数：D，工时：TS，生产效率：，加班率：，天产量：DP，月产量：MP每人挑选上述代码至少列出四个公式每人挑选上述代码至少列出四个公式品质提升品质提升合理化成本降低合理化成本降低形象提升形象提升 动作改善、作业流

2、程改善、物流改善、设动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、六无工程等七大浪费、六无工程等 制造不良品所损失的浪费，越做损失越大制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：表现形式：因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因设备不安定所造成的不良因设备不安定所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等自动化、标准作业自动化、标准作业品质保证品质保证“三不政策三不政策”PFMEA贯彻

3、执行贯彻执行整修是浪费观念整修是浪费观念定期的评核定期的评核定期的设备、模治具保养定期的设备、模治具保养标准作业欠缺标准作业欠缺人员技能欠缺人员技能欠缺品质控制点设定错误品质控制点设定错误认为可整修而做出不良认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良设备、模夹治具造成的不良能回收重做、能修理、误判都为浪费能回收重做、能修理、误判都为浪费双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：表现形式：自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视闲视”等待（人等机）等待（人等机）作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不

4、良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待（？）上下工程间未衍接好造成的工程间的等待（？）材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业生产线布置不当，物流混乱生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当设备配置、保养不当过分要求品质（品质过剩）过分要求品质（品质过剩）生产计划安排不当生产计划安排不当工序工序TS（？）不平衡（？）不平衡材料未及时到位材料未及时到位管理控制点数过多管理控制点数过多材料品质不良材料品质不良物流单向流动，避免物流的交集物流单向流动，避免物流的交集标准化标准化合理制订品质规范合理制订品质规范提高

5、预示量、及材料交期的准确性提高预示量、及材料交期的准确性改善瓶颈工程改善瓶颈工程提前发料、上料提前发料、上料人员点检变为自动化、减少项目人员点检变为自动化、减少项目加强进料控制（不良项快速反馈）加强进料控制（不良项快速反馈）自动化不要闲置人员自动化不要闲置人员供需及时化（材料、表单周转箱等）供需及时化（材料、表单周转箱等）作业管理点数削减（作业管理点数削减（不等同于不管理不等同于不管理）额外动作的浪费额外动作的浪费表现形式：表现形式：工作时的换手作业工作时的换手作业单手作业单手作业点检点检动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费走动走动寻找的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附

6、加价值的动作，及较慢的动作作业流程配置不当作业流程配置不当无教育训练无教育训练设定的作业手顺不合理设定的作业手顺不合理一个流生产方式的编成一个流生产方式的编成 生产线生产线U型布局型布局落实标准作业落实标准作业动作经济原则的贯彻动作经济原则的贯彻辅助动作的消除作业手顺标准化因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：表现形式：产品修正（返工、再检、整修）产品修正（返工、再检、整修）成型后去毛刺成型后去毛刺模具成型后再加工模具成型后再加工吹尘、去屑吹尘、去屑原本不必要的工程或作业被当成必要产品设计适正、设计FMEA的确实推进作业内容的修正、工程设计适

7、正化治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进产品设计不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底设备能力不足多关注同行的技术发展，及当前市场上的技术动态多看、多学、多思考-做持续不断的改善（跨部门）定子出线位置与实际装配位定子出线位置与实际装配位置不匹配置不匹配不必要的移动及把东西暂放在一旁不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运距离很远的地方，小批量的运输工程站中的搬运工程站中的搬运出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运不必要的搬运、工作的移动、以及长距离的搬运等生产线配置不当生产线配置不当未均衡化生产未均衡化生产坐姿作业坐姿作业设立了

8、固定的半成品区设立了固定的半成品区生产计划安排不当生产计划安排不当U型线布局配置（定子线）型线布局配置（定子线）一个流生产方式（减少半成品堆放）一个流生产方式（减少半成品堆放）站立作业站立作业避免重新摆放避免重新摆放？！？！预置在制品的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以表现形式：表现形式：物流阻塞（先进先出、搬运）物流阻塞（先进先出、搬运）库存、在制品增加库存、在制品增加产品积压造成不良信息反馈迟缓产品积压造成不良信息反馈迟缓资金回转率低资金回转率低材料、零件过早取得材料、零件过早取得销售风险增加销售风险增加提前用掉了材料、人工，并无其它好处提前用掉了材料、人工，并

9、无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率稼动率低的问题低的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，占用会使制程间积压在制品，制程时间变长，占用占用现场工作空间占用现场工作空间会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费会造成库存空间的浪费人员过剩人员过剩设备稼动过剩设备稼动过剩业务订单预测有误业务订单预测有误生产排程错误生产排程错误现场人员安排不适当现场人员安排不适当顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统均衡化生产均衡化生产看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模少人化的作

10、业方式少人化的作业方式生产速度快（产能高）并不代表效率高生产速度快（产能高）并不代表效率高生产能力过剩时，应尽量先考虑少作业人员，但并生产能力过剩时，应尽量先考虑少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员以出货为原则，加班要弹性安排以出货为原则，加班要弹性安排 5月份客户预示量由原先27万PCS降到12万PCS，人员当前配置48人，工时0.054。停止生产、换班-杜绝生产过多减少加班少人化保持生产节奏与效率，杜绝等 待浪费不良（可疑）品所造成的库存，在不良（可疑）品所造成的库存，在制品所造成的库存，制造过多所造制品所造成的库存，制造过多

11、所造成的库存成的库存表现形式：表现形式：不良（可疑）品存在库房内待再检、整修不良（可疑）品存在库房内待再检、整修设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品产生不必要的搬运、堆积、放置、查找、防产生不必要的搬运、堆积、放置、查找、防 护处理等浪费的动作护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场

12、所、仓库建设占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费投资的浪费灾害损失风险灾害损失风险视库存为当然视库存为当然设备配置不当或设备能力差设备配置不当或设备能力差大批量生产大批量生产物流混乱物流混乱,呆滞物品未及时处理呆滞物品未及时处理提早生产、无计划生产提早生产、无计划生产客户需求信息未了解清楚客户需求信息未了解清楚库存意识的改革库存意识的改革U型线布局型线布局均衡化生产、设定库存上限均衡化生产、设定库存上限生产流程调整顺畅生产流程调整顺畅看板管理的贯彻看板管理的贯彻生产计划安排考虑库存生产计划安排考虑库存 消化消化库存是万恶之源消除生产风险降低安全库存制定库存上限并贯彻执行表现形式：

13、表现形式：文件或信息放在桌上或在电脑内文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字等待决策或签字项目进程过长项目进程过长做了没有价值的事情做了没有价值的事情没有详细的计划安排、或有计没有详细的计划安排、或有计划、没有决心落实执行划、没有决心落实执行因安排不当造成因安排不当造成拖延、打扰和精力不集中拖延、打扰和精力不集中不要推迟进行对你不合意的工作不要推迟进行对你不合意的工作要有详细的工作计划，并分解成许多可要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取操作的小任务，采取“分而治之分而治之”的方的方法法去除不必要的重复劳动，精简作业流程去除不必要的重复劳动，精简作业流程浪费统计浪费统计分

14、析分析1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可生产多少时间？原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？少？4.每天有多少加班？每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离工序间半成品是否存在搬运，搬运距离10.每天的不良是否超出标准每天的不良是否超出标准定期分析数据，找出浪费最大的二项（十项）进行改善。1.当问题（异常）发生时，要先去现场当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除发掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生标准化以防止再发生1.A.发生状况发生